系统效率-2014年9月

提高机采系统效率的技术与方法谢文献胜利油田分公司2014.8前言统计发现，在油气田开发和生产的能耗费用构成中，除油气损耗外，电能损耗最大，约占36.5%，其中，“机采系统+集输系统+注水系统”耗电量占油田用电总量的90%以上。机械采油是油田目前开采的主要生产方式，系统效率低（不到30%），与国外对比差距大，提升空间广阔。五大系统效率情况对比/%一、举升系统系统效率基本概念汇报提纲二、影响系统效率的主要因素分析三、提高系统效率的方法四、胜利油田采油系统节能降耗工作进展一、举升系统系统效率基本概念

在提液能耗评价和考核方面，目前国内外普遍应用的经济指标是机采系统效率和百米吨液耗电。拖动机械采油设备的电动机的输入功率3.机械采油井的输入功率将井内液体输送到地面所需要的功率4.机械采油井的有效功率机械采油井的有效功率与输入功率的比值1.机械采油井的系统效率光杆提升液体并克服井下各种阻力所消耗的功率5.抽油机井的光杆功率在举升过程中把一吨液量从井下每提升一百米所消耗的电能。

2.百米吨液耗电（一）术语和定义抽油机井的有效功率与光杆功率的比值7.抽油机井的井下效率各种机械采油井的总的平均效率8.机械采油井的平均系统效率9.机械采油系统电动机功率利用率机械采油井实际产液量与泵的理论排量的比值10.泵效（排量效率）光杆功率与电动机输入功率的比值6.抽油机井的地面效率机械采油系统电动机输入的有功功率与其额定功率之比，用百分数表示（一）术语和定义一、举升系统系统效率基本概念（二）测试要求1测试井的选择2资料收集3测试用仪器仪表应选取抽油机井所配机、泵运行正常的生产井作为测试对象。收集选定机械采油井的基础资料，包括井号、机械设备型号、泵挂深度、尾管（采油管柱的吸入口）深度等，斜井（定向井、水平井、斜直井、各种侧钻井）需要有井身轨迹数据。测试所选用的仪器仪表应在检定周期内。4待测参量的测试测试仪器仪表连接无误后，按游梁式抽油机井的操作规程及程序进行启动。待采油设备正常运行20min后进行测试。应保证输人功率、油井产液量、动液面深度、油井油管压力和套管压力、光杆载荷、光杆位移等主要参量同步测试。一、举升系统系统效率基本概念（二）测试要求序号仪表名称精度等级1输入功率测试仪表1.52压力表1.53动力示功仪1.04回声仪0.355产液量计量仪表5.06秒表1.0测试用仪器仪表及精度等级要求一、举升系统系统效率基本概念测试参数电气测试参量井口测试参量井下测试参量光杆测试参量输入功率电流电压功率因数油管压力套管压力产液量含水率油井动液面深度光杆载荷光杆位移（二）测试要求一、举升系统系统效率基本概念（三）指标计算方法用电能表法测量时，用下式计算输入功率：式中：P1——输入功率，kW；

np——有功电能表所转的圈数，r；

k——配用电流互感器变比倍率，常数；

k1——配用电压互感器变比倍率，常数；

Np——有功电能表耗电为lkW·h时所转的圈数，r／(kW·h)；

tp

——有功电能表运转nP圈所用时间，s。1、抽油机井输入功率一、举升系统系统效率基本概念（三）指标计算方法式中：P2——有效功率，kW；

Q——油井产液量，m3/d；

H——有效扬程，m；

ρ——油井液体密度，t/m3；

g——重力加速度，g=9.8m/s2。当机械采油井的有效扬程小于零时，上式计算方法不适用。式中:

Hd——油井动液面深度，m；

P0——油管压力，MPa；

Pt——套管压力，MPa；ρ0——原油密度，t/m3.2、抽油机井有效功率3、有效扬程一、举升系统系统效率基本概念（三）指标计算方法4、抽油机井地面效率5、抽油机井地下效率6、抽油机井系统效率一、举升系统系统效率基本概念（三）指标计算方法式中：

ηv—泵效，%；Qs—油井实际产液量，m3/d；Qe—井下泵理论排量，m3/d。统计时间段内累计耗电量统计时间段内累计井口产液量统计时间段内累计耗电量x100统计时间段内累计井口产液量x统计井有效举升高度7、泵效8、吨液耗电9、百米吨液耗电一、举升系统系统效率基本概念（三）指标计算方法机采系统效率和百米吨液耗电这两个指标在实质上是一样的，二者之间是常数关系。（吨液耗电、吨油耗电）式中：η——系统效率，%；Q——油井产液量，m3/d；

H——有效扬程，m；

ρ——油井液体密度，t/m3；

g——重力加速度，g=9.8m/s2；P——电机输入有功功率，kW。式中：x——百米吨液有功耗电量，kWh/100m·tW——单井日耗电，kWhQ——单井日产液，tH——有效举升高度，m10、系统效率与百米吨液耗电的关系一、举升系统系统效率基本概念改造前：改造后：节电率系统效率每提高一个百分点节电率的变化：—系统效率优化后节省的输入功率，kwh（三）指标计算方法11、系统效率与节电率对应变化关系一、举升系统系统效率基本概念（三）指标计算方法目前涉及抽油井系统效率评价与管理相关的行业标准有三个。SY/T5264-2006SY/T6275-2007SY/T6374-2008一、举升系统系统效率基本概念目前胜利油田在用系统效率测试仪器主要包括如下几种：

（1）3169钳形电力测试仪(2）DJ33电力测试仪(3）DZC-1型电机综合参数测试仪

（4）OSGC3-Ⅰ便携式油井功率测试仪（三）指标计算方法一、举升系统系统效率基本概念小结认识一：吨液耗电只能反映出单井在目前工况下的能耗水平，不能反映出该井是否在合理工况下运行，应考虑以百米吨液耗电作为能耗考核的主要指标；认识二：现有系统效率评价标准体系仍需进一步优化，尤其是在不同油藏条件下如何进行有效评价，需要进一步研究；认识三：现有仪器仪表配置无法实现抽油机井分节点测试，仍然需要进一步配套完善。通过对能耗测试评价标准和计算方法进行讨论，我们主要取得以下认识：一、举升系统系统效率基本概念类别电机功率利用率（%）排量系数平衡度（%）系统效率（%）限定值节能评价值抽油机稀油200.4580-11018/（K1·K2）29/（K1·K2）稠油0.401520电潜泵850.85/2233螺杆泵350.50/2235其中K1为油田渗透率对机采井系统效率影响系数,K2为泵挂深度对机采井系统效率影响系数。机械采油设备及系统判别指标油田渗透率对机采井系统效率影响系数油田类型特低渗透油田低渗透油田中、高渗透油田K11.51.31.0泵挂深度对机采井系统效率影响系数泵挂深度m＜15001500~2500＞2500K21.001.051.10同时，从胜利油田生产实际来看，现有标准中合理系统效率判定指标在不同油藏类型下的合理性有待商榷，对于油井能耗潜力无法进行整体认识，相关工作需要进一步深入优化。小结一、举升系统系统效率基本概念一、举升系统系统效率基本概念汇报提纲二、影响系统效率的主要因素分析三、提高系统效率的方法四、胜利油田采油系统节能降耗工作进展（一）有杆泵影响系统效率因素分析抽油机能耗损失节点分析二、影响系统效率的主要因素分析（一）有杆泵影响系统效率因素分析

