液压传动系统课程设计2023

液压传动控制系统课程设计指导书刘辉等编江西理工大学应用科学学院液压传动控制系统课程设计步骤一、设计依据及参数的提出1.根据生产或加工对象工作要求选择液压传动机构的结构形式和规格；2.分析机床或设备的工作循环和执行机构的工作范围；3.对生产设备各种部件（电气、机械、液压）的工作顺序、转换方式和互锁要求等要详细说明或了解；4.一些具体特殊要求的动作（如高速、高压、精度等）对液压传动执行机构的特殊要求；5.液压执行机构的运动速度、载荷及变化范围（调节范围）；6.对工作的可靠性、平稳性以及转换精度的要求；7.其它要求（如检测、维修）。二、负载分析2.1负载特性液压执行机构在运动或加工的过程中所承受的负载有工作阻力、摩擦力、惯性力、重力，密封阻力和背压力。但是从负载角度归纳为三种负载，即阻力负载、负值负载、惯性负载。阻力负载（或正值负载）——负载方向与进给方向相反，即机床切削力（如：铣、钻、镗等），摩擦力，背压力。切削力+重力+惯性力切削力+惯性力+摩擦力图2-1切削力分析图2.负值负载（或超越负载）——负载方向与执行机构运动方向相同（如：顺铣、重力下降，制动减速等）。3.惯性负载——机构运动转换过程中由惯性所形成的负载（如前冲和后冲，系统的爬行）。2.2执行机构负载分析1.液压缸机械负载计算（1）液压缸机械负载计算在设计选取功率匹配时，一般主要考虑工进阶段的驱动功率，即负载F为：（2-1）Ff—摩擦力Ft—负载Fg—惯性力一般取0.9～0.95（2）液压缸的工作循环图负载图(P-t)图2-2执行机构工作负载循环图2.液压马达的负载（2-2）注意：液压马达的低速稳定性的问题；即为非常重要的性能参数三、系统主要参数的确定3.1初定液压缸工作压力1.液压缸的工作压力选择因素液压缸的安装布局；分析驱动力的传递形式如压下力，举升力，斜推力(分力关系)等系统效率负载刚度和密封性能（活塞及液压缸径大，负载刚度性能好）切削机床一般选用压力在以下，小型机械在10-16MPa，大型重型机械在20-30MPa以下。2.液压缸主要结构尺寸（1）活塞杆与缸内径的选取d——活塞杆直径，D——液压缸内径注意：对于活塞杆（2）液压缸有效工作面积液压缸的工作面积有很大程度上决定了执行机构的抗负载能力和工作的稳定性及平稳性，选取适中的活塞面积是至关重要的，从传统的选取方法为；（3-1）3.2执行元件的工况图图3-1执行元件工况图四、液压系统原理图的拟定4.1开式回路与闭式回路1.开式回路；结构简单，散热性好，但体积大，空气容易渗入介质中，效率低，用于不受体积限制的中小型功率系统中多为定量泵系统。2.闭式回路；效率高，空气不易渗入系统中，用于功率较大且体积受限制（如行走机械）的液压系统中，多为变量泵系统。4.2定量系统与变量系统1.定量系统；定量泵——节流阀——液压缸或定量马达，制造成本低，体积小，速度控制灵敏度高，但溢流及节流功率消耗大，发热量大，宜用于小功率及要求控制灵敏度高的场合。2.变量系统；调速范围大，效率高，但造价高，结构复杂。4.3执行机构的选取液压缸：直线往复或转换旋转（液压缸与齿条组合）液压马达：旋转运动或转换直线往复（液压马达与丝杆螺母）4.4绘制液压系统原理图1．尽可能减少液压元件（否则会带来压力损失增加，发热，故障环节增多）2．减少液压元件的品种规格（否则会使得安装复杂，处理事故困难增大且备件繁多）3．实现所要求的功能，且操作简单，工作可靠、维修方便4．设置测试点（不宜拐角处，上游5d,下游10d,易观查的地方）五、液压元件选择5.1液压泵选择1．液压泵最大工作压力1（5-1）p——执行元件最高工作压力——含油路沿程、局部损失等简单系统1取（0.2～0.5）复杂系统1取（0.5～1.5）2．液压泵最大工作流量（5-2）——同时作用的液压缸或马达的最大工作流量注：在最大工作流量溢流时（定量系统）要求溢流量占系统供油总量的15％K——油泵泄漏系数，一般取1.1～1.3，大流量取小值，小流量取大值。