风险评价准则

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月

日月

日月

日可编辑-1

目的建立适用于公司的安全标准化风险评价方法，为风险评价提供指导原则。2

适用范围公司所有作业活动、岗位、部位、装置等的风险评价和风险分级。3

术语解释合。风险

R=可能性

L×后果严重性

S危害：可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、工作环境破坏的根源或状态。4

职责（1）总经理直接负责风险评价工作，生产副总协助风险评价工作，成立评价组织进行风险评价；（2）由安全部门负责制定风险评价方法；（3）由风险评价使用部门选用适合的评价方法进行风险评价。（4）职工对作业场所危险有害因素进行识别，对作业活动及设备设施及危险工艺进行风险评价。5

控制程序5.1

作业风险等级判定5.1.1

危害发生的可能性

L

判定准则

L值 可编辑- 5.1.2

危害后果严重性

S

判定准则

可编辑-

5.1.3

风险等级

R

判定（表

3）

5.2

工作危害分析（JHA）作业危害分析将对作业活动的每一步骤进行分析，从而辨识潜在的危害并制定安全措施。作业危害分析有助于将认可的职业安全健康原则在特定作业中贯彻实施。这种方法的基点在于职业安全健康是任何作业活动的一个有机组成部分，而不能单独剥离出来。5.2.1

分析步骤可编辑-开展作业危害分析能够辨识原来未知的危害，增加职业安全健康方面的知识，促进操作人员与管理者之间的信息交流，有助于得到更为合理的安全操作规程。作为操作人员的培训资料，并为不经常进行该项作业的人员提供指导。作业危害分析的结果可以作为职业安全健康检查的标准，并协助进行事故调查。作业危害分析的主要步骤是：（1）

确定（或选择）待分析的作业；（2）

将作业划分为一系列的步骤；（3）

辨识每一步骤的潜在危害；（4）

确定相应的预防措施。5.2.2

分析过程（1）分析作业的选择理想情况下，所有的作业都要进行作业危害分析，但首先要确保对关键性的作业实施分析。确定分析作业时，优先考虑以下作业活动：

（2）将作业划分为若干步骤可编辑-选择作业活动之后，将其划分为若干步骤。每一个步骤都应是作业活动的一部分。划分的步骤不能太笼统，否则会遗漏一些步骤以及与之相关的危害。另外，步骤划分也不宜太细，以致出现许多的步骤。根据经验，一项作业活动的步骤一般不超过10

作业活动分为两个部分，分别进行危害分析。重要的是要保持各个步骤正确的顺序，顺序改变后的步骤在危害分析时有些潜在的危害可能不会被发现，也可能增加一些实际并不存在的危害。按照顺序在分析表中记录每一步骤，说明它是什么而不是怎样做。划分作业步骤之前，仔细观察操作人员的操作过程。观察人通常是操作人员的直接管理者，关键是要熟悉这种方法，被观察的操作人员应该有工作经验并熟悉整个作业工艺。观察应当在正常的时间和工作状态下进行，如一项作业活动是夜间进行的，那么就应在夜间进行观察。（3）辨识危害根据对作业活动的观察、掌握的事故（伤害）资料以及经验，依照危害辨识清单依次对每一步骤进行危害的辨识。辨识的危害列入分析表中。为了辨识危害，需要对作业活动作进一步的观察和分析。辨识危害应该思考的问题是：可能发生的故障或错误是什么？其后果如何？事故是怎样发生的？其他的影响因素有哪些？发生的可能性？以下是危害辨识清单的部分内容：·是否穿着个体防护服或配戴个体防护器具？·操作环境、设备、地槽、坑及危险的操作是否有有效的防护？可编辑-·维修设备时，是否对相互连通的设备采取了隔离？·是否有能引起伤害的固定物体，如锋利的设备边缘？·操作者能否触及机器部件或机器部件之间操作？·操作者能否受到运动的机器部件或移动物料的伤害？·操作者是否会处于失去平衡的状态？·操作者是否管理着带有潜在危险的装置？害）？·操作者是否会被物体冲撞（或撞击）到机器或物体？·操作者是否会跌倒？·操作者是否会由于提升、拖拉物体或运送笨重物品而受到伤害？·作业时是否有环境因素的危害——粉尘、化学物质、放射线、电焊弧光、热、高噪音？（4）确定相应的对策危害辨识以后，需要制定消除或控制危害的对策。确定对策时，从工程控制、管理措施和个体防护三个方面加以考虑。具体对策依次为： 可编辑- 确定的对策要填入分析表中。对策的描述应具体，说明应采取何种做法（5）信息传递作业危害分析是消除和控制危害的一种行之有效的方法，因此，应当将作业危害分析的结果传递到所有从事该作业的人员。5.3

