近年来历次检修典型质量问题回顾分析2

近年来历次检修典型质量问题

回顾分析

生技部

2013年9月5日目录一、背景二、典型质量问题回顾分析三、#2机组大修精细化管理实施方案一、背景1、公司系统内检修质量总体情况

2011年，大修煤机共有50台次，大修后连续运行未超过30天的有18台次，占比36%；在30-100天之间的有17台次，占比34%；在100-200天之间的有11台次，占比22%；超过200天的有4台次，占比8%。一、背景1、公司系统内检修质量总体情况

2012年，大修煤机共有47台次，大修后连续运行未超过30天的有19台次，占比41%；在30-100天之间的有14台次，占比30%；在100-200天之间的有11台次，占比23%；超过200天的有3台次，占比6%。一、背景2、我厂近几年检修质量情况二、典型质量问题回顾分析1、#3机凝汽器不锈钢换热管泄漏停机（修后第7天）

二、典型质量问题回顾分析1、#3机凝汽器不锈钢换热管泄漏停机（修后第7天）原因分析：低压A转子汽机侧末级叶片一围带脱落，砸伤凝汽器不锈钢管，导致凝结水水质严重超标而停机。暴露问题：金属监督不到位。此前335MW机组每次大修均发现末级叶片围带脱落或裂纹现象，本次检修未从金属监督角度重点关注，未能彻底发现隐患。反措执行不彻底。虽然发现低压A转子有5块围带断裂、1块脱落，13块有裂纹，仍没有避免此类现象发生。

外包项目监管不力。围带更换由东汽厂来人更换，检修期间过于信赖厂家人员，未能全过程跟踪检查与更换过程。二、典型质量问题回顾分析2、#3机甲乙汽泵出口门自密封泄漏停机（修后第5天）

拉毛的密封圈二、典型质量问题回顾分析2、#3机甲乙汽泵出口门自密封泄漏停机（修后第5天）原因分析：阀门装配时拉紧螺栓紧偏，自密封圈与壳体偏磨，紧固过程中产生线性摩擦，拉出沟痕，从而导致运行中泄漏。暴露问题：检修工艺不良。周向螺栓未均匀紧固，自密封圈与壳体不同轴，配合密封面涂抹可润奇不均匀。质量监督不到位。对高温或高压阀门，除了常规的阀芯密封面验收以外，未对装配过程设置质检点。责任心不到位。检修人员未能充分意识到检修工艺对检修质量的重要性，导致检修工艺粗放。二、典型质量问题回顾分析3、#1机一级注油器入口法兰漏油

（修后总启动期间）二、典型质量问题回顾分析3、#1机一级注油器入口法兰漏油

（修后总启动期间）原因分析：法兰螺栓紧固不匀，垫片局部破损，在油压力的作用下发生泄漏。暴露问题：检修工艺不良。法兰垫片一侧破损，对侧接触痕迹较轻，说明在法兰螺栓紧固时，未按要求四角对称紧固后再对其他螺栓进行紧固，并最终确认周向螺栓的紧力是否均匀。备品质量。从垫片破损情况反映出垫片柔性明显不足。质量监督不到位。此项目是更换原一级注油器至主机主油泵入口渗油变形的波纹节，未对更换垫片工艺进行设点验收。合理使用临时工问题。责任心不到位问题。

二、典型质量问题回顾分析4、#1机电泵出力小，流量仅190t/h（修后总启动期间）二、典型质量问题回顾分析4、#1机电泵出力小，流量仅190t/h（修后总启动期间）原因分析：大差压阀阀芯上下方向颠倒，导致阀芯提升时不能进行流量调节

。暴露问题：检修工艺不精细。解体时未对阀芯安装方向进行标注，未能做到正确复装。工作包指导性不强。工作包内检修工艺描述较为粗放，未对关键工序详细要求，未起到应有的指导作用。业务技能水平较差。未能对阀芯内部结构及调节原理充分了解，盲目复装；关键技术交底不充分，没有让每个工作组成员了解关键工序；业务技能日常培训欠缺。责任心不到位。