3．液压泵的规格选择除流量、压力要满足系统要求外，还需要考虑液压泵的其它机械性能如（1）容积效率（2）抗污染能力（3）性价比4.电机功率N（5-3）5.2液压阀的选择（1）额定流量大于工作流量，但实际工作流量不应小于20％额定流量（2）调速阀、节流阀的最小稳定流量要满足系统最小稳定速度5.3辅助元件的选择1.过滤器；精度适中，通过流量须大于泵额定流量，的2~2.5倍2.蓄能器；注意用途如作为消除脉动、缓冲、瞬时油源等3.管道和管接头选择与布局a.压力油流速确定b.少弯头4.油箱容积V低压2.5V取（2～4）中压2.5～6.3V取（5～7）高压V取（6～12）六、控制形式的选择6.1控制关联分析1.动作顺序关系2.机构动作互锁3.局部与整体6.2控制方式1.触点控制（1）手动控制（启动液压泵）（2）分开控制与集中控制（3）发动机构与电器动作与延时2.程序控制（计算机控制）（1）设计控制程序须考虑机构动作及发讯装置的工作状态（2）控制程序与敏感元件的物理量与数字量的转换（3）控制逻辑关系；顺序动作，互锁要求等七、液压系统压力损失，发热及温升的验算（阅书）八绘制工作图，编制技术文件（阅书）九液压系统设计计算举例9.1设计目的及参数的提出设计内容设计一台双面钻孔卧式组合机床液压系统。设计要求及参数设计要求要求机床的工作循环为:①左，右动力部件同时快进——左，右动力部件同时工进——左，右动力部件同时快退——左，右动力部件原位停止，系统卸载；②左动力部件快进——Ⅰ工进——Ⅱ工进——右动力部件快进——Ⅰ工进——Ⅱ工进——左，右动力部件同时快退，原位停止，系统卸载。(2)各循环工步的选择要求各循环工步的运动长度选择要求：快进205mm，Ⅰ工进35mm，Ⅱ工进10mm，快退250mm。(3)钻床工作参数及要求钻床要求用变量泵供油，加调速阀调速，用非差动连接。表9-1钻床要求的工作参数动力部件快进，快退摩擦阻力（Ｎ）动力部件切削负载（Ｎ）（Ⅰ／Ⅱ）快进速度（m／min）（Ⅰ／Ⅱ）工进速度（m／min）快退速度（m／min）9008000／25005.80.1～0.5／0.05～0.110.4其中：切削负载含摩擦阻力。9.2液压系统的设计及计算负载分析与计算负载分析中，暂不考虑回油腔的背压力，液压腔的密封装置产生的摩擦阻力在机械效率中加以考虑。因工作部件是卧式放置，忽略惯性力，则主要考虑摩擦阻力和切削负载即可。如果忽略切削力引起的颠覆力矩对导轨摩擦力的影响，并取液压缸的机械效率为0.90，则液压缸在各工作阶段的总机械负载可以算出，列表如下：表9-2液压缸在各工作阶段的负载值工况液压缸负载F（N）液压缸驱动力（N）快进9001000Ⅰ工进80008889Ⅱ工进25002778快退9001000按照要求，作出系统的工作循环图如下：图9-1工作循环图图9-1工作循环图系统的总机械负载图如下：图9-2总机械负载图图9-2总机械负载图各工作循环中各工步的速度图如下：图图9-3负载速度图液压缸参数计算从表9-2中可以读出，钻床液压系统在Ⅰ工进时有最大负载约为8000N，则根据表22.4-2（参考文献4，P65），选择液压缸的工作压力为1.5MPa。液压缸选用单杆式，并在快进时选用非差动连接。不考虑液压缸的背压，由Ⅰ工进时的负载初步计算，即，推出，。在钻孔加工时，液压缸回油路上必须具有背压，以防止孔被钻通时滑台突然前冲，可取，快进时由于油管中有压降存在，有杆腔的压力必须大于无杆腔，估算时可取。快退时回油腔是有背压的，此时可按0.5MPa估算。由表9-2可知，Ⅰ工进时的液压缸驱动力是最大的，可据此计算液压缸有杆腔的面积：，选择，已知，，得，，。根据GB/T2348-1993（参考文献4，P18）将这些直径圆整成标准值，得：。由此求得液压缸两腔的实际有效面积为：，。