第5章机械加工工艺规程设计new2

第5章机械加工工艺规程设计教学的目的和要求：

要求学生掌握定位基准和表面加工方法的选择原则，能够拟定工艺路线，会运用工艺尺寸链确定工序尺寸及其公差，使学生具有编制中等复杂零件加工工艺规程的能力。重点：工件定位基准的选择；工序顺序的确定；工艺尺寸链及其应用。

5.1概述

5.2机械加工工艺规程设计一、机械加工工艺规程

规定零件机械加工工艺过程所有内容的工艺文件（以图、表、文字形式表示）。二、工艺规程的作用

1)

组织生产的指导件文件（生产计划、调度、工人操作、质量检验的依据）。

2)

生产准备工作的依据（刀具、夹具、量具的设计制造、采购、原材料、毛坯料）。

3)

新建和扩建加工车间时，计算所需设备种类和数量。

4）技术储备和交流三、工艺规程的格式

机械加工工艺过程卡、机械加工工艺卡、机械加工工序卡。5.1概述

1、以保证零件加工质量，达到设计图纸规定的各项技术要求为前提。

2、工艺过程有较高的生产效率和较低的成本。

3、充分考虑和利用现有生产条件，尽可能作到平衡生产。

4、尽量减轻工人劳动强度，保证安全生产，创造良好、文明劳动条件。

5、积极采用先进技术和工艺，减少材料和能源消耗，并应符合环保要求。四、机械加工工艺规程设计原则5.1概述

产品的全套装配图及零件图产品的验收质量标准产品的生产纲领及生产类型零件毛坯图及毛坯生产情况本厂（车间）的生产条件各种有关手册、标准等技术资料国内外先进工艺及生产技术的发展与应用情况五、制定机械加工工艺规程所需原始资料5.1概述

1．阅读装配图和零件图

了解产品的用途、性能和工作条件，熟悉零件在产品中的地位和作用，明确零件的主要技术要求。2．工艺审查

审查图纸上的尺寸、视图和技术要求是否完整、正确、统一，分析主要技术要求是否合理、适当，审查零件结构工艺性。3．熟悉或确定毛坯

确定毛坯的依据是零件在产品中的作用、零件本身的结构特征与外形尺寸、零件材料工艺特性以及零件生产批量等。常用的毛坯种类有铸件、锻件、焊接件、冲压件、型材等。六、机械加工工艺规程设计步骤

5.1概述4.选择定位基准5.拟定加工路线6.确定满足各工序要求的工艺装备包括机床、夹具、刀具、量具、辅具等。工艺装备的选择在满足零件加工工艺的需要和可靠地保证零件加工质量的前提下，应与生产批量和生产节拍相适应，并应充分利用现有条件，以降低生产准备费用。对必须改装或重新设计的专用或成组工艺装备，应在进行经济性分析和论证的基础上提出设计任务书。5.1概述

确定各工序加工余量，计算工序尺寸和公差确定切削用量确定时间定额编制数控加工程序（对数控加工）评价工艺路线

对所制定的工艺方案应进行技术经济分析，并应对多种工艺方案进行比较，或采用优化方法，以确定出最优工艺方案。12.填写或打印工艺文件5.1概述定义——零件结构的工艺性是指所设计的零件在满足要求的前题下，制造的可行性和经济性。零件结构工艺性的分析包括零件尺寸和公差的标注、零件的组成要素和整体结构等方面的分析。一、零件的结构工艺性分析

5.2机械加工工艺规程设计铸件：便于造型、拔模斜度璧厚均匀、无尖边、尖角锻件：形状简单、无尖边、尖角、飞刺，便于出模在毛坯制造方面在装配方面便于装配、减少修配量结构工艺性内容在加工方面合理标注零件的技术要求

便于加工、减少加工5.2机械加工工艺规程设计减轻零件重量保证加工的可行性、经济性零件尺寸、规格、结构要素标准化正确标注图纸尺寸及加工技术要求。在装配方面提高零件结构工艺性措施在加工方面便于分解独立装配单元便于平行、流水作业