二、典型质量问题回顾分析5、#1炉前包墙过热器泄漏

（修后第43天）二、典型质量问题回顾分析5、#1炉前包墙过热器泄漏

（修后第43天）原因分析：结合现场泄漏形貌分析，漏点1为原始泄漏点，其它漏点为后续吹损所致。漏点1发生在尾部竖井前包墙管与鳍片焊缝靠近管子侧熔合线区域；检查该鳍片焊缝（漏点延伸区域）存在咬边、熔合不良缺陷。暴露问题：防磨防爆检查项目设置不全面。结合常见的吹损、磨损、碰撞等问题，只关注了后竖井四角处的管屏鳍片焊缝，对包墙管管屏的鳍片焊缝检查不到位，没有发现鳍片存在的焊接质量缺陷。防磨防爆检查组织不到位。在查、修分离的模式下，各级检查人员均未发现潜在隐患。二、典型质量问题回顾分析6、#4机主油泵泵轴断裂

（修后总启动期间）断裂的旧泵轴二、典型质量问题回顾分析6、#4机主油泵泵轴断裂

（修后总启动期间）新泵轴退刀槽处圆滑过渡前后对比二、典型质量问题回顾分析6、#4机主油泵泵轴断裂

（修后总启动期间）原因分析：断裂处为叶轮背帽螺纹退刀槽处，该处与泵轴无圆滑过渡，存在应力集中，运行中出现裂纹，机组调试期间多次打闸，泵轴承受的扭应力增大导致断裂。暴露问题：金属监督不到位。检修中虽然安排了对泵轴着色探伤，未能发现潜在裂纹。此前多次检修中，没有发现退刀槽未圆滑过渡的隐患。技术管理不到位。对主要设备的关键部件，未从寿命管理的角度加强管理，有针对性地安排重点检查项目。二、典型质量问题回顾分析7、#6炉高再改造联箱管座裂纹

（焊接返工导致延期）二、典型质量问题回顾分析7、#6炉高再改造联箱管座裂纹

（焊接返工导致延期）原因分析：新管与联箱管座直接焊接(SA-335P22＋SA-213T91)，焊接工艺中预热温度不足、焊接电流过大、配管焊接顺序不当等导致残余应力水平提高，出现冷裂纹。暴露问题：金属监督不到位。对高再联箱管座焊接工艺风险考虑不周全，未及时发现焊接工艺存在的不足。质量监督不到位。高再管座施工过程中，仅对安装工艺设置了质检点，未对焊前预热、焊接工艺、焊后热处理等工序设置有效的质量监督点。施工工序安排不合理。未及时分批进行焊口探伤工作。存在典型的以包代管现象。

二、典型质量问题回顾分析8、#5发电机线棒淋胶工艺不当导致进油管路堵塞（检修期间）二、典型质量问题回顾分析8、#5发电机线棒淋胶工艺不当导致进油管路堵塞（检修期间）原因分析：发电机更换线棒进行淋胶工艺，未采取妥善的防护措施，导致大量胶液流入密封油管路而堵塞。暴露问题：措施执行不到位。虽然下发了技术措施，并要求在淋胶时进行防护，但实际没有认真检查落实。质量监督不到位。未对发电机线棒更换过程中的关键工序设置质检点。存在以包代管现象。发电机线棒更换主要有电机厂技术人员进行，未对关键工序进行技术交底和风险分析工作，不能对厂家人员进行有效管控。二、典型质量问题回顾分析9、#5机#7、#8轴瓦进油滤网装反（检修期间）二、典型质量问题回顾分析9、#5机#7、#8轴瓦进油滤网装反（检修期间）原因分析：润滑油进油滤网安装时装反，导致轴瓦进油不畅。暴露问题：检修工艺不精细。解体时未对滤网安装方向进行标注，未能做到正确复装。工作包指导性不强。工作包内检修工艺描述较为粗放，未对关键工序详细要求，未起到应有的指导作用。业务技能水平较差。未能对滤网结构及原理充分了解，盲目复装；关键技术交底不充分，没有让每个工作组成员了解关键工序；业务技能日常培训欠缺。责任心不到位。三、#2机组大修精细化管理实施方案1、指导思想行动依据：《机组检修全过程管理程序》；《检修管理内控流程》；《火电机组检修管理规范化流程》行动方针：

尊重技术、实事求是、责任心强、雷厉风行三、#2机组大修精细化管理实施方案2、工作目标不发生人身事故；不发生设备损坏事故；不发生设备质量事故；不发生检修项目、技术监督和试验漏项事件；机组修后连续运行200天,不发生强迫停运事件；机组不发生机组降出力事件；机组节能效果达到整体优化预期目标；环保指标实现高标准达标排放；大修周期延长为6年；完成与上级公司签订的大修目标责任书。三、#2机组大修精细化管理实施方案3、管控思路狠抓检修管理中存在的突出问题和薄弱环节，创新工作思路，丰