Q组织功能简介

QAOrganizationQMPrinciplesQualityCost供应商(Vendor)材料库房(MaterialWarehouse)生产线(Production)成品库房(FinishGoodWarehouse)客户(Customer)最终用户(EndUser)QA各组织名称全流程*SQE:SupplierQualityEngineering供应商品质工程*IQC:IncomingQualityControl进料品质控制*IPQC:In-processQualityControl制程品质控制*OQC:OutgoingQualityControl出货品质控制*QRE:QualityReliabilityEngineering品质可靠性工程*CSD:CustomerServiceDepartment客户服务

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供应商能力评估(VendorSurvey—采购,工程,SQE)*品质合约修订*与供应商订定品质目标(供应商厂内和交货品质目标)*材料异常追踪供应商分析原因并提出有效对策*异常时到现场隔离不良品并监督处理*审核确认供应商品质周报和异常单对策*定期与供应商召开会议检讨目标达成情况*排计划对供应商进行稽核(VendorAudit)*供应商提供之对策的执行力和效果追踪

*明订材料变更切入通知方式*厂内材料异常品的确认*工厂内部的沟通(PE,MM,PD,CE)

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对供应商的相关训练*无法改善的供应商提出申请取消

其资格(DisqualifyRequest)SQEOperationSQE(供应商品质工程）主要功能供应商管理其他*

每一进料批次抽样检验

a

规格:样品承认书(SA--SampleApprovalSheet)b检验内容:检验规范(SIP--StandardInspectionProcedure)c抽样数量:MIL-STD-105E抽样和允收计划表

SamplingPlan–抽样计划

AcceptableQualityLevel–允收水准(简称为AQL)

*MRB(MaterialReviewBoard–材料审核会议)*记录并贴判定标签(Acc,Rej,Sorting/Rework,LifeControl)*STS(ShipToStock)/SI(SourceInspection)*加严/减量抽检;Sorting/Rework后重检*

定期进行供应商评分并追踪SA/QVL完成状况*发材料异常通知单给厂商并追踪回文

a.IQC材料检验发现异常

b.生产过程中高比例,严重的材料异常

c.OQC,QRE或客户反馈的材料异常*不合格材料的Purge(隔离)处置*厂商的品质分数统计(VendorRating)*材料库房的定期稽核

a.先进先出—FirstInFirstOut(FIFO)b.材料堆放,环境,有效期在管制要求内

c.不合格品区的隔离和明细表*材料变更切入的标识和通知

IQCOperationIQC(进料品质控制）主要功能进料检验其他*首件检查(FAI—FirstArticleInspection)

a.切换机种或换班b.工程变更切入(ECN—EngineeringChangeNotice)c.机台维修后开机或新的工治具导入后

d.依据:BOM,201,309,323,GoldenSample

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各站别周期性巡检(每2hrs)--维修站物料区返工

设备和制程的重要参数,材料,人员资格和动作,盲测,不良品点检,OS与作业方法,记录表检查,良率是否异常,产品检查*半成品的批检*材料安规检查(厂商&安规文字,安规号码)*发异常通知单责任单位*超出停线指标时发出停线通知单*对策执行的追踪和效果确认

a.异常通知单和停线通知单b.品质会议记录和量试会议记录c.客诉和客户稽核改善报告*不合格半成品Purge(隔离)处置*工程变更切入的追踪和记录*

特采材料使用状况追踪IPQCOperationIPQC(制程品质控制）主要功能制程检查追踪及其他1.发现异常2.报告/记录异常3.追踪异常改善OQCOperation

成品抽检*每一送检批次抽样检验

a

规格:RN201&323b检验内容:RN409c抽样数量:MIL-STD-105E*记录并贴判定标签*不合格批发出退货通知单*

返工批重检*出现严重不良时的向前追溯*出货产品的确认

a.出货单(ShippingTicket)客户/机种/数量的确认

b.出货产品的抽检(OBA—OutofBoxAudit)c.先进先出管制FIFOd.出货产品序列号记录

e.出货报告的制作

f.打包方式的确认*货车/货柜的检查,上车/柜的确认*变更切入时的标识/通知客户*成品库房的定期稽核*品质异常时成品的Purge(隔离)处置*特采出货产品的追踪管制*客户退回产品的抽检OQC(出货品质控制）主要功能出货稽核其他