调整方便、减轻装配劳动便于达到装配精度5.2机械加工工艺规程设计1、尽量采用标准化参数2、便于安装，并减少安装次数3、便于加工，提高切削功率尽量避免内表面加工；减少加工面面积；减少机床调整；便于进刀、退刀；减少刀具种类；减少加工困难对于孔、锥、螺距、模数等尽量采用标准化数值，以便使用标准刀具和量具，也便于维修更换。设计机械加工工艺规程需要考虑的问题：5.1概述5.2机械加工工艺规程设计

定义——零件结构的工艺性是指所设计的零件在满足要求的前提下，制造的可行性和经济性。

良好的结构工艺性是指在现有工艺条件下既能方便制造，又能降低制造成本。一、零件的结构工艺性分析

铸件：便于造型、璧厚均匀、无尖边、尖角锻件：形状简单、无尖边、尖角、飞刺，便于出模在毛坯制造方面在装配方面便于装配、减少修配量结构工艺性内容在加工方面合理标注零件的技术要求

便于加工、减少加工量工艺性不好工艺性好5.2机械加工工艺规程设计工艺性不好工艺性好5.2机械加工工艺规程设计工艺性不好工艺性好5.2机械加工工艺规程设计工艺性不好工艺性好5.2机械加工工艺规程设计工艺性不好工艺性好5.2机械加工工艺规程设计铸件、锻件、型材、焊接、冲压件二、确定毛坯1、毛坯的种类：2、毛坯的选择原则（1）零件的生产纲领(2)毛坯材料及其工艺特性（4）零件形状和尺寸(3)现有的生产条件（5）充分利用新工艺、新材料5.2机械加工工艺规程设计表各类毛坯的特点及适用范围

毛坯种类制造精度（IT）加工余量原材料工件尺寸工件形状机械性能适用生产类型型

材

型材焊接件

砂型铸造

自由锻造

普通模锻

钢模铸造

精密锻造

压力铸造

熔模铸造

冲压件

粉末冶金件

工程塑料件

13级以下13级以下11～1510～128～118～117～108～107～9

9～11大

一般

大

大

一般

较小

较小

小

很小

小

很小

较小

各种材料

钢

材

铸铁,铸钢,青铜

钢材为主

钢,锻铝,铜等

铸铝为主

钢材,锻铝等

铸铁,铸钢,青铜

铸铁,铸钢,青铜

钢

铁,铜,铝基材料

工程塑料

小型大、中型各种尺寸各种尺寸中、小型中、小型小型中、小型小型为主各种尺寸中、小尺寸

中、小尺寸简单较复杂复杂较简单一般较复杂较复杂复杂复杂复杂较复杂复杂较好有内应力差好好较好较好较好较好好一般

一般各种类型单件单件小批单件小批中、大批量中、大批量大批量中、大批量中、大批量大批量中、大批量

中、大批量5.2机械加工工艺规程设计三、定位基准的选择5.2机械加工工艺规程设计定位基准1、粗基准2、精基准采用毛坯上未经加工的表面作为定位基准

采用经过加工的表面作为定位基准选择基准时的考虑次序：先精基准,后粗基准定位基准的选择依据：零件图的技术要求a）b）c）定位粗基准的选择5.2机械加工工艺规程设计结论一：1、以不加工表面为粗基准，可确保不加工表面与已加工表面间的位置精度。2、以加工表面本身为粗基准，可确保余量均匀。5.2机械加工工艺规程设计问：应以小端为粗基准加工大端，还是以大端为粗基准先加工小端？为什么？5.2机械加工工艺规程设计结论二：

为了保证各加工表面有足够的余量，粗基准应选择毛坯上加工余量最小的表面。5.2机械加工工艺规程设计工序1工序1工序2工序25.2机械加工工艺规程设计结论三：若工件必须首先保证某重要表面的加工余量均匀，则选择重要表面为粗基准，可确保重要表面的加工余量均匀。5.2机械加工工艺规程设计结论四：

