质量改善3824法解析

金刚公司

质量改善3824法介绍金刚公司质量管理模式人才培养发展机制质量成本质量信息质量监控公共关系危机处理企业文化人员意识

知识共享质量保证体系持续改善机制研发采购生产营销交付组织架构质量规划战略规划执行流程客户需求标准服务支持保障质量改善原理图改进技法汽车行业金刚实际3824技术、管理专家智力资源全员参与系统培训质量保证体系组织性的推进基础(真实数据)故障分析/再现技术确立全公司性的共同推进零部件质量稳定设计\制造质量确保汽车行业标准汽车行业知识汽车行业特点……六西格玛QC小组8D归零管理市场质量信息收集能力的融合吉利金刚质量改善三年战略推进规划

质量改善3824方法论导入’07年人员经营，3824法推广

吉利金刚3824推行机制导入,确立市场关键课题(12个)核心人员培养(20名)质量改善3824教材(手册)开发’08年’09年成果为中心,效果扩大化吉利金刚改善DNA成果体现扩大化

3824推行机制完善核心人员培养(40)全员培养和普及

3824教材(手册)完善30个改善课题,1000万?损失降低?延伸到供应链之中

改善队伍扩大培养

形成

改善的DNA

企业讲师自主培养

质量改善文化成为日常化质量改善DNA形成16.29卓越绩效项目小组项目小组公司总经理TQM推进委员会3824改善活动推进委员会质量部采购部推进办公室主管办公会议供应商A公司B公司C公司开展质量管理活动部门办公室现场运营研讨会任务选题小组选题工段现场运营研讨会采购质量部技术规划部各制造分厂技质主管质量改善3824推进组织复杂度重要度JustDoIt定计划记录在案定期回顾忽视3824质量改善问题分类区别对待,抓大放小

有章可循,持续改善吉利金刚质量改善

三八二十四步质量整改善的方法三环节八大步骤二十四个节点策划1.问题识别1.信息统计2.旧件收集3.课题确定4.确定目标2.团队组建5.职责分工6.项目签订7.推进计划8.培训计划3.现状调查9.实物解析10.流程剖析4.原因分析11.原因推测12.要因确认13.三资分析14.责任落实5.对策制定15.对策提出

16.对策筛选改进

6.改进实施17.计划实施18.执行与日清7.效果验证19.收集数据20.效果判断控制

8.防止再发21.控制计划22.归零四转化23.归零考核24.后续课题三环节八大步骤二十四个节点工作内容策划1.问题识别1.信息统计针对存在的质量问题，要广泛收集问题的严重程度和特征方面的信息分类统计。初期故障信息收集:2006年9月至2007年8月左、右前大灯生产月份初期1初期2初期3初期4初期5初期6初期7初期8初期9初期10初期11初期122006090.04680.08890.1220.14960.17770.18790.20880.23690.24820.26360.2920.33292006100.04240.06870.08890.10780.12390.13040.14680.1590.1660.19140.19330.22452006110.03050.07530.09390.12070.14450.16660.19280.22260.25570.27880.30460.31972006120.03880.07370.10670.120.14360.16770.18810.24550.27480.29790.3274

2007010.00410.00780.01470.02330.03050.04270.05090.0720.07020.0857

2007020.00880.02230.0270.03270.04330.05920.06720.07250.0497

2007030.01340.02740.03790.05240.06410.06740.06420.0811

2007040.02580.04850.06110.08590.1020.09810.0879

2007050.05940.10470.15270.16840.180.0832

2007060.04860.07940.09230.11110.2452

2007070.02520.03290.04450.0418

2007080.00740.01110

大灯项目生产月份轩金左前PPM轩金右前PPM谊善左前PPM谊善右前PPM总PPM9月1220009000048837240116516410月7627111636417756178576022911月4611134412

4026212月3692831197

340891月15865184183606629412181942月17360229044838738462212523月19643156504444461111198074月4118118709

299825月80753189473381648309481896月8333336616242727282398597月1365514227983610239134708月2857242210880

