高碳铬铁冶炼工艺技术操作规程

高碳铬铁冶炼工艺技术操作规程一.产品技术条件生产产品应符合GB5683——87之规定〔〔%〕高碳铬铁CrCSiPS含量范围ⅠⅡⅠⅡⅠⅡⅠⅡ不小于不大于FeCr67C6.062.0-72.06.03.00.030.040.06FeCr67C60060.052.06.03.05.00.045.00.040.06FeCr67C69.562.0-72.09.53.00.030.040.06FeCr67C100060.052.010.03.05.00.045.00.040.06说明：GB5683—87中高碳铬铁牌号及化学成份。交货的每批铬铁中各组批成品含铬偏差不得大于平均试样含量的±5%。1520×205%。模外表残留的少量白灰存在。产品验收规章和试样制取方法成品铬铁应成批交货，每批由含铬量波动范围不大于5%的不同炉〔或同炉〕GB3650—83之规定。GB4010—83GB4332—84之规定。GB5687—85之规定，也可以承受其他方法检测，但必需保证测定成份的准确度。如发生争议，仲裁时应以GB5687—85为标准执行。产品包装、标志和说明书的规定。说明：铬铁出厂前、生产中应定期分析成品中的锰含量。50%的含铬量作为基准考核单位。其他元素可以不测定。二.生产高碳铬铁的原料肯定量的白灰(石灰石)或白云石。选用优质原料〔即有用元素含量高、性能好、粒度好〕进展冶炼生产，是节10条件。对铬矿的技术要求化学成分的要求〔%〕CrO

＞38 Cr/Fe＞2.2 P＜0.08 S＜0.05 C0.202 3MgO含量在18-22% Al2O3含量在12-15%水分含量不超过10%物理状态要求矿石中不得混入杂石、泥土和其他杂质。矿种需经试验、化验前方准入炉5-60520%配用局部难熔块矿冶炼时，要求最大裂开粒度不大于40mm，最大配入量不超过30%。对焦炭〔或兰碳〕的技术要求化学成份的要求固定碳＞83% 灰分＜16% 挥发分在1.5-2.5%之间。全硫不大于0.6% 水分不大于10% 含PO

0.04%2 5物理状态要求12500KVA20-40得混入泥土、杂质和粉末。有时，因工艺要求需配加局部〔一般不超过30%〕兰0.5-20mm对硅石的技术要求：化学成分的要求：SiO97%，含PO2 2 物理状态要求：

0.02%硅石外表、断面不允许有泥土、脉石和夹杂，必要时应进展拣拾、冲洗；硅石要有良好的抗爆性。硅石入炉粒度为10-50㎜。4.对白灰的技术要求：化学成分的要求：CaO含量不小于84% 含S量不大于0.03%〔2〕物理状态要求：10-60并保证炉渣碱度合理、炉温适宜、流淌性好。5．对白云石的技术要求：化学成分的要求：CaO含量不小于30% MgO含量不小于20%物理状态要求：20-50mm。说明：有些状况下，由于矿石品种及搭配的局限，导致入炉矿石的镁铝比偏低三.高碳铬铁冶炼根本原理由于炉温的缘由，在高炉内只能生产出含Cr量在30%左右的含铬量较低的〔电炉熔剂法〕就是原料按焦炭、硅石、铬矿挨次进展配料，由人工不断从炉口向炉内及电极四周参加混合好的各种原料或使用料管直接把产生的电阻热对炉料加热，使炉料熔化、复原。通过出铁口定时排出渣、铁，并状况准时接长电极壳、添加电极糊和压放电极。整个生产过程不断地循环往复，是连续进展的。