有若干个不加工表面，选与加工表面间相互位置精度要求较高的那一个不加工表面为粗基准。

5.2机械加工工艺规程设计问：加工A、C面均为B面为粗基准是否恰当，为什么？5.2机械加工工艺规程设计结论五：

粗基准在同一尺寸方向上一般只能使用一次。

5.2机械加工工艺规程设计总结：粗基准选择重点考虑：加工表面与不加工表面的相对位置精度各加工表面有足够的余量保证装夹可靠

1.重要表面原则2.非加工表面原则3.最小加工余量原则4.不重复使用原则5.尽量选用大而平整的表面5.2机械加工工艺规程设计定位精基准选择

考虑：①有利于保证各加工表面间的相互位置关系，避免基准转换所产生的误差（定位误差），保证零件的加工精度。②简化夹具的设计与制造（装夹方便、准确）。5.2机械加工工艺规程设计5.2机械加工工艺规程设计1、基准重合原则应尽量选用设计基准和工序基准作为定位基准，即基准重合原则。如果加工的是最终工序，所选择的定位基准应与设计基准重合；若是中间工序，应尽可能采用工序基准作为定位基准，以消除基准不重合误差。设计基准（定位基准）

若本道工序的加工精度为δ，则只要δ

≤

δA2，即可满足加工要求例：图示零件加工台阶面切削平面δ（本道工序加工精度）设计基准定位基准若要满足加工精度必须有：－称为基准不重合误差2、基准统一原则5.2机械加工工艺规程设计应尽量选择加工工件多个表面时都能使用的定位基准作为精基准，即基准统一原则。常用的统一基准轴类零件：两顶尖孔；盘类件：孔＋端面；箱体件：一面二销孔(大批量)；三个垂直平面(小批)

采用统一基准的优点：

简化工艺过程和夹具设计；节省工艺与夹具设计费用。能在一次装夹中加工出多个表面，减少由于基准转换形成的加工误差。

齿轮齿面与内孔互为基准

先以齿面为基准磨内孔，再以内孔为基准磨削齿面5.2机械加工工艺规程设计3、互为基准原则当两个表面相互位置精度以及它们自身的尺寸与形状精度要求都很高时，可以采用互为精基准的原则，反复多次进行精加工。轴径轴径锥孔图

主轴零件精基准选择互为基准原则床身导轨面自为基准5.2机械加工工艺规程设计4、自为基准原则有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，在加工时，尽量选择加工表面本身作为精基准。而该表面与其他表面之间的位置精度则由先行的工序保证。选择精基准一般应遵循以下原则：

基准重合原则

设计(工序)与定位基准统一原则

各工序的基准相同互为基准原则

两表面位置精度高

自为基准原则

加工余量小而均匀总结：精基准选择

重点考虑：减少定位误差保证加工精度

5.2机械加工工艺规程设计四、工艺路线的拟定5.2机械加工工艺规程设计主要问题：

选定各表面的加工方法和加工路线划分加工阶段安排工序的内容以及先后顺序5.2机械加工工艺规程设计1、表面加工方法的选择

(1)据表面的技术要求，确定加工方法和分几次加工。应选择能获得经济加工精度的加工方法。(2)加工方法的选择步骤总是首先确定被加工零件的主要表面的最终加工方法，然后再选择前面一系列的加工方法和顺序，从多个方案中选择比较合理的方案。(3)选择加工方法要考虑生产类型。大批量生产采用高效率和先进的加工方法；单件小批生产则采用通用机床和一般的加工方法。(4)应考虑工件的结构和尺寸以及现有的设备和技术条件。例如：IT7级精度的孔，可采用的加工方案：车、镗、铰、拉、磨孔。箱体上的孔不宜用车、磨、拉孔，若大孔用镗，小孔用铰。

研磨IT5Ra0.008~0.32超精加工IT5Ra0.01~0.32砂带磨IT5Ra0.01～0.16精密磨削IT5Ra0.008~0.08抛光Ra0.008~1.25金刚石车IT5～6Ra0.02~1.25滚压IT6～7Ra0.16~1.25精磨IT6～7Ra0.16~1.25精车IT7～8Ra1.25～5粗磨IT8～9Ra1.25～10半精车IT10～11Ra2.5～12.5粗车IT12～13Ra10～80图外圆表面的典型加工工艺路线5.2机械加工工艺规程设计图孔的典型加工工艺路线珩磨IT5～6Ra0.04~1.25研磨IT5～6Ra0.008~0.63粗镗IT12～13Ra5～20钻IT10～13Ra5～80半精镗IT10～11Ra2.5～10粗拉IT9～10Ra1.25～5扩IT9～13Ra1.25~40精镗IT7～9Ra0.63～5粗磨IT9～11Ra1.25～10精拉IT7～9Ra0.16~0.63推IT6～8Ra0.08~1.25饺IT6～9Ra0.32~10金刚镗IT5～7Ra0.16~1.25精磨IT7～8Ra0.08~0.63滚压IT6～8Ra0.01~1.25手饺IT5Ra0.08~1.255.2机械加工工艺规程设计举例：要求孔的加工精度为IT7级，粗糙度Ra＝1.6~3.2m，确定孔的加工方案可有下面四种加工案：