（1）变压器影响1.地面因素对机采系统效率的影响在相同工况条件下，变压器的效率与负载率的关系有一定的规律，可以看出当变压器负载率在0.35－0.8范围之内效率较高。目前抽油机井使用的是50kVA或100kVA的变压器一对一拖动22kW、37kW、45kW电机，而电机平均输入功率为10KW左右，造成变压器容量浪费较高、其负荷率较低（10％－30％），导致变压器功率因数低；变压器空载损耗只与变压器本身的性质有关，由于变压器的自身效率都很高（约98%），所以变压器自身效率对抽油机系统效率的影响极其微小。要特别注意变压器厂家的一些误导，S11型30kVA变压器比同容量S9型变压器空载损耗少30%（节电30%），而实际上仅仅30W，30W与抽油机的实际耗电10kW相比，仅占3‰，没有多大的实际意义。二、影响系统效率的主要因素分析（一）有杆泵影响系统效率因素分析1.地面因素对机采系统效率的影响电动机运行在额定负荷或额定负荷附近，则电动机属于节能经济运行。多数抽油机(尤其是常规游梁式抽油机)在工作过程中，为满足启动或最大功率点的要求，其电动机的平均输出功率与额定输出功率之比通常为0.3-0.4，有的甚至更低，因此在一个冲程中的大多数时间里电动机处于轻载运行。我国各油田抽油机上多用Y系列电机，其常用电机额定效率如下表：

（2）电机影响二、影响系统效率的主要因素分析（一）有杆泵影响系统效率因素分析1.地面因素对机采系统效率的影响

（3）皮带传动影响工程上常用的皮带的传动效率都比较高，最高可达98%，即其传动损失仅为2%。窄V联组带较之使用其它类型的皮带，损失最小，传动效率最高达98%，并且带轮直径和宽度都明显减小。经现场实测，使用这种传动带比使用普通三角带平均可节电2.5%。因此，在我国现有技术条件下，带传动部分效率的提高潜力已很小。二、影响系统效率的主要因素分析常用皮带传动副效率表（一）有杆泵影响系统效率因素分析1.地面因素对机采系统效率的影响

（4）减速箱影响主要是轴承和齿轮的摩擦损失。核心问题是润滑，如果润滑效果差，不仅能耗增加，而且轴承和齿轮很快磨损，因此要保证减速箱内轴承和齿轮的润滑。润滑良好，减速箱的总损失约为9%10%，即传动效率为90%左右。在管理和维护措施得当的条件下，减速箱的效率不会有大的提高。二、影响系统效率的主要因素分析（一）有杆泵影响系统效率因素分析1.地面因素对机采系统效率的影响

（5）四连杆机构的影响共有三副轴承和一根钢丝绳。该部分的主要损失是相对运动件间的摩擦损失以及钢丝绳的变形损失。轴承损失约为3%。钢丝绳的变形损失约为２%。如果润滑保养良好，该部分的传动效率一般可达95%，在换向机构一定的情况下，该部分的效率不会有大的提高。二、影响系统效率的主要因素分析（一）有杆泵影响系统效率因素分析地面因素对机采系统效率的影响

（6）盘根盒的影响1.该部分的损失主要是摩擦损失，该项损失与抽油机的安装情况、光杆的表面加工质量、盘根的松紧和密封材料有密切关系。现场试验表明，使用标准光杆和密封性能好的调心石墨盘根盒，能较大幅度地减小摩擦力和功率损耗。经现场试验，盘根盒对系统效率影响可达1%－2%。二、影响系统效率的主要因素分析（一）有杆泵影响系统效率因素分析地面因素对机采系统效率的影响

（7）控制柜的影响1.目前常见的抽油机控制柜有：可控硅实时调压控制柜、手动△-Y控制柜、单片机控制接触器切换的△-Y控制柜、单片机实时控制可控硅切换的△-Y控制柜、固定电容补偿柜、单片机控制可控硅随即投切的电容补偿柜、变频器控制柜。通过测试分析，发现在电机负载率低于10%时它们都有一定的节电效果，当负载率稍有增加时，节电效果不明显。二、影响系统效率的主要因素分析（一）有杆泵影响系统效率因素分析井下因素对机采系统效率的影响2.

（1）抽油杆柱的影响与油管、液柱产生摩擦损失，其值与下泵深度、井液粘度、抽油杆运动速度、油井本身的斜度和弯曲程度有关。对于井液粘度大的油井，可采用长冲程、低冲次的工况降低抽油杆的运动速度；可采用降低井液粘度的措施，如注蒸汽、掺稀油、应用电加热抽油杆等，以降低抽油杆柱与液柱之间的摩擦力。对于井斜或井筒弯曲程度较大的油井，可在抽油杆柱上加装扶正器或保护接箍，以减少杆管之间的摩擦损耗。二、影响系统效率的主要因素分析（一）有杆泵影响系统效率因素分析井下因素对机采系统效率的影响2.

（2）管柱的影响管柱的容积损失和水力损失两部分组成。在油管螺纹处加装密封件以保证油管的密封，在起下油管柱时严格按规程操作减少或消除螺纹的损坏，则可降低管柱漏失量，从而降低容积损失值。管柱的水力损失与管柱内表面的粗糙度成正比，与井液的向上流动速度的平方成正比。应对油管采取防腐或防结垢措施，防止油管内壁变粗糙。应尽量使用大泵径、长冲程、低冲次，以降低液体向上流动速度。二、影响系统效率的主要因素分析（一）有杆泵影响系统效率因素分析井下因素对机采系统效率的影响2.

