TP91 TP92 焊接与热处理技术交底

T/P91、T/P92焊接及热处理技术交底交底内容：1、焊工实施T/P92、T/P91钢焊接的焊工，应按规定和评定合格的工艺进行考核，取得相应位置合格证书后方可参加实际焊接工作。2、焊接机具和焊接材料焊接T91／P91钢的焊接设备，应选用焊接特性良好、稳定可靠的递变式或整流式焊机。其容量应能满足焊接规范参数的要求。手工电弧焊时要求采用收弧电流衰减装置。氩弧焊工器具2.2.1氩弧焊枪选用气冷式。氩气减压流量计应选择气压稳定、调节灵活的表计，其产品质量和特性应符合国家或部颁标准。输送氩气的管线应选用质地柔软、耐磨和无裂痕的胶管，且无漏气现象。22.4氩弧焊导电线应采用柔软多股铜线，其与夹具应接触良好。焊条电弧焊工器具2.3.1焊机引出电缆线可选用截面为50mm2焊接专用铜芯多股橡皮电缆；连接焊钳的把线，可选用截面为25mm2焊接专用铜芯多股橡皮软电缆。电缆线外皮绝缘应良好、无破损。选用的焊钳应轻巧、接触良好不易发热，且便于焊条的更换。测量坡口和焊缝尺寸时，应采用专用的焊口检测器。修整接头和清理焊渣、飞溅，宜采用小型轻便的砂轮机。3、 焊接材料氩弧焊丝使用前应除去表面油、垢等脏物。焊条除按国家标准规定保管外，于使用前按使用说明书规定，置于专用的烘焙箱内进行烘焙。推荐的烘焙参数为：温度350〜400°C，时间I〜2小时，使用时，应放在80〜120°C的便携式保温筒内随用随取。氩气使用前应检查瓶体上有无出厂合格证明，以验证其纯度是否符合国家或部颁标准规定。氩弧焊丝、焊条、氩气和钨极等焊接材料的质量，应符合国家标准或有关标准的规定。3.4氩弧焊用的钨极宜选用铈钨极或镧钨极，直径为02.5mm。钨极于使用前切成短段，并在其端头处磨成适于焊接的尖锥体。4、 焊前准备坡口制备坡口形状和尺寸按设计图纸和供货方提供的资料加工。坡口加工应采用机械法，坡口修整时，可使用角向砂轮机等轻便工具。如采用热加工方法加工，切口部分应留有不小于5mm的机械加工余量，切割后须用机械方法去除污染层，并对坡口表面进行渗透或磁粉检测。4.1.3坡口及其内外壁两侧15〜20mm范围内应将油、漆、垢和氧化皮等杂物清理干净，直至露出金属光泽。4.1.4为保持管子内壁齐平，遇有管子内壁错口值超过1mm或两侧壁厚不同时，应按DL/T869—2012规定处理。对口装配4.2.1对口装配前应认真检查被焊接部位及其边缘20mm范围内有无不允许缺陷（裂纹、重皮等）.确认无缺陷后方可组装。对口装配时，应选定管子的支撑点.并垫置牢固，以防焊接过程中产生位移和变形。4.2.3对接管口端面应与管子中心线垂直，其偏斜度Af不得超表1的规定。表1管口端面偏斜度规定图例管子外径（mm）f(mm)<600.5广-J>60〜1591.O1 —L1>159〜2191.5>2192.0严禁在管子上焊接临时支撑物。钢管壁厚（5<20mm，坡口间隙为2.5-3.1mm，钝边v1.5mm；钢管壁厚>20mm，坡口间隙3.0-4.0mm，钝边小于2.0mm。4.3对口点固焊4.3.1点固焊用的焊接材料、焊接工艺和选定的焊工技术条件应与正式焊接时相同。点固焊和施焊过程中，不得在管子表面引燃电弧试验电流。小径薄壁管点固焊时，可在坡口内直接点固，点固焊不少于2点；大径厚壁管点固焊时，可采用“定位块”法点固在坡口内，见图I,点固焊不少于3点,点固焊用的“定位块”应选用含碳量小于0.25%钢材为宜。焊接过程中，施焊至“定位块”处时，应将“定位块”除掉，并将焊点用砂轮机磨掉.不得留有焊疤等痕迹。并以肉眼或低倍放大镜检查，确认无裂纹等缺陷后，方可继续施焊。预热及层间温度保持应采用柔性陶瓷电阻加热器进行预热和层间温度保持，加热区的最小推荐宽度HB（图2）为：2[0.5（OD2-ID2）+SBxID]HB=—OD其中SB为均温区宽度，取从焊接所在位置沿任何方向距离75mm与1.5倍壁厚之间的较大值。对常规尺寸的管道对接接头，SB取W+150与W+3t间（W：焊缝最大宽度；0D：管道外径；ID管道内径；t：管道壁厚）的较大值。每侧的加热器距离坡口边缘至少25mm以方便焊工施焊。保温层的最小宽度为加热带每侧增加75mm和3倍壁厚之间的较大值。保温层的厚度根据保温材料的性能不同计算，要求热阻值R至少达到0.35-0.70°C-m2/W，R为保温厚度与保温材料热导率K的比值。（岩棉的热导率一般为0.037-0.049）