①钻一扩一粗铰一精铰；

②粗镗一半精镗一精镗；

③粗镗一半精镗一粗磨一精磨；

④钻（扩）一拉。

方案①用得最多，在大批、大量生产中常用在自动机床或组合机床上，在成批生产中常用在立钻、摇臂钻、六角车床等连续进行各个工步加工的机床上。该方案一般用于加工小于

80mm的孔径，工件材料为未淬火钢或铸铁，不适于加工大孔径，否则刀具过于笨重。

方案②用于加工毛坯本身有铸出或锻出的孔，但其直径不宜太小，否则因镗杆太细容易发生变形而影响加工精度，箱体零件的孔加工常用这种方案。

方案③适用于淬火的工件。

方案④适用于成批或大量生产的中小型零件，其材料为未淬火钢、铸铁及有色金属。

图平面典型加工工艺路线抛光Ra0.008¬1.25研磨IT5～6Ra0.008¬0.63精密磨IT5～6Ra0.04¬0.32半精铣IT8～11Ra2.5¬10精铣IT6～8Ra0.63～5高速精铣IT6～7Ra0.16¬1.25导轨磨IT6Ra0.16¬1.25精磨IT6～8Ra0.16¬1.25宽刀精刨IT6Ra0.16¬1.25粗磨IT8～10Ra1.25¬10精刨IT6～8Ra0.63～5半精刨IT8～11Ra2.5～10半精车IT8～11Ra2.5～10粗铣IT11～13Ra5～20粗刨IT11～13Ra5～20砂带磨IT5～6Ra0.01¬0.32金刚石车IT6Ra0.02¬1.25刮研Ra0.04¬1.25精车IT6～8Ra1.25～5粗车IT12～13Ra10～80精拉IT6～9Ra0.32～2.5粗拉IT10～11Ra5～205.2机械加工工艺规程设计粗加工阶段

光整加工阶段

精加工阶段

半精加工阶段

加工阶段划分加工阶段的原因切除大量多余材料，主要提高生产率。完成次要表面加工(钻、攻丝、铣键槽等)，主要表面达到一定要求，为精加工作好余量准备安排在热处理前。主要表面达到图纸要求。

进一步提高尺寸精度降低粗糙度，但不能提高形状、位置精度

1、保证加工质量2、合理使用设备3、便于安排热处理工序4、便于及时发现毛坯缺陷5、避免重要表面损伤。

2.加工阶段的划分5.2机械加工工艺规程设计3.工序的集中与分散（1）工序集中就是将工件的加工，集中在少数几道工序内完成。每道工序的加工内容较多。一般批量较小或采用数控、多刀、多轴机床、各种高效组合机床和自动机床加工时，常用工序集中原则。

（2）工序分散就是将工件的加工，分散在较多的工序内进行。每道工序的加工内容很少，最少时每道工序仅一个简单工步。大批量生产时，常采用工序分散原则。（3）趋势：工序集中（如加工中心）5.2机械加工工艺规程设计4.工序及加工顺序的安排（1）基面先行（2）先粗后精（3）先面后孔（4）先主后次（5）换刀次数少5.2机械加工工艺规程设计退火：用于高碳钢、合金钢等，降低硬度，便于切削；正火：用于低碳钢，提高硬度，便于切削；预备热处理最终热处理

去除内应力处理

位置：粗加工前目的：改善切削性能，位置：半精加工后，精加工前目的：提高强度、硬度

位置：粗加工前、后，半精加工后，精加工前目的：消除内应力，防止变形、开裂。淬火、渗碳、氮化等自然时效人工时效5.热处理工序的安排5.2机械加工工艺规程设计金属镀层非金属镀层氧化膜表面处理工序检验工序