（3）抽油泵影响抽油泵的损失中，容积损失和水力损失占主要部分。通过优选柱塞泵筒间的间隙，在不增加柱塞泵筒摩擦力的条件下，减小液体漏失量。采用耐磨耐冲击、开关性能好、水力损失小的阀球及阀座，可减小由于泵阀损坏或由于开关不及时而引起的漏失和减小水力阻力，从而降低抽油泵部分的能耗。二、影响系统效率的主要因素分析（一）有杆泵影响系统效率因素分析井下因素对机采系统效率的影响2.

（4）沉没度影响二、影响系统效率的主要因素分析xx油田246口抽油机井系统效率与沉没度关系沉没度太小，液量低，系统效率低；沉没度太大，泵挂深，杆柱重量加大，能耗增加，系统效率也低。（一）有杆泵影响系统效率因素分析管理因素对机采系统效率的影响3.

（1）地面管理维护的影响：地面润滑保养及传动皮带调整不及时、盘根盒调整不到位、井口回压过高等都会降低系统效率。

（2）抽油机平衡度的影响：抽油机平衡度调整不理想将会增加抽油机悬点动载荷，不仅影响到连杆机构、减速箱和电动机的效率与寿命，而且会使油井能耗增加，系统效率降低。输入功率（kw）二、影响系统效率的主要因素分析（一）有杆泵影响系统效率因素分析管理因素对机采系统效率的影响3.生产参数中油井产量、泵挂深度、悬点载荷差以及冲程和冲次是影响油井井下效率的主要因素，而它们本身也是各种因素影响的综合指标，相互之间存在相关性。对一具体的油井而言，在地面设备和油井产能是一定的条件下，不同的冲程、冲次、泵径、下泵深度、抽油杆柱组合对井下效率有较大影响。当产量、泵径、泵挂确定时，冲次与井下效率的关系是随冲次的增加，举升效率降低。因此，长冲程、慢冲次有利于提高举升效率。生产设计中主要存在部分油井沉没度设计过大、泵径偏小、冲次偏高等三类问题，因此在生产过程中，应根据地面设备和产能的条件，科学合理地对抽油系统进行组合设计，有利于提高井下效率。（3）生产参数的影响：二、影响系统效率的主要因素分析（二）电泵影响系统效率因素分析能耗节点分析输入功率损失功率电机功率损失泵功率损失油管摩阻功率损失油嘴截流功率损失动力电缆功率损失保护器、分离器功率损失有效功率变压器功率损失电泵井系统能耗构成图

二、影响系统效率的主要因素分析（二）电泵影响系统效率因素分析能耗节点分析电泵井数平均输入功率kW平均有效功率kW损失功率（平均）泵功率损失kW电机功率损失kW动力电缆功率损失kW保护器、分离器功率损失kW油管摩阻功率损失kW油咀功率损失kW110572.1717.1330.9514.437.6621.50.98所占比例23.7442.8819.9910.612.772.081.36

从量化分析结果可以看出，泵、电机、电缆的功率损失所占的比例较大。2008年胜利油田对电泵井的测试数据统计计算，对各节点能耗进行了量化电泵井各节点能耗量化结果统计表二、影响系统效率的主要因素分析（二）电泵影响系统效率因素分析能耗节点分析造成高能耗低效率的主要因素：1选泵、配泵不合理2新旧机组整机效率有差异3小排量电泵整机效率相对较低二、影响系统效率的主要因素分析（二）电泵影响系统效率因素分析能耗节点分析电机轻载运行，造成电机效率低

排量匹配不合理，偏离了高效区，造成泵效低

扬程配置不合理，与实际需要扬程吻合度低扬程配置不合理，与实际需要扬程吻合度低沉没度过大，导致电缆和油管摩阻功率损失增大

带油嘴生产，造成截流损失增大

1.选泵、配泵不合理二、影响系统效率的主要因素分析

扬程配置过高一是增加了配泵级数，造成泵机械损失增大；二是损失扬程提高了液量，使泵偏离高效区；另外为控制液量使用油嘴，造成压头损失增大，影响了系统效率。超出实际需要扬程m井数平均配泵扬程m平均实际需要扬程m平均系统效率％小于1003196292531.4100－400186121592628400－700329136082026.2700－1000227166878125.11000以上217168642615.1合计（平均）990146274824.0胜利油田电泵扬程配置情况统计表（二）电泵影响系统效率因素分析能耗节点分析1.选泵、配泵不合理二、影响系统效率的主要因素分析（二）电泵影响系统效率因素分析能耗节点分析1.选泵、配泵不合理电机轻载运行，“大马拉小车”，造成电机效率低

排量匹配不合理，偏离了高效区，造成泵效低

扬程配置不合理，与实际需要扬程吻合度低电机轻载运行，造成电机效率低沉没度过大，导致电缆和油管摩阻功率损失增大

带油嘴生产，造成截流损失增大

二、影响系统效率的主要因素分析（二）电泵影响系统效率因素分析能耗节点分析1.选泵、配泵不合理

统计990口电泵井的平均额定功率为67.2kW，平均有效功率只有17.9kW。在保持有效功率不变的情况下，按照平均泵效55%优化设计电机功率，则平均所需要的电机功率仅有37.2kW，现有配置电机功率高于优化设计值30kW。有864口电泵井电机功率配置偏大，造成电机功率利用率低、能量损耗大。二、影响系统效率的主要因素分析（二）电泵影响系统效率因素分析能耗节点分析选泵、配泵不合理1.胜利油田电泵井电机容量配置情况调查表分类井数电泵参数(平均值)系统效率参数（平均值）额定排量m3/d额定扬程m额定功率kW轴功率kW输入功率kW有效功率kW系统效率%吨液百米耗电(kWh/100mt)轻载运行负载率<50%537146161269.626.764.910.916.81.6250%<负载率<75%327168172668.641.666.317.326.11.04合理运行井126175172063.451.671.823.432.60.83二、影响系统效率的主要因素分析（二）电泵影响系统效率因素分析能耗节点分析选泵、配泵不合理1.电机轻载运行，造成电机效率低

扬程配置不合理，与实际需要扬程吻合度低排量匹配不合理，偏离了高效区，造成泵效低沉没度过大，导致电缆和油管摩阻功率损失增大

带油嘴生产，造成截流损失增大

二、影响系统效率的主要因素分析（二）电泵影响系统效率因素分析能耗节点分析选泵、配泵不合理1.