承受电炉法冶炼高碳铬铁的根本原理就是用碳复原铬矿中的铬和铁的氧化CrO与复原剂中的C23C：2/3CrO+2C=4/3Cr+2CO↑ T=1253℃23 开通常,铬矿中的氧化铁比CrO在较低的温度下首先被复原出来并与根本同23时生成的碳化铬互溶，组成的复合碳化物降低了合金的熔点.同时由于铁和铬的相互溶解，使炉内的复原反响更简洁进展。其根本反响为：FeO+C=Fe+CO↑ T=910℃开但是事实上，在实际生产中，炉料在加热过程中首先有局部铬矿和焦炭反响CrC，随CrC32 73CrO232/3CrO+26/9C=4/9CrC+2CO↑ T=1103℃23 32 开2/3CrO+18/7C=4/21CrC+2CO↑ T=1133℃23 73 开2/3CrO+54/23C=4/69CrC+2CO↑ T=1174℃23 236 开化物更简洁一些。CrO对合金起脱碳精炼作用的反响为：2314/5CrC+2/3CrO=4/3Cr-6/5CrC+2CO↑ T=1484℃22 23 73 开2CrC + 2/3CrO=2/3CrO6+2CO↑ T=1621℃7 3 23 23 开1/3CrC+2/3CrO=9Cr+2CO↑

=1733℃236 23 开留意各反响即各化合物生成的开头温度，有助于在今后的实际操作中把握、调整和掌握炉温。四.炉料的预备、配比和装入全部入炉原料进厂时，相关人员必需准时通知化验室取样化验。要求化种进的原料不允许投入使用。品种、品位，防止混杂。一般，入炉原料应由2—4〔调整炉渣碱度〔调整镁铝比、铁矿〔调整铬铁品位〕等辅料调整原料组成，以便保证正常生产，冶炼出合格的产品。要求计量工必需按炉料配比通知单规定准确称量。依据现场的实际状况，为更好的调整各入炉原料的均匀性，一般要求：9#料仓装回炉料；8#料仓装硅石；7#料仓装粉矿；6#料仓装焦炭；其他料仓装料时要求粉、块隔开。由于配料的准确与否会直接影响炉况和产品质量，要求计量器具必需标的误差状况并准时予以调整。由于配料的准确与否会直接影响炉况和产品质量，要求配料操作人员必需全部使用设备调试完毕、正常后，不允许乱动、私自更改各运行程序，300〔铬矿〕/批、种，以保证各种炉料尽可能混合均匀。应急处理炉况必需附加料时，一般由炉长打算，必要时报请生产部主管〔附加时间、附加品种、附加量〕必需照实记录于原料作业区配料记录表及冶炼记录表，并准时通报生产部。因炉况波动确实需要转变〔调整〕炉料配比时，由炉长向生产部申请，比调整通知单必需由生产部主管签发。除原料以外的任何东西参加料仓。缺乏或不准时影响冶炼工正常加料。时，必需询问清楚以前方可进展装料操作。为保证入炉块矿充分复原、降低消耗，要求裂开工在加工各原料时必需70mm，50mm，易40mm。整个裂开加工各块矿必需全部经过裂开加工。不允许因裂开原料供给不准时影响生产。备四周干净、无杂物，不允许使用的工具掉入配料仓。五.矿热炉设备的组成〔电极把持器、电极压放装置、电极升降系统、加料系统、出铁系统、冷却水系统、防护系统等组成。电炉炉体电炉的炉体由炉壳、炉衬和出铁口组成。电极下部是电炉最砌筑两个出铁口轮换使用。电炉供电系统电炉的供电系统包括开关站、炉用变压器、母线等供电输送到三相电极上，进而完成电能到热能的转换。电极把持器电极把持器的作用就是把铜瓦夹紧在电极上，保证铜瓦与锥形环〔压力环、把持筒〔护筒〕等。