3597初期故障分析2006年9月至2007年8月前大灯供应商PPM大灯项目大灯的故障数按省份统计省份1017001057-0110170010571017001058-011017001058总计累积百分比广东省159511493139017.2%山东省8537652521226.6%浙江省4331391913232.5%四川省521449812337.9%河北省512336711743.1%福建省441441810747.8%湖北省2137182410052.2%辽宁省4593669656.5%云南省45172499560.7%湖南省37212288864.6%河南省212719138068.1%江苏省

271319147371.3%广西省3692357374.6%贵州省32111786877.6%上海市3922256880.6%其它省市1995912457439100.0%大灯项目三环节八大步骤二十四个节点工作内容策划1.问题识别2.旧件收集收集出现故障或质量问题的旧件妥善保存，为进一步解析做准备。前减震器项目前减震器项目发蓝漏油磨损异响三环节八大步骤二十四个节点工作内容策划1.问题识别2.旧件收集收集出现故障或质量问题的旧件妥善保存，为进一步解析做准备。三环节八大步骤二十四个节点工作内容策划1.问题识别3.课题确定选定课题，明确选题的理由，并用简洁的语言表达出来。2007年10月,根据公司质量目标的要求,在分析售后索赔信息的基础上,统一确定十个课题和目标;三环节八大步骤二十四个节点工作内容策划1.问题识别4.确定目标针对存在的问题，根据公司要求、标杆水平或历史数据，制定改进的数量化目标。三环节八大步骤二十四个节点工作内容策划2.团队组建5.职责分工组成改进团队，工厂确定团队负责人，明确改进过程中的大致的职责分工，并形成记录。同时，由团队负责人和成员共同就问题达成共识。姓名职位文化程度工作年限小组职务职责分工宋淑华产品总师大学37年组长协调人员分工,把握进展陈传辉底盘技术员大专2年组员商对策落实情况的跟踪,工艺改善章欧阳外检技术员大专2年组员商对策落实情况的跟踪朱海鸿总装技术员大专2年组员商对策落实情况的跟踪,工艺改善刘祥增项目组组员职高10年组员数据统计周国海技质主管大专23年组员商对策落实情况的跟踪,数据分析蒋伟总师助理大专2年组员数据收集动力转向泵3824项目职责分工表动力转向泵项目三环节八大步骤二十四个节点工作内容策划2.团队组建6.项目签订由团队负责人与企业签订项目书

质量整改项目书甲方：（吉利金刚汽车有限公司）乙方：（项目经理）丙方：（资源管理部）一、项目名称：

，项目编号：

，

二、项目范围：

，三、项目目标：四、项目成员及职责五、甲方的责任、权力六、乙方的责任、权利七、丙方的责任、权利八、项目验收项目验收由甲方或委托集团质量部门组织相关专家成立项目委员会，由项目委员会对项目的各个阶段进行评价，评价结果将作为项目绩效考核依据，同时整改质量档案，归集到档案室。九、项目考核：

激励兑换公式：激励金额=阶段兑现比率*（目标值/实际值）*奖励金额标准项目现状和目标期间初期1初期三初期六初期十二备注现状从吉利卓越系统取数目标原对应目标值下降70%阶段兑现比率项目初期1初期3初期6初期12阶段兑现比率20%30%30%20%备注激励兑换分阶段兑现；初期N的样本量必须大于1000台；目标值/实际值<50%，无激励。三环节八大步骤二十四个节点工作内容策划2.团队组建7.推进计划在团队讨论的基础上，根据公司要求和以往经验，制定出详细的《项目推进计划》。淋雨项目三环节八大步骤二十四个节点工作内容策划2.团队组建8.培训计划根据推进计划，编制出培训计划，由组长、质量管理部门或第三方派员开展针对性培训空调制冷3824项目培训计划汇总表序号培训题目对象课时教师培训时间资格证名称备注1质量改进思路培训项目全员4小时外请2007-11-18//公司统一2QC新老七种工具培训项目全员1天外请2007-12-18//公司统一3项目管理培训项目组长1天外部2008-12-18项目管理师外派4QC小组评估师培训项目组长3天外部2008-5-18QC小组评估师外派5检测技术项目成员1天公司2008-1-18//公司统一6统计技术基础项目成员2天外请2008-1-6//公司统一7空调制冷技术项目成员随时外请随时//供应商交流8相关部门领导人签字：项目组长签字：