QREOperation

产品验证/测试*新机种量试(EPR-EngineeringPilotRun)产品的可靠性测试\a.模拟各种可能的储存环境测试

b.模拟各种可能的使用条件测试

c.模拟各种可能的运送条件测试d.寿命测试/安规测试*新材料量试(BR-BatchRun)产品的可靠性测试*

量产后产品的定期可靠性测试已确认材料/制程无变异*检测用设备/治具的列帐管理*安排定期的内外部校验以保证检测产品的准确度*校验后合格与否的判定*所有检测用设备/治具的校验/免

校标签的粘贴*检测用设备的定期稽核*对相关人员进行仪校知识的训练

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材料承认书安规内容的确认

*安规稽核时的陪同和安排

*安规知识的训练*研究新的可靠性测试方法*相关测试治具的制作*测试设备的维护和保养QRE(品质可靠性工程）主要功能仪器校验其他*客户品质不良投诉处理

a.不良确认及应急处理(换货/挑选/返工/厂内厂外库存)b.敦促PE分析不良原因(流出原因/根本原因)c.敦促责任部门提出纠正和预防措施

d.确认原因及对策合理提供报告给客户(1天内回应,3天内初步报告,5天内完整报告)

e.确认客户能接受报告*客户/终端用户反馈的不良品分析*所有改善报告的追踪结案

*与客户确定变更切入标识方式*定期提供客户需要的品质报告*客户/市场端不良数据的统计

*客户讯息的调查和厂内传达*定期拜访客户CSDOperationCSD(客户服务部门）主要功能异常处理其他组织可规划在业务或品保单位Qualitypolicy

Todeliverdefect-free,competitiveproductsandservicetoourcustomersontime(將零缺點且具有競爭力的產品和服務準時送達顧客)

Zero-defectconcept

P Prevention（預防勝于治療)

D Dotherightthingrightthefirsttime(第一次就把對的事情做好)

C Customersatisfaction（顧客第一)

AAttainmenttothebottomofthetruth(追根究底)

Quality&EnvironmentSystemCertificateISO9001:2000(Jan.,2003)

ISO14001:1996(Dec.,2004)

OHSMS(OccupationalHealth&SafetyManagementSystem)(Dec.,2004)QAPhilosophy...LeadstoCustomerSatisfactionQualityManagementPrinciplesQualityManagementPrinciples原则1—以顾客为中心

应理解顾客当前和未来的需求，满足需求并争取超过顾客的期望。

原则2—领导作用领导者建立组织内统一的宗旨、方向和内部环境。所创造的环境能使员工充分参与实现组织目标的活动。

原则3—全员参与人员是组织的根本，只有人人充分参与才能使真正发挥潜能使组织受益。

原则4—过程方法将相关的资源和活动作为过程来进行管理，可以更高效地达到预期的目的。

原则5—系统管理针对制订的目标，识别、理解并管理一个由相互联系的过程所组成的体系，有助于提高组织的有效性和效率。

原则6—持续改进持续改进是一个组织永恒的目标。

原则7—以事实为决策依据有效的决策是建立在对数据和信息进行合乎逻辑和直观的分析基础上。

原则8—互利共赢的供方关系组织和供方之间保持互利关系，可增进两个组织创造价值的能力。QualityManagementPrinciplesQ:您熟悉的改善模式有哪些?QualityCost有形无形生产者损失*产品报废;*修理工时和费用;*产量影响损失;*产品降级降价损失;*运输中损坏损失;*销售过程退货损失;*剩余质量;*企业信誉影响;*客户订单减少;*市场占有率;消费者损失*维修费用;*维修耗费时间;*产品使用过程的能

耗和辅材的增加;*停工/停产影响;*客户交货期的延误;*使用寿命影响*客户订单减少;*市场占有率;社会损失对环境的污染和破坏,对社会资源的浪费等损失,因受害者范围不十分明确,难以追究责任,往往不被无社会责任感的企业重视!质量损失QualityCost预防成本*品质培训费用;*品质奖励费用;*品质认证推行费用;*品质改进活动推展费用;*设备维护保养费用;*品质情报和信息费*……鉴定成本*检验费用;*检验实验材料和设备费用;*检验设备维护和校验费用;*检验设备折旧费;*检验人员工资;*……内部失败成本*产品报废;*维修和返工;*重新检验费用;*停工停产损失;*产品降级损失;*空运