锥形环、把持筒等钢制构件上，必需有铜瓦对电极的抱紧力为0.05-0.15mpa，以防止电极自重较大时电极自动下滑，并使铜瓦和电极接触面积增大、削减接触电阻。电极压放系统电极压放装置的作用是通过定时下放出已经焙烧好的电4.0-6.0mpa。电极升降系统用来提升和下降电极，通过上抬或下插电极来转变电极〕的目的。要求提升速度要大于下降速度，不能过快或过慢。一般状况下埋弧电炉的电极移动速度为200-700mm/min，电极行程为1200-1600mm。可承受液压或机械装置来升降电极。加料系统是把原料按冶炼要求参加炉内的配套设备，包括配料站、炉且要求炉料在炉内应分布均匀，尽量削减炉口热损。出铁系统包括开、堵眼机、卷扬机、锭模小车、铁水包、出铁轨道、水淬渣泵、水淬渣槽、二次浇铸锭模、20保证好用、安全牢靠。安全防护设施是指保护操作人员避开患病烟气、粉尘、金属蒸汽和辐避开会产生局部肯定浓度的CO和局部粉尘。为了使电炉的烟气含尘量到达排放护处理，以削减电极感应产生的涡流损失。电炉水冷系统电炉水冷系统由循环水池、循环水泵、冷却器、及循环环水冷却。要求冷却水进水温度尽可能要低些，回水温度不应超过55C。冷却0.2Mpa保证水流通畅、循环正常。不允许水冷设备断水运行。六.电极的维护、下放及电极事故处理电极是铁合金电炉关键部位。正确使用和维护电极〔尤其是自焙电极炉炉况顺行、降低能耗指标有乐观、重要意义。电极把炉用变压器输送出来的低电压、大电流输入炉内，通过电极端头的电弧、正常状态是电炉运行正常的重要保证。用自焙电极。、沥青及焦油为原料在肯定温度下制成的电极糊参加到已经安装在电炉相关设备致密性好的电极。自焙电极烧结的热量来源于〔1电流通过电极本身时产生的电阻热2〕电极热端的向上的传导热，使由上往下移动的电极糊被加热〔3〕炉极糊中粘结剂渐渐分解排出挥发物的过程。铜瓦下端距离料面〔炉况正常时的料面高度〕距离小于20080间，冶炼操作工、液压工、仪表工应亲热协作，听从指挥，要求冶炼工在炉口留意观看电极压放状况。正常状况下不允许停电压放电极，电极烧结状况正常时，压放电极时电烧结状况电流要逐步增加，不允许短时间内快速将负荷用满。电炉检修或较长时间停电时，为防止电极热量散失和引发电极冷凝，入积存，引发电极事故。〔或扫干净，防止电极糊块引起平台和电极壳连电短路造成人身、设备事故。一般。如对电极糊有特别需要时另行规定。电极糊糊柱高度通常由铜瓦上端头算起，必需保持相对稳定的糊柱高黄烟现象〔亏糊〕发生。等现象时应马上停电处理〔不用降负荷直接停电。电极悬糊〔悬料〕及其处理方法：空洞的现象，称为悬糊，也叫悬料。产生缘由〔1〔2电极糊块过大塞夹在两个筋片间绷住。一般悬糊事故多发生于冬季或开炉期间、多发于密闭炉或糊柱过高时。〔1〕〔2〕敞口炉或半封闭炉可停顿送风，使悬料熔化下落，也可用重锤从电极壳内砸落悬料。流油、漏糊及其处理方法：液态或半液态的电极糊从电极壳破损处流出称为漏糊。〔1〕〔2〕电极烧结火烧穿电极壳〔3〕电极壳接长时焊缝开裂或未焊接好〔4〕电极定位器绝缘不好或其他导电物质在相间引起连电打弧击穿电极壳所致。〔1〕小的流油、漏糊可直接降低负荷，小负荷烧结一段时间即〔2〕漏糊状况比较严峻时应马上停电处理，小些的孔洞用石棉绳或耐火泥塞处，送电后慢用负荷、慎重操作焙烧电极〔3〕漏糊状况严峻时首先必需把漏在烧或使用小负荷焙烧。