由于电泵高效点的排量高于额定排量，电泵排量在额定排量80%至140%之间为高泵效区，排量匹配过大或过小均偏离了高泵效区，造成泵内叶轮磨损，机械损失加大，增加了功率损耗。通过对1281口井进行统计，排量匹配不合理的有378口，其中排量效率<80%的井有188口，排量效率>120%的井有190口。这些井泵效偏离高效区，系统效率降低、吨液百米耗电增大。

二、影响系统效率的主要因素分析（二）电泵影响系统效率因素分析能耗节点分析选泵、配泵不合理1.电机轻载运行，造成电机效率低

排量匹配不合理，偏离了高效区，造成泵效低

扬程配置不合理，与实际需要扬程吻合度低带油嘴生产，造成截流损失增大

沉没度过大，导致电缆和油管摩阻功率损失增大二、影响系统效率的主要因素分析（二）电泵影响系统效率因素分析能耗节点分析选泵、配泵不合理1.

在正常情况下，电泵井沉没度应保持在300-500米。沉没度过大，增加了电缆和油管摩阻的功率损失。经过计算，泵挂深度每增加100米，电缆损失功率增加0.3kW，油管摩阻损失增加0.07kW。但并不是沉没度越低越好，过低的沉没度容易造成泵吸入口附近出现脱气现象，影响电泵井的稳定生产。沉没度范围(m)井数(口)泵深(m)沉没度(m)配置扬程(m)需要扬程(m)系统效率(%)吨液百米耗电(kWh)<5003701188346131089027.80.98500-10004871396706152584424.31.12>100013316231233164244315.31.78合计（平均）9901355642146274824.01.14胜利油田电泵井沉没度情况调查表二、影响系统效率的主要因素分析（二）电泵影响系统效率因素分析能耗节点分析选泵、配泵不合理1.电机轻载运行，造成电机效率低

排量匹配不合理，偏离了高效区，造成泵效低

扬程配置不合理，与实际需要扬程吻合度低沉没度过大，导致电缆和油管摩阻功率损失增大

带油嘴生产，造成截流损失增大二、影响系统效率的主要因素分析（二）电泵影响系统效率因素分析能耗节点分析选泵、配泵不合理1.

电泵井安装油嘴生产主要有两个目的，一是为了调节泵的排量，确保泵在高效区内工作；二是为了合理的控制生产压差，保护油层，实现稳产。安装油嘴生产带来的负面影响一是增加了截流损失；二是增加了作用在泵轴上的轴向力，加重了泵叶轮、导壳和轴承的磨损，降低了机组的使用寿命。在1281口井中，带油嘴生产的电泵井888口，所占比例达到69.4%，带咀生产井平均油压为1.8MPa平均回压为0.84MPa，平均压差0.96MPa,海上油田截流损失最大达到了8.0MPa，陆上油田截流损失最大达到了3.0MPa。二、影响系统效率的主要因素分析（二）电泵影响系统效率因素分析能耗节点分析2.新旧机组整机效率差异对系统效率的影响电泵机组的整机效率一方面受电泵排量的影响，排量越大，整机效率越高；另一方面同型号的新机组和修复机组的整机效率也存在差别。主要是由于机组在井下运行一段时间后各部件磨损，修复后各部件的匹配性与新机组仍有一定的差距，从而影响了整机效率。根据测试结果，修复机组的整机效率比新机组的整机效率平均低2.6%。泵排量(m3/d)修复机组（平均）新机组（平均）泵效（%）机效（%）整机效率（%）泵效（%）机效（%）整机效率（%）30～300496532.4526735.0电泵新、旧机组整机效率统计表二、影响系统效率的主要因素分析（二）电泵影响系统效率因素分析能耗节点分析3.小排量电泵整机效率相对较低为了解决有杆采油偏磨问题，下小排量电泵成为重要手段。胜利油田陆上油田共下小排量电泵82口井。胜利油田各采油厂偏磨井下小排量电泵情况统计表胜采东辛现河滨南纯梁临盘孤岛孤东合计偏磨井数203466913382二、影响系统效率的主要因素分析（二）电泵影响系统效率因素分析能耗节点分析3.小排量电泵整机效率相对较低

统计表明，小排量电泵（≤100m3/d）的平均整机效率为28.39%，比大排量电泵井（>100m3/d）的平均整机效率低14.76%。泵排量(m3/d)修复机组新机组泵效（%）机效（%）整机效率（%）泵效（%）机效（%）整机效率（%）30365319.1385520.950435624.08455826.160466630.36486832.64100516834.68536936.57150556837.4587040.6200567039.2597242.48250577140.47607343.8300587342.34617545.75不同排量电泵机组整机效率统计表二、影响系统效率的主要因素分析小结通过对影响系统效率的主要因素进行讨论，我们主要取得以下认识：认识一：在不同油藏生产条件下，合理的进行单井举升工艺的优化选择是进行系统效率合理优化的前提；认识二：系统效率优化，应按照地面、地下一体化治理理念，围绕重点影响因素，针对不同油藏类型、不同工况条件制定优化措施；认识三：提高系统效率技术路线应注重实效的技改原则，应结合实际生产情况，在动管柱、不动管柱（地面参数调整）、设备更换等技术方式上进行优选，同时硬件配套方面不能只是电机改造，要发展适应性更好的设备配套技术。二、影响系统效率的主要因素分析一、举升系统系统效率基本概念汇报提纲二、影响系统效率的主要因素分析三、提高系统效率的方法四、胜利油田采油系统节能降耗工作进展由抽油机系统效率的组成分析可知：要提高系统效率，必须减少各环节的损失。输入能量电动机、皮带减速箱、四连杆盘根盒、抽油杆抽油泵、管柱剩余能量（液体）地面系统损失井下系统损失抽油机系统能量流转模式图三、提高系统效率的方法（一）提高抽油机井系统效率技术1加强技术管理，建立健全运行机制，及时优化工况【1】应用宏观控制图，加强抽油机井管理。应用宏观控制图，检查抽油泵是否正常工作，对泵效偏低的井，及时调整。如发现漏失严重或高液面，应及时检泵或换泵。三、提高系统效率的方法序号区块治理对策1优秀合格区\2供液不足区间开3断脱漏失区检泵4参数偏小区调参/换泵5资料待落实区落实资料【2】抓好“五率”管理，减少机械损失。及时调整抽油机平衡，保证其平衡率（度），提高系统效率。计算表明当平衡度为80%～100%时能耗最低,同时，抽油机处在欠平衡时,较过平衡时省电。及时润滑保养，保证各运转部件的润滑率，提高系统效率。及时调整光杆，保证其对中率，降低光管与盘根间的摩擦，提高系统效率。及时调整传动皮带，保证其“四点一线”，提高系统效率。及时紧固地面设备，保证各部件紧固率，提高系统效率。另外，生产过程中，按规定及时录取回压数据，避免回压过高；同时保证盘根盒调整到位，不渗不漏，避免盘根过紧，有利于提高系统效率三、提高系统效率的方法1加强技术管理，建立健全运行机制，及时优化工况【3】优化油井生产系统设计

