QC七大手法培训教案分解

QC七大手法培训教案分解QC七大手法培训教案分解QC七大手法培训教案分解QC七大手法QC七大手法：直方图柏拉图管理图鱼骨图层别法检查表散布图2/21新QC七大手法：关连图亲和图（KJ法）树状图矩阵图数据分析矩阵图过程决策程序图（PDPC）箭条图2021/4/132一、直方图1、目的：对特征数据进行整理，以得出其分布特征的方法。2、直方图作图方法：收集样本：50组以上分组：<50（5-7组）；50-100（7-10组）100-250（10-20组）找出最大值、最小值，决定区間宽度4)作图3/21ｋＸmax－Ｘmin

Ｒ＝2021/4/133直方图分析常态型：左右对称，中间高，两边低，表示制程稳定，数据呈常态分布。制程程常态分布，但产品变异大，品质不均对策：应缩小变异或放宽规格。品质过剩，变异变小。对策：应缩小规格界限或放松品质变异，以降低成本。平均值偏高，部分产品超出规格上限，有不良发生，应调整平均值。（向左）平均值偏低，部分产品超出规格下限，有不良发生，应调整平均值。（向右）其它：如偏态型，双峰型，缺齿型，绝壁型，表示测量或数据修改，制程不正常等。BT4/212021/4/134二、柏拉图（排列图）目的：为寻找主要问题或影响质量的主要原因。（ABC分析法）由两个纵坐标，一个横坐标，几个高低顺序依次排列的长方形和一条累计百分比曲线所组成的图。要求：1、按大小顺序由高而低排列，其它项无论其大小置于末项。2、项目尽可能分为4~6项，纵轴可用不良数表示，但尽可能换算成金额表示，各柱形图横轴距离相等。5/212021/4/1351、MY外观不良查检表项目不良数比率累计比率来料刮伤不良1923.17%23.17%面盖捺印不良67.32%30.49%芯线脱落断裂44.88%35.37%油印不清56.10%41.46%变形变色67.32%48.78%异物3542.68%91.46%其它78.54%100.00%合计82100%项目不良数比率累计比率异物3542.68%42.68%来料刮伤不良1923.17%65.85%面盖捺印不良67.32%81.71%变形变色67.32%89.02%油印不清56.10%95.12%芯线脱落断裂44.88%100.00%其它78.54%74.39%合计82100%6/212021/4/136初始图（不正确之柏拉图）最终柏拉图MY外观不良柏拉图7/212021/4/137三、管理图推移图：能够看出数据随着时间不同而发生变化的情形，从折线的高低就知道所采取的对策是否有效果。控制图：在推移图的基础上，再加上上下管制界限就成管制图。控制图种类：计量型控制图：1单值管制图X控制图2平均值-极差管制图X-R控制图3均值-标准差管制图X-S控制图4单值-移动极差控制图X-MR图5中位数图X-R图计数型控制图：1不合格品率控制图P控制图2不合格品数控制图nP控制图3不合格数控制图C图4单位产品不合格数控制图u图8/212021/4/138Xbar-R图X-R图的作法：计算每组X与R除去特殊界外点选取特殊特性测定120个以上的数据4~5个数据为一组,约25组以上描点绘成管制图计算X、R、UCL、LCLｘＲ52.653.053.4

00.51.0Ｘ－Ｒ管理図UCLＬCLCLUCLCL计算X图控制限：计算R图控制限：9/212021/4/139常数表n2345678910D43.272.572.282.112.001.921.861.821.78D3000000.080.140.180.22A21.881.020.730.580.480.420.370.340.3110/212021/4/1310观查方法观点11点超出管理线异常状态存在调查原因采取再发防止2连续6点递增或递减模具、设备磨损、原料均匀缓慢变化、测量设备已改变、工作环境改变3连续14个相邻点上下交替轮流使用两台设备或两位人员轮流操作4连续9点分布于中心线同侧取样非随机、使用材料变动、新的作业员或量具X/UCLＬCLCL11/21ABCCBAX/UCLＬCLCLABCCBAX/UCLＬCLCLABCCBAX/UCLＬCLCLABCCBA12342021/4/1311X/UCLＬCLCL11/21ABCCBAX/UCLＬCLCLABCCBAX/UCLＬCLCLABCCBAX/UCLＬCLCLABCCBA观查方法观点5连续3点中有2点落在中心线同一侧的B区以外工艺参数不稳定、材料混用、检测设备替换6连续5点中有4点落在中心线同一侧的C区以外控制过严、生产不稳定、不同品质材料混合使用（再生材添加比例变化）7连续15点在C区中心线上下假数据、取样间隔时间短、品质要求过剩8连续8点在中心线两侧，但无一在C区中数据分层不够56782021/4/1312制程能力分析Cp=min﹛规格上限–X//;X//–规格下限﹜/3σCp=T/（6σ）精密度：比较制程宽度及公差范围Cp无