电极硬断及其处理方法：电极在已经烧结好的部位断裂称为硬断。〔1〕电极糊质量有问题，灰份高，挥发份低，粘结力差造成电极自身强度不够〔2〕电极烧结过程中，在挥发阶段停留时间短，电极中气孔率高，导致强度降低〔3〕电极糊中夹杂泥土杂物或糊柱外表灰尘太多〔4〕糊柱高度过高，导致电极糊化清，颗粒分层〔5〕炉况不正常，电极位置高，升降频〔7〕〔8〕热停炉次数多，而且间隔时间短，造成频繁的电极急冷急〔7〕热停炉后处理不当，送电后使用负荷过快，或长时间停炉，因急冷急热产生应力所致。〔1〕断头不超过500mm适当增加电极压放次数及每次压放量可直接进展死相焙烧或先用木柴、碳块烘烤后再送电焙烧，但是必需慎重操作，防止引发软断事故，使事故扩大。电极软断及其处理方法：电极在未烧结好的部位折断称为软断。〔1〕电极糊质量有问题，挥发份偏高，软化点偏高〔2〕〔3〕电极壳铁皮过薄或焊接质量差〔4〕漏糊后处理不准时〔5〕电电极后使用负荷太快，电流过大击断。〔1〕原来硬头上抬电极，调整冷却水量及风量，合理安排负荷焙烧电极〔2〕快速松开铜瓦下压到原来部位，将漏糊处夹在铜瓦内〔3〕经上述方法处理后，断头处无法接上，可将断头取出，按电极硬断处理方电极过烧及其处理方法：电极在铜瓦以上部位已过早烧结好的现象称为电极过烧。〔1〕〔2〕铜瓦与电极间接触不良。〔3〕〔4〕〔5〕电极下放时间间隔过长，引起电〔6〕绝缘不好。〔1〕降低该相电极负荷，开大冷却水或风量〔2〕〔3〕调整电极糊配方〔4〕必要时打断过长的电极端头〔5〕准时检修设备，调整炉况。电极冷凝及其处理方法：在一起不能活动的现象称之为电极冷凝或电极粘连。〔1〕相电极送电，待炉料熔化后自然上抬即可〔2〕假设三相电极均发生粘连时，保存出铁口相电极，打断〔拨断〕其余两相电极强行送电。加电极糊操作留意事项：加糊工作，确实保证三相电极安全、保证电炉正常运行。加糊程序为：先测量糊柱高度，确定每相电极的加糊量，再计量，将认真做好糊柱高度测量及每相加糊量的记录工作。100工电极糊产生的碎块、碎面应一同参加电极壳，不允许有剩留物。电极糊必需保持干净、枯燥，如灰尘较多时可用气吹，必要时可用水极壳上。，不允许砸歪、砸落筋片；加糊时糊块中不允许夹杂有其他杂质，不允许将手套、工具及其它物品掉入电极壳内，如有发生准时报告处理。严格按规程要求掌握糊柱高度。糊柱高度计算方法：H=H+a-H糊 2 1H:糊柱高度 H：护筒上沿至电极壳上沿高度糊 2H：电极糊面至电极壳上沿高度 a：护筒长度：1糊柱高度和糊柱外表状况是加糊时间间隔的衡量标准。当糊柱高度低〔糊柱过低、亏糊〕现象发生。确定不允许消灭电极糊化清〔外表全部熔化。一般要求每相电极每天应加糊一次。〕在操作时必需留意不允许用身体或导电物体在两相电极间连接、碰触，制止碎糊块或其它导电物品掉入护筒内。发生电极事故后，加电极糊应敏捷把握，在相关人员指导下依据需要准时添加，必需保证糊柱高度符合工艺技术操作规程并满足使用要求。电极壳制作的一般要求：壳的主要作用如下：D、低温下承受电极的重量。保证制作电极壳的钢板平坦、无锈斑、污迹。处、无砂眼、无气孔。4-5切口的小三角形舌片分别穿插地向两侧折弯约30-45o角，要求与电极壳接触处全部焊接，焊缝平坦、无漏焊处。极壳应存放于枯燥的库房内，防止碰撞变形及生锈。电极壳接长的根本要求：(2)必需保持装电极壳与原有电极壳的垂直度。