液压缸各工作阶段的压力，流量和功率根据2.计算得到的D与d值，可估算液压缸在各工作阶段中的压力，流量和功率，如下表所示：（其中Ⅰ工进和Ⅱ工进的速度分别取。）表9-3液压缸在各工作阶段的压力，流量和功率工况计算公式负载回油腔压力（MPa)进油腔压力(MPa)输入流量Q()功率P(W)快进10000.50.416.15253.4Ⅰ工进88890.81.810.11（0.55）19.18（95.9）Ⅱ工进27780.80.850.053（0.11）4.48（8.96）快退10000.51.295.62725.1按照最低工进速度验算液压缸尺寸：，即液压缸尺寸满足要求。液压缸的进油腔压力，输入流量和功率用图示分别表示如下：（其中各工作阶段的运动时间为：，，，。）图图9-4进油腔压力图图图9-5输入流量图图9-6图9-6功率图液压系统图的拟定(1)确定液压泵类型及调速方式由功率图，速度图以及负载图可知，这台钻床液压系统的功率小，滑台运动速度低，工作负载变化小，可采用进口节流的调速方式。为防止钻孔钻通时滑台突然失去负载向前冲，回油路上设置背压阀，初定背压值为。由于液压系统选用了节流调速的方式，系统中油液的循环必然是开式的。从流量图可知，最大流量与最小流量的比值约为116，而快进快退所需的时间比工进所需时间少的多，因此从提高系统效率，节省能量的角度上来看，采用单个定量泵作为油源显然是不合适的，宜采用双泵供油系统，或者采用限压式变量泵加调速阀组成容积节流调速系统。综上，选用双作用变量叶片泵供油，调速阀进油节流调速的开式回路，溢流阀做定压阀和安全阀，并在回油路上设置背压阀。(2)选用执行元件因系统动作要求正向快进和工作，反向快退，且快进快退速度较高，因此选用单活塞杆液压缸，非差动连接，无杆腔面积与有杆腔面积的比值根据Ⅰ工进时的压力与阻力的关系初算，再结合背压计算。详见2.2。(3)快速运动回路和速度切换回路的选择根据设计要求的运动方式，采用非差动连接与双作用变量叶片泵供油，调速阀调速来实现快速运动。本设计采用两位两通电磁阀的速度换接回路，控制由快进转为工进。（与采用行程阀相比，电磁阀可直接安装在液压站上，由工作台的行程开关控制，管路较简单，行程也容易调整。）(4)换向回路的选择本系统对换向的平稳性没有严格要求，所以选用电磁换向阀的换向回路，为方便实现非差动连接，选用三位四通电磁换向阀。(5)组成液压系统将上述所选定的液压回路进行组合，并根据要求和需要作必要的修改补充，及组成如图所示的液压系统图。为便于观察压力，在液压泵的出口处，液压缸无杆腔进油口处和有杆腔的出油口处设置测压点。若设置多点压力表开关，则只需要一个压力表即能观测多点压力。图图9-7液压系统原理图其中：图中的＋或者⊥表示油路相通，表示油路没有相通。液压泵及电动机的选择(1)液压泵的选择由图9-4可知，液压系统在Ⅰ工进阶段液压缸的工作压力最大，整个工作循环中最大工作压力为1.81MPa，系统采用溢流阀进油节流调速，选取进油管压力损失为0.5MPa，压力继电器可靠动作需要压力差为0.5MPa。则液压泵最高工作压力可按式，算出，，因此泵的额定工作压力可取。由图9-5可知，快进时液压缸所需流量最大是：，即。则液压泵所需的最大流量为，其中K取1.1。根据上面计算的压力和流量，查产品样本，选用YBP-100型的变量叶片油泵，该泵额定压力为6.3MPa，额定转速为1000，额定流量为100，额定功率为13Kw。(2)电动机的选择取的泵的机械效率为，电机的机械效率为。快进时：电机所需功率为，其中=0.5MPa是进油路压力损失，=0.5MPa是压力继电器可靠动作需要的压力差，，推出，；Ⅰ工进时，电机所需功率为，其中=0.5MPa是调速阀所需最小压力，=0.5MPa是压力继电器可靠动作需要的压力差，，得，；Ⅱ工进时，电机所需功率为，其中=0.5MPa是调速阀所需最小压力，=0.5MPa是压力继电器可靠动作需要的压力差，，得，；快退时，电机所需功率为，其中=0.5MPa是回油路压力损失，=0.5MPa是压力继电器可靠动作需要的压力差，，得，。