工艺设计的基础是油藏，要保证油藏工程与采油工程的协调，实现供排匹配。应用泵径、冲程、冲数的优化的数学模型对抽油参数进行优化，优化的过程中可以考虑如下因素：（1）减速箱一个冲程周期内平均输出扭矩和减速箱输出轴角速度的乘积最低为目标函数。（2）上述变量的变化对四连杆系统效率的影响、对抽油机内应力的影响。（3）抽油杆柱的振动载荷、惯性载荷、摩檫载荷的影响。（4）上述变量的变化对井下冲程的影响。通过计算的井下示功图和地面示功图对比分析，对所用计算参数进行修正。三、提高系统效率的方法2优化井下杆管泵配套，提高井下系统效率(1)优化油管选型配套，提高系统效率①保证油管及螺纹处密封，降低油管容积损失，如螺纹处添加密封、规范施工避免螺纹损坏等。②根据液量合理组配管径，增加油管表面光滑度，降低水力损失，如选用摩擦系数低的内衬管等。③对于深抽井，使用油管锚减少冲程损失。三、提高系统效率的方法2优化井下杆管泵配套，提高井下系统效率(2)优化抽油杆选型配套，提高系统效率①应用连续抽油杆，降低活塞效应导致的能量损失。②应用高强度抽油杆，降低抽油杆柱的弹性损失。③添加抽油杆扶正装置，降低杆管的摩擦损失。(3)应用高效、耐磨抽油泵，降低水力漏失损失和机械损失，提高系统效率(4)选择合理的工作方式

①选用大冲程、小冲次，减小气体影响，降低悬点载荷.②根据含水及气液比条件，选择合理的沉没堵。③尽量减小防冲距，以减小余隙。余隙值越小，充满程度值就越大。(5)加强其他配套技术研究与应用，如产气井安装气锚、出砂井防砂等3加强抽油机、电机、控制箱优化组合，提高地面效率【1】推广节能型抽油机游梁式抽油机工作效率不高的主要原因是其载荷特性与所用的普通三相异步电动机的工作特性不匹配。目前，许多节能技术已得到实施。从设计制造的角度考虑，游梁式抽油机节能方法可归纳为三类。（1）改进抽油机的结构主要是通过对抽油机四杆机构的优化设计和抽油机平衡方式的完善来改变抽油机曲柄轴净扭矩曲线的形状和大小，使其波动平坦，减少负扭矩，从而减小抽油机的周期载荷系数，提高电动机的工作效率，达到节能的目的。如异相曲柄平衡抽油机等。要根据单井产能,设计相应的机型并选配电机和控制箱。三、提高系统效率的方法（2）改变动力机的工作特性由于抽油机所用的动力机绝大部分是电动机，所以改变动力机工作特性的主要办法是用高转差率电动机（转差率8%~13%）和超高转差率电动机代替常规转差率电动机（转差率小于5%）。与普通电动机相比，在同样油井工况下，使用超高转差率电动机的电流和功率曲线平均值明显减小，曲线波动明显平坦。（3）增加抽油机的转动惯量抽油机节能的另一个方法是增加抽油机的转动惯量，充分发挥其动能均衡作用，降低电动机承受扭矩的波动量，达到节能的目的，如节能蓄能器。3加强抽油机、电机、控制箱优化组合，提高地面效率【1】推广节能型抽油机——异相曲柄复合平衡抽油机——双驴头抽油机——皮带抽油机——下偏杠铃游梁复合平衡抽油机——摆杆式游梁抽油机——偏轮式游梁式抽油机——调径变矩游梁平衡抽油机——渐开线异形抽油机-国内节能抽油机3加强抽油机、电机、控制箱优化组合，提高地面效率【1】推广节能型抽油机A偏置式节能抽油机（异相型抽油机，TM抽油机）3加强抽油机、电机、控制箱优化组合，提高地面效率【1】推广节能型抽油机B

双驴头节能抽油机

（异型游梁式抽油机）3加强抽油机、电机、控制箱优化组合，提高地面效率【1】推广节能型抽油机C

皮带抽油机3加强抽油机、电机、控制箱优化组合，提高地面效率【1】推广节能型抽油机D下偏杠铃游梁复合平衡抽油机3加强抽油机、电机、控制箱优化组合，提高地面效率【1】推广节能型抽油机在游梁式抽油机的基础上，利用下偏杠铃来平衡和削减抽油机峰值扭矩，可以根据井况合理匹配下偏杠铃的位置和重量，继承了常规游梁式抽油机的全部优点，平衡效果好，性能可靠。【2】提高电机效率对电机效率低井主要采取以下技术措施：①更换小功率电机,解决“小马拉大车”问题，提高电机负载率。②应用电机多功能节能控制柜。采用可控硅实时调压控制柜、△-Y控制柜、无功补偿控制柜等，实现抽油机高压启动，低压运行，提高功率因素和电机效率。③应用节能型电机，推广应用高启动转矩电机、高效永磁电机、双功率型电机等，提高系统效率④安装皮带涨紧器，避免皮带打滑，提高运行效率。⑤对三低油井负荷轻的井采取安装减速装置，提高运行效率。三、提高系统效率的方法3加强抽油机、电机、控制箱优化组合，提高地面效率电机耗电量等于电泵系统静水压负荷的耗电量与油管摩阻耗电量之和，而油管摩阻耗电量等于水压消耗的电能除以泵与电机的效率。因此，有：1选用高压潜油电动机（二）提高电潜泵井系统效率技术三、提高系统效率的方法按照电流的计算方法，电机的输入功率为：式中：UN电机铭牌电压cosφ为功率因数对运行于平衡三相系统的动力电缆，其功率损失可表示为：变频控制系统原理：该技术是运用变频控制屏和普通的潜油电泵机组配套调速的工艺，通过变频，改变电机的转速，调节离心泵的排量，使其泵特性和油井生产能力相匹配，机组工作在最佳工作区内。变频系统功能：——软启动——稳压保护——软失速——控制功能2使用变频技术（二）提高电潜泵井系统效率技术研制和应用系列化潜油电泵，使其适应不同的排量、温度。电泵机组级数可任意组合，降低电泵机组功率，提高系统效率。如某油井原机组设计排量150m3/d，级数290级，系统效率为24.3%。进行优化设计后，机组型号不变，将级数降为250级，装机功率降低，则系统效率为41.6%。较原系统效率提高了17.3%。（二）提高电潜泵井系统效率技术3使用系列化潜油电泵普通叶导轮抽汲稠油或含聚流体时，由于流体粘度大，流动阻力大，轴面流速低，叶轮抽汲量低，加大流道面积，可适应抽汲高粘度的流体。（二）提高电潜泵井系统效率技术4改变潜油电泵的流道通常情况下，通过改变井口油嘴大小控制整个系统处于高效区工作：即按照油井最大产液量匹配潜油电泵，当实际产液量与其不匹配时，利用油嘴调节产液量的大小。5使用可调油嘴高气液比会导致泵的排量降低，气蚀、腐蚀严重、检泵周期短。采用高效油气分离器，可提高泵排量，延长机组运行时间。高效油气分离器电机轴转动分离器轴转动井液分离气体在里、液体在外（二）提高电潜泵井系统效率技术6使用高效的油气分离器潜油电泵的工况点是由油井的流入特性、泵特性及管路特性共同决定的，研究潜油电泵的系统效率及优化设计，必须综合考虑这几种因素的共同作用结果。只有保证三者处于统一的平衡体，效率才能最佳。运用优化设计系统可确定合理的泵型、泵挂、扬程等。节电装置系统工作原理图压力流量（二）提高电潜泵井系统效率技术7加强电泵井优化设计与参数优选