假设装电极壳需插入原有电极壳时，插入长度应为20㎜左右。点、焊缝粗糙时应用铰磨机打平，不允许焊缝处漏油、漏糊。七.电炉供电及电极操纵一般，对肯定功率的电炉来讲，在保证炉况良好、输入功率较高的前提12500KVA电炉正常使147-155V4-7A2范围内。动力用电负荷。不能常常被迫降负荷冶炼，不能断续供电，供电电压频率要稳5%。行制度，经请示生产部主管同意,可在允许范围内合理的调整二次电压。200—230A，240A。一般要求应当满负荷运行，1#炉电炉变压器的额定电流是206.6A。但不提倡超荷运行。如因生产要求确实需要超负荷运行时，应掌握在不超过额定负荷的15%30%.要求操作工在操作过程中,保持三相电极电流、三相电极位置相对平稳、均匀性，复原剂要有适宜的粒度，并根本均匀地分布于炉料中。(2)掌握三相电极把持器的位置平衡,合理调整三相电极的下放量，尽量保持三相电极工作端长度根本相等。(3)留意观看各相电极功率不平衡状况和电极消耗状况，便于准时调整处理。要求操作工进展停送电操作时，必需上抬电极，将负荷降至额定负荷的1/2和刺火时会造成电流波动，假设电流波动不大时应准时告知冶炼工处理,可在短或下插电极造成二次塌料甚至大翻料,尽可能地削减热量损耗。冶炼班长和运行电工的指挥；升降电极时要留意,避开因升降幅度过大、速度过快，使电极患病外力损伤。由于生产过程的不确定性,为保证炉温正常、渣和铁能顺当排出、尽量保28000—33000kw.h120230—137500kw.h而稳地插入炉料中时,电炉内坩埚大、炉温高而且分布均匀。当电极插入炉料中能的矿石复原过程是不利的。会影响产量、产品质量,增加矿耗和电耗。长时间运行会造成炉底上涨、出铁困难、炉况恶化。当电极插入炉料中过深时，则会引同样会影响产量、产品质量，增加电耗矿耗。长时间运行会造成炉底损坏、出铁困难、炉况恶化，影响生产，甚至会烧穿炉底。发生电极事故以及其它意外事故时，操作工可不降负荷从高负荷直接停炼班长的指挥。八.冶炼操作每相电极压放量。(1)550mm550mm料。留意加料时保持料面高度均匀上升、保证炉料分布均匀。冶炼过程中，加料必需坚持“少加、勤加”的原则。所谓“少加”就是持合理的料面高度，保证炉料透气性均匀。为了扩大坩埚反响区的面积和保证炉料透气性均匀、良好，加好的料面料面最高处超过炉口〔中心料面高度〕250-350㎜，炉边料面最低处低于炉口300mm1800-2023浅，以免引起炉况波动或引发电极事故。形环、铜瓦，引起设备事故。严防电极周边刺火、冒白烟。电极四周发生塌料时，应准时将炉料用料量损失。制止明弧操作。回炉渣铁、回炉料入炉前应留意检查、分拣，不允许纯粹的干渣入炉，作。炉况正常时不允许耗炉操作，必需保持高料面操作。和个人不允许偏加料、乱加料、乱加铁矿、铁鳞和废钢。和缩短非正常期，保证炉况顺行。冶炼过程中，要求冶炼操作工压火、加料应准时、快捷，尽量削减和防30推料时尽可能将炉料混匀，保证炉料均匀下沉。料量不宜过多，以保证渣、铁正常、顺当排出为准。坩埚：习惯上我们通常把电极四周、炉心三角区和两相电极之间稍向大坩埚区，以保证取得较好的冶炼效果。极-电弧-熔融物-电极的主电流回路；一条是电极-炉料-电极的分电流回路。电极端部到炉底的距离越小，则电极端部到炉底的电流强度越大。330000—127500—137500kw.h铁顺当畅通。