作业条件危险性分析（LEC）评价法对于一个具有潜在危险性的作业条件，影响危险性的主要因素有3

个：a.发生事故或危险事件的可能性L；b.暴露于这种危险环境的情况c.事故一旦发生可能产生的后果用公式表示危险性，则为：D=L×E×C（1）发生事故或危险事件的可能性L

判定准则（表

事故或危险事件发生的可能性与其实际发生的概率相关。绝对不可能发生的概率为

0，必然发生的事件概率为1。考虑一个系统的危险性，绝对不可能发生事故是不确切的，即概率为0

情况不确切。所以，以不可能发生的情况作为“打分”参与点，定其分数值为0.1。人为地将极少可能发生的情况定为

1；能预料将来某个时候会发生事故的分值规定为10。

可编辑-L值

L值

（2）暴露频率

E

判定（表

5）

E值

E值

（3）发生事故或危害的可能结果C

判定准则（表

6）造成事故或危险事故的人身伤害或物质损失可能在很大范围内变化，规定需要救护的轻微伤害的可能结果，分值规定为1，以此为一个基准点；而将造成许多人死亡的可能结果，规定为分值

100，作为另一个参考点。在

1—100

之间，插入相应的中间值：

C值

C值

（4）危险性

D

判定准则及控制措施（表7）可编辑-确定了上述3即可得危险性分值。据此，要确定其危险程度时，则按下述标准进行评定：

（5）评价程序

/可编辑-

5.4

预先危险性分析（PHA）预先危险性分析，又称初步危险分析，主要用于对系统存在的各种危险因素类型、分布、出现条件、事故可能造成的后果以及有关防范措施等，进行概括性分析的系统安全分析方法。分析步骤：1）熟悉系统2）分析危险、有害因素和触发事件3）推测可能导致的事故类型和危险程度4）确定危险因素后果的严重度等级和事故发生可能性等级5）制定相应安全措施危险程度分级见表

8，发生事故的可能性等级见表9

所示。

可编辑

-

5.5

安全检查表法（SCL）5.5.1

定义安全检查表是基于经验的方法。安全检查表是一份进行安全检查和诊断的清单。它由一些有经验的、并且对工艺过程、机械设备和作业情况熟悉的人员，事先对检查对象共同进行详细分析、充分讨论、列出检查项目和检查要点并编制成表，以便进行检查或评审

。安全检查分析表分析可用于对物质、设备或操作规程的分析，为防止遗漏，在制定安全检查表时，通常要把检查对象分割为若干子系统，按子系统的特征逐个编制安全检查表。在系统安全设计或安全检查时，按照安全检查表确定的项目和要求，逐项落实安全措施，保证系统安全。5.5.2

安全检查表的编制程序可编辑-（1）确定人员。要编制一个符合客观实际，能全面识别系统危险性的安全检查表，首先要建立一个编制小组，其成员包括熟悉系统的各方面人员；（2）熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施；（3）收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故资料，作为编制安全检查表的依据；（4）判别危险源。按功能或结构将系统划分为子系统或单元，逐个分析潜在的危险因素；（5）列出安全检查表。针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训以及本单位的检验，确定安全检查表的要点和内容，然后按照一定的要求列出表格。5.5.3

安全检查表编制依据1）有关标准、规程、规范规定2）国内外事故案例3）系统分析确定的危险部位及防范措施4）分析人员的经验和可靠的参考资料5）研究成果,同行业检查表等5.6

危险和可操作性研究法（HAZOP）危险和可操作（HAZOP）研究的侧重点是工艺部分或操作步骤各种具体值，它的基本过程就是以引导词为引导，对过程中工艺状态的变化（偏差）加以确定，找出装置及过程中存在的危害。可编辑

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5.7

故障类型和影响分析

FMEA故障类型和影响分析FMEA(Failure

Model

and

Effects

Analysis)是对系统各组成部分、元件进行分析的重要方法。系统的子系统或元件在运行过程中会发生故障，而且往往可能发生不同类型的故障。不同类型的故障对系统的影响是不同的。这种分析方法首先找出系统中各子系统及元件可能发生的故障及其类型，查明各种类型故障对邻近子系统或元件的影响以及最终对系统的影响，以及提出消除或控制这些影响的措施。故障类型和影响分析通常包括以下四方面：（1）掌握和了解对象系统；（2）对系统元件的故障类型和产生原因进行分析；（3）故障类型对系统和元件的影响；（4）汇总结果和提出改正措施。可编辑-6

风险评价频次（1）常规活动，每隔一两年组织一次危害识别和风险评价；（2）非常规性的危险性较大的活动，在活动开始前应进行危害识别，进行