2007年11月1日200年月日空调项目三环节八大步骤二十四个节点工作内容策划3.现状调查10.流程剖析重新界定现行过程，识别各主要过程要素以及现状大灯项目三环节八大步骤二十四个节点工作内容策划4.原因分析11.原因推测根据过去积累的知识，从尽可能多的角度对可能的原因进行推测一、原因推测1、噪声及振动产生机理1)声音的产生过程2)声的传播后减振器项目根据后部异响现象，主要在10~50公里的时速，特别是在不平或不太平整的路程的特性。本课题主要分析车轮振动噪声及由车轮振动产生的传动噪声，必要时可适当考虑其它声源或车轮振动产生的相干及二次辐射噪声。3、车内人听到的噪声后减振器项目4、由车轮振动而引起的噪声后减振器项目5、对车轮传动过程的阻尼减振、降噪环节(简单结构图)后减振器项目三环节八大步骤二十四个节点工作内容策划4.原因分析12.要因确认对可能的原因进行排查，通过现场确认、再现性试验或数理统计分析，明确问题的主要原因，可能的话，先采取应急对策。金刚汽车后部异响的噪声源及阻尼减振效果及改进的PDPC图后减振器项目2、要因确认的过程与结果针对减震器的现状及以上分析，确认要因的主要方法有以下方法。消音法消除法对比法正交试验设计法另外从声音的专业角度常用的方法有以下两种方法1)噪声及振动测量分析法查找声源(直接仪器法)2)对阻尼振动能力的测量方法本次试验采用的方法主要是消音法、消除法、对比法、正交试验设计法后减振器项目(1)消除法目的：a、在不改变振动传播、噪声产生的过程的基础上，针对终端可能噪声部位采取拆除法，来判断是否声源；b、在不改变振动传播、噪声产生的过程的基础上，采用逐步安装法进一步判断噪声源；试验过程见下表：序号发现的声源主要原因是否有直接对策备注1后安带内部振动异响1、安全带盒内的锁紧滚珠与内壁的碰撞声(原因待进一步分析)2、安全带连接部的刚度太弱(待确认)3、连接件不紧(待查)4、传来的振动较大暂时对等增加阻尼减振“咕噜咕噜”声试验中没有发生明显变化2千斤顶异响千斤顶螺栓没有上紧增加螺栓上紧工艺3警示标志牌异响标志牌间间隙较大暂时用橡胶套扎紧4后音箱振动异响音箱与连接体有间隙(现象)加阻尼垫套结论：“咕噜”声不是由于上述引起的，需要进一步分析后减振器项目(2)消音法目的：判断是否存在声音干涉、是否是主声源方法：使该声源的发生源不工作；改变发生源的频率；改变阻尼减振的条件此次主要检查目标：a、判断排气噪声与车轮振动产生的相关噪声是否存在相干；b、判断排气管是否生成由车轮振动而引起的噪声；实施过程见下表：试验结论：无明显噪声干涉现象，“咕噜咕噜”声的声源不在排气管处序号方法条件结果结论1空挡时速：40~60公里/小时；同一路面，同一起始及终止点，录并听声音(首先选择在该条件下，金刚汽车异响明显的车进行测量录音记录，再进行对比试验)空挡前后异响无明显差异无明显噪声干涉现象，异响不是排气噪声23、4、5档各挡之间异响无明显差异3息火息火前后异响无明显差异4阻尼连接件中加上刚性物体前后异响无明显差“咕噜”声没有发生在排气管处后减振器项目(3)对比试验法：目的：检验后弹簧的刚度对“咕噜咕噜”声的影响试验结论：a、后弹簧不是”咕噜咕噜“声声源；b、后弹簧的刚度对”咕噜咕噜“影响不大试验方法：在同一辆金刚“咕噜咕噜”声较大的车上分别换上两种不同刚度(目前级别差距较大)，在相同的测量条件比较有无”咕噜咕噜”声，且该声的大小变化如何试验结果：A、”咕噜咕噜“声仍然存在；B、二者”咕噜咕噜“没有明显差别后减振器项目(4)正交试验设计分析法目的：查找金刚汽车轮胎、减振器吊耳、减振器、减振器上、下支座组件谁是“咕噜咕噜”声的声源，各件的阻尼减振效果如何方法：采用4因素、两水平的正交试验进行试验验证，正交试验表见下表。听“咕噜咕噜”声音的人一直为金刚汽车公司的“金耳朵”田为公师傅。针对试验结果打分分为0分、5分和10分，其中没有“咕噜咕噜”声为0分，“咕噜咕噜”声小为5分、“咕噜咕噜”声大为10分；对于有无“咕噜咕噜”声又分2级，其中有“咕噜咕噜”声10分、没有“咕噜咕噜”声为0分。具体试验内容见下页。后减振器项目试验分析结果：注：由于判定“咕噜咕噜”声大小的分数为5分与10分，分差较大，所以导致上、下支座阻尼影响显著性不大。图1有无咕噜声影响因素图图咕噜声大小影响因素图后减振器项目三环节八大步骤二十四个节点工作内容策划4.原因分析13.三资分析分析问题产生环节的人员上岗资格、从业经历、能力构成，识别三资（资质、资历、资格）的差距。供应商三资情况职位姓名文化程度工作年限车灯行业工作年限其他专业能力或荣誉副总或管代刘海川大专13年7年技术部长刘贤峰大专5年4年内审人员质量部长花小马大专5年5年生产部长汪荣华大专6年6年车间主任郑富香初中4年3年技术人员陈奎（兼职）初中7年6年技术人员李良（兼职）初中4年3年外协质量人员周健涛大专3年2年过程质量人员刘玉华初中2年1年成品质量人员黄雅玲中专2年2年生产密封性测试人员陈进位初中3年1年生产布胶操作人员曾红平初中2年2年大灯项目三环节八大步骤二十四个节点工作内容策划4.原因分析14.责任落实从是否有标准，是否按照标准执行和标准是否正确等三个角度，具体落实质量问题责任。淋雨项目责任落实表序号问题描述是否有标准标准是否正确是否按照标准执行备注1涂胶位置不正确，导致漏水有没有明确位置要求应完善标准2整车调整时用锤子敲击致间隙不均匀无应制定作业标准3螺纹孔未装垫片导致漏水有是有的装了，有的没装。应对此工序作业者培训淋雨项目三环节八大步骤二十四个节点工作内容策划5.对策制定15.对策提出提出各种可能的对策，归纳整理前组合灯进水要因的对策提出No故障件主因对策提出对策筛选1底座胶槽此处偏宽0.5mm，与面罩结合高度又偏小0.5mm1-1修改胶槽