〔末50检查水冲渣槽，保证渣槽内无渣块积存，保持畅通，检查冲渣泵,确定冲渣泵运行及水量正常。当班冶炼班长必需认真填写冶炼原始记录表。九.正常炉况的特征与不正常炉况处理(一).正常炉况的特征：相电极电流平衡、稳定，三相电极位置平稳、平衡，易于操纵。不刺火、不塌料、不翻渣。少，较长的、橘黄色的火焰均匀地分布在整个炉料外表。渣、铁温度正常，合金Cr、Si、C、P、S成分稳定，波动小，渣中跑铬CrO5%内，炉渣成份稳定、波动小。23出铁口好开易堵，渣、铁温度正常，排渣正常，出铁顺畅，渣、铁分别好，不跑料、不夹杂。出铁时间在5-10min之间。(二).制造正常炉况的条件均有利于制造正常、良好的炉况。好的透气性，为制造正常炉况打下坚实的物质根底。正常冶炼过程中对所使用的各设备进展必要的监控、维护，觉察隐患准时的设备保障。选择合理的渣型。保证电炉内到达矿石充分复原所需要的温度，使炉渣的流失。细心操作。由于整个冶炼生产是连续进展的，每个生产环节操作工人的合理掌握负荷；冶炼工按要求正确使用各机械设备，掌握料面高度，正规操作；出铁工保持炉眼位置稳定，按时出铁、标准浇铸，削减铺张；精整工搞好成品入库及渣、铁回收工作；运行机修工、电工认真巡察检查设备，为制造正常炉况真正起到关键作用。(三).合金元素和杂质含量的掌握铬含量的掌握 合金中铬含量的凹凸主要取决于铬铁矿中Cr/Fe和铬的回收率。一般使用Cr/Fe低的矿石生产出来的合金中铬含量也低，使用Cr/Fe高的矿石生产出来的合金中铬含量就高为了生产铬含量肯定的合金通常承受到达调整、掌握铬含量的目的。有时，也可以在使用Cr/Fe高的矿石时配比局部废钢、铁鳞或铁矿来到达工艺要求。硅含量的掌握 在高碳铬铁生产中，合金中的硅含量主要和复原剂用SiOSiO2 2量较高时，合金中的硅含量也高；反之，则合金中的硅含量较低。碳含量的掌握 金属熔体中存在硅和碳的平衡一般合金中碳含量随着量的增加而降低高碳铬铁的碳含量与冶炼工艺使用矿种炉渣组成有关。使用易熔矿且粒度较小时简洁生产出碳含量偏高的合金使用粒度大密度大的MgO/AlO123合金中碳含量会增加、增加渣中CaO含量时，也简洁得到含碳量较高的合金。一般，容量大、极心圆直径大的电炉生产的高碳铬铁合金中碳含量偏低些。磷含量的掌握 在目前使用矿热炉进展生产高碳铬铁生产的工艺操作PO25性、提高炉温均有助于降低合金中的硫含量。〔四〕.不正常炉况及处理方法铁分别不好，渣中跑铬多。处理方法：附加焦炭，料批中增加焦炭配入量。CrO23处理方法：削减料批中焦炭配入量，状况严峻时附加局部铬矿石。高造成铁水过热，成品合金中含硅量偏高、含碳量偏低，渣铁数量均少。处理方法：附加硅石，增加料批中硅石配入量。硅石用量过多时，电极下插较深，炉口火焰发暗，渣稀、流淌性好、渣中SiO2液态的合金过热度小，不易从炉内排出、渣多铁少。渣中CrO含量偏高。23处理方法：削减料批中硅石配入量。(2)是炉料含水份过高的缘由引发。处理方法：(1)假设判定是炉料过碎或是粉矿用量大造成，应适当削减碎料放气。保证炉料有较好的透气性。(2)如推断是因炉料中水分含量较高引发时，使炉料在炉内充分预热，削减水份含量。勤扎眼排气，减轻翻渣、喷料现象。十.出铁及合金浇铸2〔10-15min铁时间343每次出炉前出铁操作工应将出铁流槽清理干净，保证铁水包、渣罐就位准时，排渣槽做好,承受水淬渣的应将冲渣流槽内积存的渣块、杂物去除干净，并试冲渣泵，确定水量正常后进展下一步操作。