——采用无级调参驱动方式，驱动装置的输出转速连续可调，提高螺杆泵适应油井产能变化的能力。而有级调参驱动的螺杆泵井，一般只有不连续的几个调参档位，对油井产液量波动较大。特别是聚驱井和新井，投产初期产能较高而稳定期产能较低。有级调参往往需要停机，增加躺井几率。——采用无级调参驱动方式，调参时只需旋转调速旋钮即可，而且调参前后的工作参数均可以在操作面板上读取。在有级调参驱动方式下，当需要调参时，首先要选择备用的带轮和皮带，然后停机，再由人工操作，拆装带轮和皮带，调整完毕后起机运转。如果应用的井数增多，则现场维护和管理的工作量必然增加。（三）提高螺杆泵井系统效率技术1应用变频调速技术，实现软启动针对不同井况，螺杆泵下井后出现启动困难和压头低的问题,通过确定定转子配合间隙与吸附、摩擦和运转扭矩以及与压头和排量的关系,最终确定了扭矩低、举升能力高的合理过盈量(0.1-0.3mm)，实现了降低定转子吸附扭矩50%以上，降低摩擦扭矩20％以上，并实现了定转子互换。定转子合理过盈的确定（三）提高螺杆泵井系统效率技术2优化定转子配合过盈量定子橡胶受油井井况和举升介质影响，其物理机械性能变化较大。定子橡胶溶胀综合曲线（三）提高螺杆泵井系统效率技术3改善定子橡胶的性能抽油杆柱在油管内转动会引起井口的振动及抽油杆柱与油管柱的摩擦，所以在抽油杆柱必须实施扶正，特别是高转速的螺杆泵井。通常在抽油杆柱的上端即光杆附近、抽油杆柱的下端即转子附近以及中下部一定要放置扶正器。另外在井斜变化大的位置也应当适当地增加扶正器。（三）提高螺杆泵井系统效率技术4使用抽油杆扶正器抽油杆扶正器永磁直驱电机可直接驱动机械负载,淘汰了冗重的减速机构,在需要大转矩低转速的螺杆泵井具有独特节能优势。永磁直驱电机螺杆泵图（三）提高螺杆泵井系统效率技术5推广永磁直驱电机，实现无减速箱传动，提高传动效率螺杆泵生产系统的科学化管理同其它方式一样，包括取全取准所有资料，并及时跟踪分析，及时调整生产参数等措施。其中螺杆泵井系统效率控制图是其系统效率与沉没压力的关系图，用来反映螺杆泵井工况的图件，可帮助现场提高管理水平和效益。螺杆泵系统效率控制图（三）提高螺杆泵井系统效率技术6加强现场管理一、举升系统系统效率基本概念汇报提纲二、影响系统效率的主要因素分析三、提高系统效率的方法四、胜利油田采油系统节能降耗工作进展提效示范区工程提效示范区,技改思路立足“三个提高”坚持“三个优化”做到“三个结合”提高技术水平提高管理水平提高经济效益技术优化系统优化整体优化注、采、输三系统地面与地下油藏与工程1、实施示范区治理，探寻规模化治理方向四、胜利油田采油系统节能降耗工作进展两年建立了20个机采系效率示范区。其中03年实施了10个示范区共1125口井；04年实施了10个示范区1535口井，共计实施2660口井。采用先进的设计软件，在进行节点分析的基础上，对抽油机系统进行节点和系统优化；应用皮带减速器、新型高效节能电机、高效低耗变压器等地面节能优化技术；推广应用连续抽油杆技术、可调偏井口、可自润滑的盘根材料等配套技术；推广应用潜油电泵智能变频技术、软启动技术；通过地面、井筒工艺技术的一体化优化组合，达到提效目的。1、实施示范区治理，探寻规模化治理方向四、胜利油田采油系统节能降耗工作进展效果跟踪情况：2003年10个示范区平均系统效率、平均单井日耗电效果跟踪1、实施示范区治理，探寻规模化治理方向四、胜利油田采油系统节能降耗工作进展2004年10个示范区平均系统效率、平均单井日耗电效果跟踪1、实施示范区治理，探寻规模化治理方向四、胜利油田采油系统节能降耗工作进展胜利油田机采示范区平均地面效率和平均井下效率跟踪测试结果