X-μCa=T/2准确度：比较制程分配中心及规格平均值一致之情形Ca单边规格时双边规格时计算公式判断符号Cp，Cpk：工程能力指数T：交差（規格的幅度）U：規格中心值X：平均値σ

：標准偏差Cpk=Cp×(1－|Ca|)12/212021/4/1313四、鱼骨图（特性要因图）1、分析影响产品质量各种原因的一种分析方法。2、特性要因图以脑力激荡术、5M法及5M1E为思考原则。3、特性要因图的作法：①划一较粗横线、在右侧标上箭头，并将要讨论的品质特性写在箭头旁。②将影响品质特性的大要因以大框圈入，再划一约为60度的斜线并标上箭头，大要因可由4M来分类。③依各大要因分别细分各小要因，记入小骨及枝骨上。13/212021/4/1314鱼骨头示例：HY/H3Y外观不良刮伤其它作业、检测方法HY/H3Y外观不良刮伤作业员粗心油印擦拭不彻底对判定基准不理解手指套脏吹付不彻底检查员失误机器、设备作业者、检查员材料来料变色端子弯曲底盖异物捺印机皮带破裂特性机故障涂布机喷嘴造成油印不清传送带过脏锡渣飞溅修复作业时未盖防护罩特性测定时拔取方法不当胶水未干进入溶接机芯线切割残留过长油墨未干进入下工序工序间隙焊锡外观检测无限度样本面盖与LED灯部摩擦14/212021/4/1315五、层别法发生品质变更的原因不外乎是原材料、机器、操作人员或是操作方法。要找出其原因，以分层别类的方法收集数据，找出其间变异的原因，为层别法。层别法的作法：⑴层别法目的明确，按时间、作业员、机器别、原材料别等；⑵利用查检表收集数据；⑶根据数据，用推移图层别之。15/212021/4/1316例：以不同的供应商A、B进料不良记录，

以每天100个为计算单位。厂商不良项目周一周二周三周四周五周六合计A变色72141318刮伤22330515异物13212211其它06213012不良数10138961056不良率10%13%8%9%6%10%9.3%B变色5200018刮伤1112229异物1010035其它0310004不良数76322626不良率7%6%3%2%2%6%4.3%A+B不良数1719111181682数量200200200200200200200不良率8.5%9.5%5.5%5.5%4.0%8.0%6.8%ABA+B16/212021/4/1317六、查检表查检表是为收集数据而设计的一种表格。分类：记录用查检表、点检用查检表。记录用查检表的主要功用在于搜集数据，调查不良项目及不良主因、工程分布及缺点发生之位置。点检用查检表的主要作用是确认作业实施，机械整体的实施情形时使用，为预防发生不良事故或确保安全时使用。记录用查检表的作法：1、决定所要搜集的数据及所希望把握的项目；2、决定如何层别；3、决定记录形式；4、记入记录并整理成次数。点检用查检表的作法：1、将须点检的项目一条条的列举出来；2、空出查检时要记入的空格；3、点检有顺序时要求注明号码依顺序排列；4、必须要点检的项目，尽可能的层别之。17/212021/4/1318查检表示例：记录用查检表：日期缺点种类////////////合计组立不良调整不良加工不良特性检查不良外观检查不良合计点检用查检表：18/212021/4/1319七、散布图解析单属数据用直方图，研究两个变量之间的相关性用散布图。将成对的两组数据以点表示在方格纸上，从图形可以看出之间的相关性为散布图。散布图的作法：收集两组相关的数据，在横轴及纵轴上各代表一种特殊性质，把各种对应数据点在坐标上，两组数据重复时另作记号，收集的数据应在30组以上。19/212021/4/1320X增大，Y也增大，典型的正相关

XYXY

X

Y

X

Y

X

YXYX增大，Y反而减小，典型的负相关X增大，Y不明显增大，非显著正相关X增大，Y不明显减小，非显著负相关X及Y之间看不出任何关系，无相关X开始增大，Y也增大，到达某一值后，X增大，Y反而减小，曲线相关20/212021/4/1321散布图示例：人的身高及体重成正比，抽样40人，以散布图观察之：NO1234567891011121314151617181920体重4056504545505748437057606348445854545455身高152160160155160165165157156177172169169166155164164158161173NO212223