使用的每个铁水包、渣罐必需保证其枯燥、干净、无杂物在内。铁水包放吊砣，渣罐内不许放入除吊砣外的其它杂物。45-60清理、修补和使用，不允许混用、乱用。每次出炉前，必需保证开、堵眼机完好，吹氧枪高压胶管完好，各工具见附件依据炉况及上炉出铁状况，一般要求出铁操作工应比规定的出铁时间提保证装载机到位。正常状况下，要求每次开炉必需使用开、堵眼机进展开、堵眼操作。1#炉东出铁口为正常出铁口，不进展轮换。西出铁口只是作为备用炉眼使用。气烧开炉眼时必需留意：开炉前，由当班班长通知液氧站开头供氧并在炉前现场指挥操作。氧气泄漏、回火伤人。佩带的劳动防护用品上不准带油。上进展开炉操作。发生漏气、回火时必需马上关闭阀门，停顿供氧。开炉期间始终供氧。10-15出铁过程中，如渣、铁量过大时，〔合金液体〕时，用干净的取样勺取液体样，渣,由质检员取去分析合金成份。一般黄土和水调匀，要求泥球有肯定粘度、韧性。炉眼偏大需要修补时，可用40%的镁粉、60%的镁砂，用煤焦油或其它废油调和和好后使用。将尾渣、熔融、半熔融料拉出炉外。2010吊钩、吊装用链条及转运小车的使用状况。许乱人指挥，制止行车工不听指挥擅自操作、盲目操作。次浇铸效果。要稳、慢。当扒渣消灭铁水时，快速指挥行车工下降付钩，把铁水包平移到浇铸锭模前进展二次浇铸。100--150间距过大或过小时进展二次浇铸，削减合金飞溅损失，防止飞溅伤人。有时也可在浇铸过程中取化验样铁，其方法、步陬、要求同前面所列第10项中的内容一样。将铁水包内的渣、铁直接倒在车间场地上。铁水包的清理：使用过两次或不能使用的铁水包必需清理干净.清理出的包底、包边倒在包渣专用的清渣斗内。不允许倒渣斗和包渣斗混用。40跑眼”等意外事故的发生。场地明显的位置摆放炉次牌。证除吊砣外无积铁、残渣等杂物。二次浇铸锭模的掉头铁水包的整理：清理出来的铁水包铁水包耐火砖的更换：25：渣罐、吊砣的处理：成品铁的转运：十一.成品合金的精整入库GB3650-83成品检验工作。成分分别堆放于不同的地方。制止不分炉号、不按成分要求乱堆乱放。精整好的成品铬铁应呈块状，最大的单块重量不允许超过15㎏，通过205%。有涂刷锭模外表的未清理干净的少量的白灰、石墨粉存在。精整人员应细心操作，将渣、铁分清、分开，尽可能保证成品全部入库。渣清出车间，回炉料中不允许混入干渣。如用户有特别要求，再按要求组织生产、组织加工，包装入库。锈。不允许包装好的成品合金露天存放.说明：为了便利学习、把握和使用高碳铬铁冶炼工艺技术规程，在工艺操1．铁合金化学分析用试样实行法常用数据电极糊标准铬的主要物理性质和局部化学性质5、高碳铬铁计算实例6．三元素相图7．125008．开、堵眼机使用说明-1.铁合金化学分析用样制取法〔GB4010-83〕高碳铬铁局部1、生产检查取样：0.2取固体样。当液体样无代表性或无条件实行时，应在浇铸锭模中间锭0.02%。2、验证取样：〔1〕大堆验证取样。批量缺乏10t时，应以不同部位随机实行不小于1010t30t2030t300.03%，101-2等份，一份制样做分析作用，一份封存作保存样备用。〔2〕包装验证取样。