1-2在A处增加打胶量在A处增加打胶量2面罩与底座A处配合没有固定点2-1增加螺丝坚固。增加螺丝坚固。2-2修改底座模具增加卡扣。

2-3在打胶后增加固定装置。

3面罩受翼子板顶力及底座A处支架安装受力3-1修改支架，去除支架的加强筋修改支架，去除支架的加强3-2更改车身大灯安装支架设计

4面罩的粘胶面沾上光固化漆造成表面光滑4-1在固化时，增加对面罩粘胶面的防护在固化时，增加对面罩粘胶面的防护5有灰尘影响胶的粘接性能5-1在装配现场进行擦拭，使面罩与底座在打胶前保证清洁。在装配现场进行擦拭，使面罩与底座在打胶前保证清洁。6密封性试验台的判断精度不够6-1使用浸水试验。

6-2使气密性试验台达到判断精度，并保持。使气密性试验台达到判断精度，并保持。7缺少在受力情况下的振动、点灯的性能试验7-1采购振动测试台，并在受力及点灯状态下试验。采购振动测试台，并在受力及点灯状态下试验。8圆柱形密封圈设计不合理8-1更改后盖O形密封圈为密封垫，并在底座密封垫位置增加一个圆形凸台。更改后盖O形密封圈为密封垫，并在底座密封垫位置增加一个圆形凸台。9后盖高温变形9-1更改后盖材料更改后盖材料9-2后盖材料添加耐温材料