03、04年示范区油井地面效率和井下效率跟踪测试结果见下图。在实施示范区的过程中，整体考虑地面与地下，通过引进先进设备、先进技术等措施，地面效率和井下效率都有不同程度的提高。2003年2004年1、实施示范区治理，探寻规模化治理方向四、胜利油田采油系统节能降耗工作进展十一五期间，胜利油田以一体化治理理念为指导，以专家组为技术支撑，积极推行项目管理，先后开展了偏磨油井、电热采油井、低效电泵井、螺杆泵工艺优化替代等四项治理工作，见到了较好的经济效益。2、依托专家组平台，实现技术规模化应用四、胜利油田采油系统节能降耗工作进展偏磨治理2006年，胜利油田成立油井防偏磨专家组，开展了油井防偏磨治理工作，经过近三年的专项治理，取得了初步成果。随着油田开发进入中后期,油井含水升高，斜井、定向井增加，有杆泵井管杆偏磨、磨蚀问题越来越严重。同时，杆管接触偏磨造成杆柱下行阻力增大，油井能耗上升。85%23.4%偏磨井数12156284213725开井数有杆泵井数2005年数据统计每年损失3.2亿元/年285257普通油井偏磨井日耗电（kwh/d)1.2、依托专家组平台，实现技术规模化应用四、胜利油田采油系统节能降耗工作进展①高腐蚀偏磨井配套技术：“内涂防腐油管+防腐抗磨接箍”③斜井防偏磨配套技术：“内衬抗磨油管＋抗磨副+抗磨接箍”②失稳弯曲偏磨井配套技术：“抗磨副+加重杆”④注聚驱偏磨井配套技术：“内衬抗磨油管+连续杆+螺杆泵”主导技术系列以内衬油管、内涂油管、抗磨副为主导技术，形成了四种治理配套技术系列；满足了井斜角<60°、泵挂深度<3000m、矿化度<13×104mg/l各类偏磨井治理需要偏磨治理1.2、依托专家组平台，实现技术规模化应用四、胜利油田采油系统节能降耗工作进展2006-2008连续三年累计治理2152井次，投入资金25298.4万元，到2010年底治理井平均生产周期延长221天，折算累计减少维护作业井次3350井次，减少作业投入33500万元，取得经济效益8201.6万元以上，同时治理后单井节电28Kwh，累节电4048万Kwh以上。治理工作量及效果：142治理后治理前363平均检泵周期(天）221285治理后治理前25728平均单井日耗电（kwh/d）偏磨治理1.2、依托专家组平台，实现技术规模化应用四、胜利油田采油系统节能降耗工作进展（1）电热采油耗电量大、技术单一、设备落后，平均单井日耗电达到1366Kwh以上；（2）工频加热导致三相电流严重不平衡，增加线路的附加损耗；（3）电热采油管理制度不完善。存在问题在满足油井生产需要的前提下，以投入产出效益最大化为改造目标，针对不同油井生产实际优选节能改造工艺。指导思想电热治理2.2、依托专家组平台，实现技术规模化应用四、胜利油田采油系统节能降耗工作进展主要治理技术系列井筒化学降粘掺水降粘空心杆密闭循环伴热地面调功仪单井拉油罐加热盘管改造煤气两用加热炉智能温控技术多功能罐集油管线加药掺水煤气两用加热炉电热治理2.2、依托专家组平台，实现技术规模化应用四、胜利油田采油系统节能降耗工作进展完成工作量2006-2010年进行电热井筒电加热优化1230井次，地面电加热优化986套。2006-2010年井筒电热优化数量2006-2010年地面电热优化数量电热治理2.2、依托专家组平台，实现技术规模化应用四、胜利油田采油系统节能降耗工作进展实施效果：2006-2010年采油电热采油优化技术优化了井筒电加热1230井次，实现了累计节电2.1亿kW·h。2006年2007年2008年2009年2010年4911万kW·h6184万kW·h5105万kW·h3800万kW·h1132万kW·h电热治理2.2、依托专家组平台，实现技术规模化应用四、胜利油田采油系统节能降耗工作进展实施效果：2006-2010年采油电热采油优化技术优化了地面电加热986套，实现了累计节电2348万kW·h。2006年2007年2008年2009年2010年892万kW·h577万kW·h436万kW·h326万kW·h116万kW·h电热治理2.2、依托专家组平台，实现技术规模化应用四、胜利油田采油系统节能降耗工作进展截止到2008年底分公司共有电泵井1630口，在开1454口，占油井总开井的7.7%，产量占总产量的18%，产液量占总产液量的31%，电泵井提液耗电量占总提液耗电的37%。因此有效控制电泵井提液能耗是控制提液系统能耗的一项关键工作。通过分析，选泵配泵不合理是造成电泵井高能耗、低效率的主要原因。针对这一问题，胜利油田从源头抓起，开展机泵优化配套工作。低效电泵治理3.2、依托专家组平台，实现技术规模化应用四、胜利油田采油系统节能降耗工作进展一是制造机组：规范完善常备机组系列指导思想：针对现有扬程台阶过大（平均500米左右）以及电机功率品种过于单一等问题，结合电泵井的实际生产情况，按照不同排量的电泵机组，选用不同的基本节，任意组合后和实现100-200米一个台阶。做法及效果低效电泵治理3.2、依托专家组平台，实现技术规模化应用四、胜利油田采油系统节能降耗工作进展

二是修复机组：结合各单位实际情况，对于修复机组实施拆级改造。电机：电机功率改造费用高、且电机功率配套稍大对能耗影响不大，暂不考虑改造。

泵：扬程对系统效率的影响最大，要进行拆级改造，按照100-200米一个台阶的组配扬程，形成满足不同扬程的配套需求。做法及效果低效电泵治理3.2、依托专家组平台，实现技术规模化应用四、胜利油田采油系统节能降耗工作进展做法及效果排量系列化前系列化后电机功率kW额定扬程m基本节扬程m扬程台阶m电机功率kW基本节扬程m扬程台阶m60431800900*290021kW31kW37kW43kW55kW62kW74kW700+900+1200200-300100551800900*2900600+700+900100-20015043*21800600*3600400+600+70010025055*21800450*4450400+500+60010032043*21410450+320*3200350+450+550100系列化前后机组配置对比表低效电泵治理3.2、依托专家组平台，实现技术规模化应用四、胜利油田采油系统节能降耗工作进展做法及效果

2009年至今，胜利油田针对修复机组所占比例大（72%）的实际情况，优先开展了电泵拆级优化改造工作，累计实施拆级改造785井次，优化后，实施改造油井平均电泵扬程降低了150米，沉没度减少了74米，平均单井日节电123kwh，累节电4016万Kwh以上，取得良好的治理效果。低效电泵治理3.2、依托专家组平台，实现技术规模化应用四、胜利油田采油系统节能降耗工作进展治理思路针对电泵井耗电较高、部分有杆泵井生产工况无法进一步优化的问题，实施螺杆泵替代治理。08年共进行专项改造113口，主要应用方向如下：螺杆泵替代治理3.2、依托专家组平台，实现技术规模化应用四、胜利油田采油系统节能降耗工作进展191治理后治理前354平均检泵周期163偏磨治理节能降耗116治理后治理前98平均单井日产液18821治理后治理前185636

