杭齿大功率分厂现场管理小结(修改2版)20161020

现场管理活动小结

大功率厂2016.10.202016-10-201目录1、现场管理的目标2、现场管理实施计划和制度建设3、现场改善成果案例介绍4、改善实施总结及下步计划2016-10-202一、现场改善活动的目标

使工作环境更舒畅1.使操作环境更安全2.使工作的效率更高3.使现场作业标准化4.2016-10-203二、现场管理实施计划和制度建设

2016-10-204二、现场管理实施计划和制度建设2016-10-205小组简介小组简介现场管理领导小组组

长：秦剑渊

副组长：柳志丰

蔡忠良

组

员:

洪娅

单继永

俞宗良

陈灿庆柳志丰

倪国祥

姚红燕

洪亮

王晓勇

金海明大功率厂专业检查组

二、现场管理实施计划和制度建设

综合管理：洪

娅、金海明、倪国祥安全环保管理：蔡忠良、洪

娅、单继永、俞宗良、

陈灿庆、倪国祥、洪

亮劳动纪律管理：洪

娅、单继永、俞宗良、陈灿庆

王晓勇工艺纪律管理：柳志丰、谢晓明、姚红燕、金海明质量计量管理：柳志丰、谢晓明、姚红燕、王晓勇倪国祥、金海明生产秩序管理：蔡忠良、单继永、陈灿庆、俞宗良韩剑平设备电器工装管理：倪国祥、洪

亮、沈学军李显屏、赵菲综合保障管理：洪

亮、谢

波、朱金波、来佳阳清洁生产管理：蔡忠良、金海明、倪国祥技术文件管理：柳志丰、金海明仓库管理：蔡忠良、单继永、俞宗良、陈灿庆、倪国祥2016-10-206

二、现场管理实施计划和制度建设

2016-10-207

二、现场管理实施计划和制度建设

2016-10-208

二、现场管理实施计划和制度建设

每周将检查结果汇总公示2016-10-209序号改善内容方式1分厂卫生死角清洁清扫清洁2装配作业状态整顿整顿规范3现场零件摆放改善归类放置4重新设计制作可移动刀具小车项目改善5车间各区域实施三定管理三定管理6消除零件周转中出现的带屑情况人员改善三、现场改善成果案例介绍

2016-10-2010三、现场改善成果案例介绍

---分厂卫生死角清扫

改善前分厂各角落堆放杂物，脏乱差。2016-10-2011改善后三、现场改善成果案例介绍

---分厂卫生死角清扫

分厂各角落洁净无杂物，环境整洁。2016-10-2012三、现场改善成果案例介绍

---工具箱改善

改善前改善后改善前零件工具箱破损，且放置杂乱.改善后零件工具箱更换成统一规格，放置整齐。2016-10-2013三、现场改善成果案例介绍

---卫生死角改成返修区

改善前改善后改善前车间角落放置了大量的废弃的木板、零件等，环境脏乱差，空间没有充分利用。改善后该角落经过整理整顿后，被改造成了返修区，空间得到了充分利用。2016-10-2014三、现场改善成果案例介绍

---装配作业状态整顿

改善前改善后改善前装配待使用零件都集中放置在一起，没有进行归类区分，容易发生错装。改善后装配待使用零件都被归类放置区分，提高了零件装配质量。2016-10-2015三、现场改善成果案例介绍

---现场零件放置改善

改善前改善后改善前零件放置杂乱，磕碰伤情况严重.改善后零件采用专用料框，有效杜绝磕碰伤发生。2016-10-2016改善前改善后改善前零件放置杂乱，磕碰伤情况严重.改善后零件采用专用料框，有效杜绝磕碰伤发生。三、现场改善成果案例介绍

---现场零件放置改善

2016-10-2017三、现场改善成果案例介绍

---重新设计制作可移动刀具小车

改善前改善后2016-10-2018改善前原有的刀架离机床很远，操作工拿取比较费时，操作工为方便，将刀具随意放置在机床上。改善后制作了一批可移动刀具小车，有效解决了操作工拿取距离和刀具随意乱放的现象。三、现场改善成果案例介绍

---车间各区域实施三定管理

改善前改善后改善前半成品和装配清洗机场地零件存放混乱。改善后利用工位器具归类摆放，现场环境得到明显改善。2016-10-2019三、现场改善成果案例介绍

---车间各区域实施三定管理

分厂在车间设置了在制品区、工装夹具区、零件周转区等定置区域，定置管理，标识管理清晰。2016-10-2020三、现场改善成果案例介绍

---消除零件周转中出现的带屑情况

改善前零件在周转中存在带屑情况，严重影响了产品的质量。2016-10-2021改善后三、现场改善成果案例介绍

---消除零件周转中出现的带屑情况

2016-10-2022在周转过程中，新增了一名辅助工，清洁处理零件带屑问题。清洁后

四、改善实施总结及下步计划

2016-10-2023

四、改善实施总结及下步计划

经过分厂现场管理活动的开展，我们对5S的定义更加明确了，看到了现场改善的成果,深刻地感受到了持续改善的意义，持续改善只有开始，没有结束。同时，我们也相信，今后只要我们能够把良好的素养带到工作中，把事做实做细，具备彻底改善的精神，上下一心,持续不断地改进工作作风和工作方法,加强操作人员的行为规范，实现生产现场精细化管理，那么，以5S活动为抓手的现场改善活动势必会成为全面提升企业竞争生存能力的阶梯！2016-10-2024大功率分厂现场管理下阶段计划序行动内容责任区责任