由以上计算可知，最大功率出现在快退阶段，，则电动机的功率应为。据此查样本选用Y160M-6三相异步电动机，电动机额定功率为7.5Kw，额定转速为。液压阀，过滤器，油管及油箱的选择(1)液压阀及过滤器的选择根据液压系统的最高工作压力和通过各个阀类元件和辅助元件的最大流量，可选出这些元件的型号及规格，列表如下：表9-4液压元件明细表编号元件名称估计通过流量(L/min)元件型号规格1XU线隙式滤油器2002.5MPa2变量叶片油泵90YBP-1006.3MPa3三相异步电动机—Y160M7.5Kw4溢流阀20YF-L20B5~70MPa5单向阀80I-1006弹簧管压力表—Y-10010MPa7两位两通换向阀22D-63B6.3MPa8两位两通换向阀22D-63B6.3MPa9三位四通换向阀34D-63B6.3MPa10三位四通换向阀34D-63B6.3MPa11调速阀0.6Q-10B12调速阀0.6Q-10B13调速阀0.6Q-10B14调速阀0.6Q-10B15两位两通换向阀22D-63B6.3MPa16两位两通换向阀22D-63B6.3MPa17两位两通换向阀22D-63B6.3MPa18两位两通换向阀22D-63B6.3MPa19单向阀33.7I-4020单向阀33.7I-4021弹簧管压力表—Y-10010MPa22弹簧管压力表—Y-10010MPa23弹簧管压力表—Y-10010MPa24弹簧管压力表—Y-10010MPa25液压缸36.926液压缸36.927背压阀B-63B6.3MPa28背压阀B-63B6.3MPa29片式滤油器705MPa30片式滤油器705MPa(2)油管的选择根据选定的液压阀的连接油口尺寸确定管道尺寸。由于系统在液压缸快进，快退时，流量最大，实际最大流量约为：，则泵的流量为额定流量100，连接液压缸的进出油路油管的直径选择公称通径为20mm。所以，按产品样本标准JB827-66，JB/Z95-67，选用公称通径为20mm的管件。油箱容积的选择中压系统的油箱容积一般取液压泵额定流量的5~7倍，这里取6倍，即，其中为液压泵每分钟排出压力油的体积。得，V=600L。系统压力损失，发热及温升的验算(1)系统压力损失验算由于系统的具体管路布置尚未清楚，整个回路的压力损失无法估算，仅只有阀类元件对压力损失所造成的影响可以看得出来，供调定压力值时参考。由于快进时的油液流量比快退时的流量大，所以其压力损失也就比快退时的大。因此必须计算快进时进油路与回油路的压力损失。假定液压系统选用N32号液压油，考虑最低工作温度为15℃，由手册查出此时油的运动粘度，，油的密度，液压元件采用集成块式的配置形式，Q取36.9，即。判定雷诺数：，此处d取20mm，即，代入数据，得，则进油回路中的流动为层流。沿程压力损失：选取进油管长度为，则进油路上的流体速度为：，压力损失为，。局部压力损失：由于采用集成块式配置的液压装置，所以只考虑进油路上的阀类元件和集成块内油路的压力损失。通过各阀的局部压力损失按式，（参考文献2，式1-39）计算，结果列表如下：表9-5各阀局部压力损失编号元件名称额定流量（）实际流量（）额定压力损失（MPa）实际压力损失（MPa）5单向阀100800.20.1287两位两通换向阀63400.40.1619三位四通换向阀63400.40.16115两位两通换向阀6336.90.40.13716两位两通换向阀6336.90.40.137若取集成块进油路的压力损失，则进油路的总压力损失为：即：。也就是说，初选的进油管压力损失略大于实际油路压力损失。这说明液压系统的油路结构以及元件的参数选择是基本合理的，满足要求。