治理后在偏磨治理、节能降耗、居民区噪音治理方面，通过完善的配套技术进行治理改造，效果显著。61治理后治理前61日产液71治理后治理前57噪音对比噪音治理平均单井日耗电14螺杆泵替代治理3.2、依托专家组平台，实现技术规模化应用四、胜利油田采油系统节能降耗工作进展十一五期间，胜利油田在提液降耗治理方面形成了较为完善的技术系列，但始终没有解决提液能耗评价和能耗潜力预测的问题，无法确定各开发单位的合理能耗水平和掌握其潜力分布情况。

从10年系统效率变化趋势来看，通过多方面的工作，系统效率逐年提高，但胜利油田司整体水平还能提高多少，潜力在哪说不清楚。3、实施提液潜力评价，有效认识能耗潜力四、胜利油田采油系统节能降耗工作进展以“机采系统优化设计技术”中“理论输入功率”的计算方法为基础，利用油井实测数据和原油高压物性参数对计算模型进行拟合和修正，建立基于区块的输入功率计算模型。由此计算每口井当前能耗及预测该井同油藏条件、同产量下最佳能耗，通过计算和分析“降耗率”，对油井的节能潜力做出预测和评价。系统降耗率：R=(1-η目前/η最佳)×100%=(1-P最佳/P目前)×100%η目前

——目前生产状态下的机采系统效率，%；η最佳

——相同产量下能耗最低机采系统对应的系统效率，%；

P目前——目前生产状态下的机采系统输入功率，kw；

P最佳

——相同产量下能耗最低机采系统对应的输入功率，kw

R值的范围为0～100%，R值越小，该井的节能潜力越小；R值越大，该井的节能潜力越大，当R值为0时，其节能潜力为零。3、实施提液潜力评价，有效认识能耗潜力四、胜利油田采油系统节能降耗工作进展基础数据高压物性设备数据生产数据现场测试数据模型拟合修正（泵效、功率、功图）评价条件设定（产量不降的前提等）评价标准（输入功率最低）评价类型设定（按单位/区块/单井）评价结果(能耗潜力等）整体评价路线3、实施提液潜力评价，有效认识能耗潜力四、胜利油田采油系统节能降耗工作进展工作成果一是：评价出了开发单位提液系统能耗潜力。二是：研究制定出了降耗率宏观控制图版。三是：绘制了影响提液能耗的主要因素关系图。3、实施提液潜力评价，有效认识能耗潜力四、胜利油田采油系统节能降耗工作进展工作成果四是：建立能耗潜力评价模型。五是：形成能耗潜力评价管理平台，2012年底完成胜利油田全面部署、运行。平台首页能耗评价常态化（实时评价）跟踪分析动态化（日度分析）工作实施最优化（满足生产需求下的能耗最低）3、实施提液潜力评价，有效认识能耗潜力四、胜利油田采油系统节能降耗工作进展在满足生产、整体优化、效益最大为目的，从设计优化、工况优化、地面设备配套优化等方面入手开展系统优化工作。4、实施整体优化，全面优化系统能耗水平四、胜利油田采油系统节能降耗工作进展优化设计油井基本数据录取油井流入动态分析及产能预测抽油泵型设计及生产参数设计抽油杆柱设计井下工况指标评价抽油管柱设计地面配套设备设计综合工况指标评价确定设计目标形成方案优化思路4、实施整体优化，全面优化系统能耗水平四、胜利油田采油系统节能降耗工作进展设计优化过程中要重点做好以下几项工作：1.设计优化

一是与油藏工程方案紧密结合4、实施整体优化，全面优化系统能耗水平四、胜利油田采油系统节能降耗工作进展泵的合理沉没压力与油藏条件、油井产量、抽汲参数以及流体物性等有关，是各种因素影响的综合指标，且各因素之间也存在相关性。所以，泵沉没压力的选择取决于油井生产的协调。必须针对具体油井和油藏情况，以井下举升效率或经济效益为目标，进行动态模拟计算与分析，合理配置抽油设备和优化油井工作参数，保证油井高效生产确定合理沉没度

二是与油井生产需要紧密结合1.设计优化4、实施整体优化，全面优化系统能耗水平四、胜利油田采油系统节能降耗工作进展对目前正常生产的抽油机井进行工况分析，以了解油层的生产能力、设备的工作状况，为进一步制定合理的技术措施提供依据。对目前正常生产的，且工况分析认为只需进行地面生产参数调节，不动管杆柱的抽油机井进行地面生产参数对举升效率或经济效益的敏感性分析，并以高效为目标，制定参数调节方案，预测参数调节后的生产指标和设备工况指标；对新井或措施井(所谓的动管杆柱的油井)，通过优化设计，确定合理的生产参数和采油设备配置(如抽油机、泵型、泵径、冲程、冲次、下泵深度、抽油杆柱组合、扶正器安装位置、加重杆长度、规格等)，预测相应抽汲参数下的工况指标(如载荷、应力、扭矩、功率、效率、产量、泵效及其组成分析等)。

三是与油井生产动态紧密结合1.设计优化4、实施整体优化，全面优化系统能耗水平四、胜利油田采油系统节能降耗工作进展不同油藏类型工况模板低渗特稠油针对传统工况模板在不同油藏类型下适应性差、评价结果误差大问题，开展工况图版优化，形成不同油藏类型下工况模板。传统单一工况模板2.工况优化4、实施整体优化，全面优化系统能耗水平四、胜利油田采油系统节能降耗工作进展工况分析工况管理工况调整工况评价一性资料录取注采调整工作工艺治理工作地面管理工作在工况模板的基础上，强化工况管理，有效推动各单位技术管理工作顺利开展。工况图版评价设计优化工作作业监督工作开发指标评价2.工况优化4、实施整体优化，全面优化系统能耗水平四、胜利油田采油系统节能降耗工作进展宏观找问题微观找潜力动态找突破临界找方向抓好五个步骤提前拿预案通过深入开展工况分析工作，使油井不合理的变得合理合理的更优化优化的更长久树立一个分析理念强化三个有机结合与油水井动态分析与工艺技术优化设计与油井信息化建设2.工况优化4、实施整体优化，全面优化系统能耗水平四、胜利油田采油系统节能降耗工作进展遍布1000、1500到1800米各个泵挂范围潜力区油井问题最突出供液不足油井数量多，治理潜力大合理区油井工况复杂，分布零散潜力区油井问题最突出宏观找问题2.工况优化4、实施整体优化，全面优化系统能耗水平