其它工序安排

位置：工艺过程最后目的：美观位置：去毛刺、倒钝锐边应在淬火前目的：安全位置：粗加工后、关键工序后、送往外车间加工前后、零件全部加工结束之后

目的：质量控制。质量检验特种检验（无损探伤、磁力探伤、水压、超速试验）去毛刺、倒钝锐边去磁清洗涂防锈油6.辅助工序的安排5.2机械加工工艺规程设计5.2机械加工工艺规程设计五、加工余量和工序尺寸的确定1.加工余量相关概念1.加工余量相关概念5.2机械加工工艺规程设计（1）总加工余量（3）总余量为各工序余量之和（2）工序余量总加工余量是指零件加工过程中，某加工表面所切去的金属层总厚度。是毛坯尺寸与零件图样的设计尺寸之差。工序余量是一道工序内切除的金属层厚度，为相邻两工序的工序尺寸之差。（分单边余量和双边余量）单面余量双面余量5.2机械加工工艺规程设计（4）最大余量（5）最小余量（6）公称余量（7）余量公差前一工序的最大极限尺寸与本工序的最小极限尺寸之差前一工序的最小极限尺寸与本工序的最大极限尺寸之差前一工序的基本尺寸与本工序的基本尺寸之差最大余量减去最小余量，也等于前一工序的尺寸公差与本工序的尺寸公差之和。5.2机械加工工艺规程设计极限偏差标注方法1、工序尺寸极限偏差：入体原则2、毛坯尺寸极限偏差：双向标注对于轴，上偏差为零，基本尺寸为最大极限尺寸；对于孔，下偏差为零，基本尺寸为最小极限尺寸。2.影响加工余量的因素1）上工序的表面粗糙度和表面缺陷层图a加工表面的粗糙度与缺陷层

1－缺陷层；2－正常组织确定加工余量的基本原则：保证加工质量前提下，越小越好。2）上工序的尺寸公差5.2机械加工工艺规程设计3）上工序产生的形状和位置误差5.2机械加工工艺规程设计4）本工序安装误差5.2机械加工工艺规程设计3、加工余量确定方法

计算法——采用计算法确定加工余量比较准确，但需掌握必要的统计资料和具备一定的测量手段。

经验法——由一些有经验的工程技术人员或工人根据现场条件和实际经验确定加工余量。此法多用于单件小批生产。

查表法——利用各种手册所给的表格数据，再结合实际加工情况进行必要的修正，以确定加工余量。此法方便、迅速，生产上应用较多。5.2机械加工工艺规程设计4、工序尺寸与公差的确定5.2机械加工工艺规程设计工序尺寸是零件在加工过程中各工序应保证的加工尺寸。无需进行尺寸换算时工序尺寸的确定（工序基准与设计基准重合）

需进行尺寸换算时工序尺寸的确定（工艺尺寸链）确定工序尺寸一般方法（无需换算的工序尺寸）1）确定各工序加工余量；2）从最终加工工序开始，即从设计尺寸开始，逐次加上（对于被包容面）或减去（对于包容面）每道工序的加工余量，可分别得到各工序的基本尺寸；3）除最终加工工序取设计尺寸公差外，其余各工序按各自采用的加工方法所对应的加工经济精度确定工序尺寸公差；4）除最终工序外，其余各工序按“入体原则”标注工序尺寸公差；5）毛坯余量通常由毛坯图给出，故第1工序余量由计算确定。5.2机械加工工艺规程设计

为45mm，毛坯为铸件，在成批生产条件下，其加工工艺过程为：粗镗一半精镗一精镗一浮动镗。试计算各工序尺寸及极限偏差。Ra0.8μm，孔长度[例5-1]某零件孔的设计尺寸为5.2机械加工工艺规程设计铰孔精镗孔半精镗孔粗镗孔毛坯孔0.10.52.45