每批包装成品中随机选取不少于10%的包装件，在每件中随机实行重量大致相等的一块小样，其块度不应小于20×20㎜，小样数量不830101-2㎏，混合均匀后分成两等份，一份制样用作分析用，一份作保存样备用。附件-2、电极糊标准电极糊质量标准〔GB10130-88〕牌号THD-1THD-2THD-3THD-4THD-5灰分%≤5.0≤6.0≤7.0≤9.0≤11.012.0-15.512.0-15.59.5-13.511.5-15.511.5-15.5耐压强度≥15.7MPa≥15.7MPa≥19.6MPa≥19.6MPa≥19.6MPa电阻率≤68uΩ.m≤75uΩ.m≤80uΩ.m≤90uΩ.m≤100uΩ.m体积密度≥1.36g3≥1.36g3≥1.36g3≥1.36g3≥1.36g3电炉，也称标准糊。、THD-1—THD-5附件3、常用数据O：16Cr:51.99Al:26.98Si:28.09Mg:24.31C:12.01Fe:55.85Ca:40.082、常见铁合金及铬矿、电极糊的熔点、密度及比重。品名 密度〔固态〕 熔点℃ 粒度㎜ 堆密度753.5/31300-1330100-3001.4-1.6高碳铬铁7.0g/31520-155050-3003.8-4.0高铬渣3.2g/31650-1690铬矿4.3-4.8g/31605-18002.2-2.4电极糊1.91-1.95g/㎝362-90±10.7-1.0备注：①铬矿熔点为仅添加石墨复原剂的试样熔化温度。②为标准糊、密闭糊的软化点。6.5-6.94g/33、常用材料及关心材料的堆比重名称名称硅石铬矿主要成分SiO＞97%223MgO＞40%3CaCO＞50%3块度或粒度＜75＜40＜40堆密度1.3-1.42.2-2.41.8-1.90.7-1.0密度2.5-2.84.3-4.8附件4铬的主要物理性质和局部化学性质52，和铁、锰同属黑色金属元素。铬的主要物理性质如下：熔点1875℃ 熔化热：20.9KJ/mol-1比热〔25℃时〕23.1J.mol-1k-1沸点2665℃ 密度：7.19g/㎝3 比电阻〔20℃时〕14.1×10-6Ω.㎝学性质。铬是银白色带有光泽的金属，常温下在空气中外表渐渐的铬有延展性，含有杂质的铬硬而且脆。①铬的氧化物，铬与氧形成三种氧化物：CrO CrO和CrO23 3CrO是碱性氧化物，常温下不稳定，在空气中与氧很快化合成CrO23CrO是酸性氧化物，橙红色晶体，熔点1670℃，热稳定性差，超过熔点后气化3CrO23CrO5.21g/㎝-32265℃23②铬的碳化物，铬和碳生产三种碳化物：CrC

CrC

CrC236 73 32

碳化物。

236

73 32 32%。Cr60-70%，C6-10%，Si＜1.5%，7.0g/31500-1650℃，高碳铬铁硬度大但轻脆，较易裂开，含硅量低的铬铁不易裂开。附件5、高碳铬铁炉料配比计算实例计算条件：铬回收率95%，铁回收率98%，焦炭烧损10%合金成分C：8.5% Si：1.5% 渣中CrO：5%

33%原料成分：

23 2铬矿名称CrO%23SiO%2CaO%MgO%AlO%TFe%印度易碎矿53.112.710.2211.5411.0513.66南非块矿36.606.460.3610.8413.9719.8巴基斯坦块矿39.659.640.9919.9911.0011.33焦炭灰分%13.111.9584