(2)系统发热及温升验算在整个工作循环中，Ⅰ工进和Ⅱ工进阶段用的时间都较长，而快进快退时系统的功率较大，所以系统的发热量大小无法判断，故计算如下：快进时液压泵的输入功率，而快进时液压缸的输出功率：，系统的总发热功率：，发热量。Ⅰ工进时液压泵的输入功率，而Ⅰ工进时液压缸的输出功率：，系统的总发热功率：，发热量。Ⅱ工进时液压泵的输入功率，而Ⅱ工进时液压缸的输出功率：，系统的总发热功率：，发热量。快退时液压泵的输入功率，而快退时液压缸的输出功率：，系统的总发热功率：，发热量。综合以上可知，发热量最大的阶段是快退阶段，即取。假设油箱三个边长的比例在1：1：1到1：2：3范围内，且油面高度为油箱高度的80%，其散热面积近似为，得，假定通风良好，取油箱散热系数，则利用式，可得油液温升为：。设环境温度为，则热平衡温度为：。。所以油箱散热必须加装专用冷却器。再验算，取，则利用式，可得油液温升为：。设环境温度为，则热平衡温度为：。。所以加装冷却器后油箱工作温度没有超过最高允许油温，散热可以满足要求。电控系统的设计（采用PLC控制方式）(1)各电磁铁动作顺序表其中表中的符号含义：ON：电磁铁动作OFF：电磁铁不动作工作阶段1Y2Y3Y4Y5Y6Y7Y8Y9Y10Y循环1OFFOFFOFFOFFOFFOFFOFFOFFOFFOFF同时快进OFFOFFONOFFOFFONONONONON同时Ⅰ工进OFFOFFONOFFOFFONOFFONOFFON同时Ⅱ工进OFFOFFONOFFOFFONOFFOFFOFFOFF同时快退OFFOFFOFFONONOFFOFFOFFOFFOFF系统卸载OFFOFFOFFOFFOFFOFFOFFOFFOFFOFF循环2OFFOFFOFFOFFOFFOFFOFFOFFOFFOFF左快进OFFONONOFFOFFOFFONONOFFOFF左Ⅰ工进OFFONONOFFOFFOFFOFFONOFFOFF左Ⅱ工进OFFONONOFFOFFOFFOFFOFFOFFOFF右快进ONOFFOFFOFFOFFONOFFOFFONON右Ⅰ工进ONOFFOFFOFFOFFONOFFOFFOFFON右Ⅱ工进ONOFFOFFOFFOFFONOFFOFFOFFOFF同时快退OFFOFFOFFONONOFFOFFOFFOFFOFF系统卸载OFFOFFOFFOFFOFFOFFOFFOFFOFFOFF表6各电磁铁动作顺序表表6各电磁铁动作顺序表(2)PLC控制连接图图中各符号的含义：1SB：启动/复位按钮KM：中间继电器2SB：启动循环1按钮1Y~10Y：各电磁阀3SB：启动循环2按钮4SB：急停按钮1x~8x：位置开关图9-8图9-8PLC控制接线电路图(3)继电器-接触器控制梯形图图11PLC控制梯形图图9-图11PLC控制梯形图(4)PLC控制梯形图图9-10PLC控制梯形图指令语句表表9-7指令语句表1LDI413急停43OUT4362LD400启动44OUT4423OR43045LD403同时Ⅱ工进4ANIFR46OR4335OUT43047ANI4046LDI431确定原位48OUT4337ANI43549LD4078AND43050OR4369OUT10051ANI40810OUT10152OUT43611MC10053LD404同时快退12AND411启动循环154OR43413LDI401同时快进55ANI40114LD43356OUT43415AND43757LD40816AND44058OR43517ORB59ANI40518ANI40260OUT43519OUT43361LD40120OUT43762AND40521OUT44063MCR100系统卸载22LDI40564MC10123LD43665LD412启动循环224AND44166LDI405左快进25AND44267OR43226ORB68ANI40427ANI40669OUT43228OUT43670LDI401829OUT44171LD