10后盖缺少高温试验后再试验防水性能10-1增加后盖高温试验后再试验防水性能增加后盖高温试验后再试验防水性能大灯项目三环节八大步骤二十四个节点工作内容策划5.对策制定16.对策筛选全体团队成员从有效性、经济性、难易程度等不同角度进行评分，选出最佳对策。序号方案有效性操作难易费用负面影响结论1右下角敲击有效易0没有作业标准，调整量不易掌握不采用2在后保安装扣处加密封垫有效易0.2元/辆无采用3更改保险杠支架安装孔位置有效0扣子质量差，扣不紧采用4四门密封条上加3M胶，提高密封条与车身贴合性有效易0无采用5更改四门密封条左上角安装孔位置，使与车身孔位匹配待验证易0无采用6把车身焊缝漏水处照片反馈给作业者，使之改善作业质量。金鑫徐亮有效易0无采用7在油箱加油口增加焊点，提高密封性。有效中等0.05元/辆无采用8加大后灯、地板孔塞直径，提高密封性。有效易0无采用淋雨项目对策筛选表淋雨项目三环节八大步骤二十四个节点工作内容改进6.改进实施17.计划实施制定详细的对策计划、落实5W1H序号主要原因对策What目标Why措施How责任人Who地点Where完成日期When1右灯防水筋与灯板间隙不均匀要求供应商更改防水筋，使间隙一致杜绝此原因造成漏水1.技术部技术员通报供应商改善内容。2.技术员改善品质量跟踪验证。韩妍娜供应商2008.1.302灯的一致性差要求供应商提高过程能力。杜绝此原因造成漏水1.对供应商工厂审查，评价其过程能力。2.给出书面审查报告，指导供应商改善。洪永供应商2007.12.303焊装调整时敲击致螺丝松动。在作业标准上明确敲击后必须把螺丝再紧固。杜绝此原因造成漏水1.修改作业标准；2.对作业者培训；3.验证作业者操作；周培新总装车间2007.12.304灯板工艺孔与防水筋密封面接触面小。减小工艺孔尺寸杜绝此原因造成漏水1.检讨适合的尺寸；2.修改设计图纸；3.修改作业标准；4.更改内容验证。陈攀冲压车间2007.12.30大灯项目三环节八大步骤二十四个节点工作内容改进6.改进实施18.执行与日清实施计划，每天检查进度，对未完成内容追加对策，保证在计划期内完成规定内容。整改措施实施日期计划实施结果修改胶槽;或者在该处增加打胶量2007年11月

修改模具，去掉凸筋2007年9月29日减少了面罩与底壳间隙，通过加严试验修改模具或增加固定装置2007年4月3日增加固定螺丝，通过加严试验修改支架，去除支架的加强筋;更改车身大灯安装支架2007年9月26日修改大灯支架，去除加强筋，通过加严试验验证胶的剥离强度

符合技术要求在固化时，增加对面罩粘胶面的防护2007年10月5日对粘胶面进行防护，粘面高度过程能力达到更改插件座安装工艺，改手工敲击为工装压进去。2007年11月2日调整气密封性试验装置，并进行验证2007年10月15日调整气密试验设备，能达到漏气检出要求。更改后盖O形密封圈为密封垫;增加去毛刺、修边工序2007年6月26日通过高低温循环后，进行浸水试验，后盖密封良好改善灯光调整器质量

修改模具，增加近光灯位置灯灯泡固定面积2007年9月15日通过振动试验，没有发现近光灯泡掉的现象提出面罩与底壳拼合的技术要求

规范要求为：过程能力为表面光固化漆耐候性能差2007年10月25日进行耐候试验更改材料，改为尼龙2007年7月21日经过高温箱180试验良好。在生产过程中进行耐酸、盐、碱等试验2007年10月28日已经实施大灯项目三环节八大步骤二十四个节点工作内容改进7.效果验证19.收集数据对照前面设定的项目，收集相应的数据。门锁项目测试台灵敏度检测方法大灯项目更改对比轩金：A处支架更改前支架。谊善：A处支架更改前支架。谊善：A处支架更改后支架。大灯项目改进前：面罩与底座配合后的胶水高度不一致。改进后：面罩与底座配合后的胶水高度很一致。更改对比大灯项目改进后改进前更改对比大灯项目序号尺寸123456789

15.05.25.45.75.46.24.84.24.7

25.05.55.65.75.46.964.55.2

35.35.55.35.15.36.14.85.86.4

45.2