H8（

）H10（

）H13（

）Ra0.8Ra1.25Ra2.5Ra16100100-0.1=99.999.9-0.5=99.499.4-2.4=97.097-5=92.0工序名称工序余量

/mm工序经济精度

/mm表面粗糙度/μm工序基本尺寸工序尺寸及公差例：一尺寸为Ф100

(H7)的圆孔，加工过程：粗镗→半精镗→精镗→铰孔，试确定每一工序的工序尺寸和公差。H7（

）5.2机械加工工艺规程设计六、工艺尺寸链及其应用

定义尺寸链就是在零件加工或机器装配过程中，由相互联系且按一定顺序连接的封闭尺寸组合。1.尺寸链的定义及组成5.2机械加工工艺规程设计单个零件在加工中形成的尺寸链——工艺尺寸链A2A1A0加工面定位基准设计基准5.2机械加工工艺规程设计在装配中相关的零部件形成的尺寸链——装配尺寸链A1A2A05.2机械加工工艺规程设计特征

1、封闭性

2、关联性

组成

封闭环：间接保证的尺寸组成环：其他尺寸A、增环：使封闭环同向变动B、减环：使封闭环反向变动5.2机械加工工艺规程设计增、减环判别方法A1A0A2A3封闭环增环举例：减环5.2机械加工工艺规程设计2.尺寸链的分类1）角度尺寸链—全部环为角度的尺寸链2）直线尺寸链——

全部组成环平行于封闭环的尺寸链。

3）平面尺寸链——

全部组成环位于一个或几个平行平

面内，但某些组成环不平行于封闭环的尺寸链。

4）空间尺寸链——组成环位于几个不平行平面内的尺寸链。5.2机械加工工艺规程设计

1、确定封闭环

2、组成环确定①加工顺序确定后才能确定封闭环

②封闭环的基本属性为“派生”，表现为尺寸间接获得。

关键

要领①设计尺寸往往是封闭环

②加工余量往往是封闭环关键①封闭环确定后才能确定

②直接获得③对封闭环有影响3.尺寸链的建立A1A2A0b)A1A2A0a)ABC0.05A0.1C工艺尺寸链示例：工件A、C面已加工好，现以A面定位用调整法加工B面，要求保证B、C面距离A0【例】3.尺寸链的建立5.2机械加工工艺规程设计（1）根据工艺过程或加工方法，找出间接保证的尺寸作为封闭环。（2）从封闭环两端开始，按照零件上表面之间的联系，依次画出有关的直接获得的尺寸（即组成环），形成一个封闭图形。应当指出，必须使组成环环数达到最少。（3）按照各尺寸首尾相接的原则，顺着一个方向在各尺寸线符号上方画箭头。凡是箭头方向与封闭环箭头方向相同的尺寸均为减环，反之均为增环。尺寸链的作法：5.2机械加工工艺规程设计（1）各环基本尺寸之间的关系

封闭环的基本尺寸A0等于增环的基本尺寸之和减去减环的基本尺寸之和，即

4.尺寸链的计算——极值法5.2机械加工工艺规程设计封闭环的最小极限尺寸A0min等于增环的最小极限尺寸之和减去减环的最大极限尺寸之和，即（2）各环极限尺寸之间的关系

封闭环的最大极限尺寸A0max等于增环的最大极限尺寸之和减去减环的最小极限尺寸之和，即A0max=

A0min=5.2机械加工工艺规程设计

(3)各环上、下偏差之间的关系

封闭环的上偏差ES(A0)等于增环的上偏差之和减去减环的下偏差之和，即封闭环的下偏差EI(A0)等于增环下偏差之和减去减环的上偏差之和，即ESA0=EIA0=5.2机械加工工艺规程设计

（4）各环公差之间的关系

封闭环的公差T(A0)等于各组成环的公差T(Ai)之和，即

A0max-A0min=（）+（即

TA0=

）5.2机械加工工艺规程设计

(1)正计算——已知各组成环，求封闭环。正计算主要用于验算所设计的产品能否满足性能要求及零件加工后能否满足零件的技术要求。

(2)反计算——已知封闭环，求各组成环。反计算主要用于产品设计、加工和装配工艺计算等方面，在实际工作中经常碰到。反计算的解不是唯一的。如何将封闭环的公差正确地分配给各组成环，这里有一个优化的问题。

（3）中间计算——已知封闭环和部分组成环的基本尺寸及公差，求其余的一个或几个组成环基本尺寸及公差（或偏差）。中间计算可用于设计计算与工艺计算，也可用于验算。尺寸链计算的几种情况

5.2机械加工工艺规程设计

工艺基准（工序、定位、测量等）与设计基准不重合，工序基准就无法直接取用零件图上的设计尺寸，因此必须进行尺寸换算来确定其工序尺寸。基准不重合时的尺寸换算5.工艺尺寸链的分析与应用5.2机械加工工艺规程设计例1:某零件如图示，设计尺寸50-0.17、10-0.36，因10-0.36不好测量，而改为测量A2，试确定工序尺寸A2。A210-0.36A1=50-0.17A0封闭环

解:1)确定封闭环、建立尺寸链、判别增减环。2）尺寸及偏差计算：A2=40+0.19（1）测量基准与设计基准不重合的尺寸换算5.2机械加工工艺规程设计3)假废品情况：5.2机械加工工艺规程设计A1=50-0.17A0=10-0.36A2=40+0.19

只要测量尺寸的超差量小于或等于其余组成环尺寸公差之和，就有可能出现假废品，为此应对该零件各有关尺寸进行复检和验算，以免将实际合格的零件报废而导致浪费。

假废品的出现，给生产质量管理带来诸多麻烦，因此，不到非不得已，不要使工艺基准与设计基准不重合。

假废品的出现5.2机械加工工艺规程设计（2）定位基准与设计基准不重合时

例2加工下图零件，A、B、C面在镗孔前已经加工，为方便工件装夹，选择A面为定位基准来进行加工，加工时镗刀需按定位面A调整，故应计算镗刀的调整尺寸A3。5.2机械加工工艺规程设计例3、下图为一具有键槽的内孔简图，其设计要求已在图中标出。内孔及键槽的加工顺序是：：（1）镗内孔至φ39.6+0.10

（2）插键槽至尺寸A（3）热处理（4）磨内孔至φ40+0.05,同时间接获得键槽深度尺寸43.6+0.34，试确定工序尺寸A及其公差（3）多尺寸同时保证时思考：如果拉内孔和磨内孔存在同轴度公差0.01，怎么处理？1235封闭环A3A2A1A0插键槽拉孔磨孔A4同轴度公差（1）扩孔至φ56.7+0.12，（2）拉孔至φ57.75+0.025

（3）插键槽（4）淬火（5）磨内孔至φ58+0.03,同时间接获得键槽深度尺寸62.6+0.25例4某零件内孔，材料38CrMoAlA，内孔需要渗氮，渗氮层深度为0.3～0.5mm。其加工过程为⑴磨内孔；⑵渗氮，深度t1；⑶磨内孔，并保留渗层深度t0=0.3～0.5mm。试求渗氮时的深度t1。（4）表面热处理工艺尺寸链的计算5.2机械加工工艺规程设计七、机床及工艺装备的选择机床设备的选择:

3.机床的规格与加工工件的尺寸相适应

5、合理选用数控机床。2.机床的生产率与生产类型相适应。1.机床的精度应与要求的加工精度相适应.

4、机床的选择应结合现场的实际情况。单件小批：通用机床及工装；大批、大量：专机、组机、专用工装数控机床：可用于各种生产类型。刀具尽可能用标准的。5.2机械加工工艺规程设计1、单件小批生产：采用各种通用夹具和机床附件，如卡盘、虎钳、分度头等。有组合夹具的，可采用组合夹具。3、多品种中、小批生产可采用可调夹具或成组夹具。2、大批大量生产为提高劳动生产率应采用专用高效夹具。2.工艺装备的选择

4、采用数控加工时夹具要敞开，其定位、夹紧元件不能影响加工走刀（如碰撞等）。

夹具的选择5.2机械加工工艺规程设计1、一般优先采用标准刀具。3、刀具的类型、规格和精度等级应符合加工要求。2、若采用工序集中时，应采用各种高效的专用刀具、复合刀具和多刃刀具等。4、数控加工对刀具的刚性及寿命要求较普通加工严格。应合理选择各种刀具、辅具（刀柄、刀套、夹头等）。刀具的选择5.2机械加工工艺规程设计1、单件小批生产应广泛采用通用量具，如游标卡尺、百分尺和千分表等。3、量具的精度必须与加工精度相适应。2、大批大量生产应采用各种量规和高效的专用检验夹具和量仪等。量具的选用5.2机械加工工艺规程设计1.定义:

在一定生产条件下，生产一件产品或完