控温热电偶应安装在均温区内的加热器下，允许采用储能焊接或者绑扎的方式安装热电偶，但应注意测量结点与加热器间的有效隔热，避免出现热短路。预热温度和层间温度的测量可采用表面式热电偶、红外测温仪、测温蜡笔等。表面式热电偶和红外测温仪需要定期与标准热电偶在200-400°C的金属表面进行校验，测温蜡笔的温度间隔不超过50C，使用前必须确认其成分不会对材料造成影响。保温层宽度加恐器宽度SB恒温区宽度图2预热及层间温度控制示意图5、焊接工艺5.1工艺流程

厚壁管现场焊接采用氩弧焊打底、焊条电弧焊填充及盖面的组合焊接方法；薄壁管采用全氩弧焊焊接方法。5.3设置充氩装置5.3.1小径管充氩装置设置由于小径管内径较小，可采用水溶纸做成漏斗型塞到距坡口端100mm左右的位置，水溶纸可用胶水粘合使用，但使用的层数不得超过三层，禁止把水溶纸作团絮状来制作气室。大口径管充氩装置设置1）制作充氩工具，见图1。按管子规格内径裁剪铝板及保温棉规格，在对口前将充氩工具放入管道内，两块堵板间距不小于400mm，并平均分布在坡口两侧。两层氩弧焊和一层电弧焊焊接完成后再停止充氩。由于气室温度较高，因此，每次充氩前须检查堵板的密封程度，对不能起到密封作用的堵板应及时更换。保温棉铝板铁丝充氩管保温棉铝板铁丝充氩管图12）也可用水溶纸在管子内壁进行封闭，形成密封气室。氩弧焊打底焊接5.4.1焊前预热氩弧焊的预热温度推荐为150〜200°C，推荐的层间温度为200〜250°C，温度升到预热温度后保温至少30分钟。预热温度及层间温度的测定，宜选取用便携式测温仪器。测温方法：预热温度在坡口内测量；层间温度在起焊点前50mm处测量。充氩保护氩弧焊打底及焊条填充第一层焊道时，管子内壁充氩气保护。对口间隙以高温胶带或保温棉堵塞，温度升到预热温度后，采用“气针”从坡口间隙或“探伤孔”中插入进行充氩。开始时流量可为10〜20L/min,施焊过程中流量应保持在8〜10L/min。焊接工艺T/P91氩弧焊时,焊接规范参数推荐如下：焊丝选用屮2.5mm,钨极为^2.5mm,氩气流量为10〜15L/min。焊接电弧电压为10〜14V,焊接电流为80〜110A,焊接速度为55〜60mm/min。氩弧焊打底的焊层厚度控制在2.8〜3.2mm范围内。T/P92全氩弧焊和氩弧焊打底焊的焊接参数建议如下：电弧电压：11V—15V焊接电流：100A—120A焊接速度：30/min—60mm/min焊层厚度：W3mm根部质量检查氩弧焊每层焊接完成后需要严格检查焊接质量并作好记录,如有问题立即清除重新焊接。5.5手工电弧焊5.5.1施焊前的预热温度推荐为200〜250°C,推荐的层间温度为200〜250°C。预热温度及层间温度的测定,宜选取用便携式测温仪器。测温方法：预热温度在坡口内测量；层间温度在起焊点前50mm处测量。5.5.2焊条直径不大于3.2mm。每根完整的焊条所焊接的焊道长度与该焊条的融化长度之比应大于50%。焊接时每层焊道厚度的控制不大于焊条直径,焊条摆动的幅度最宽不得超过焊条直径的4倍。厚壁大直径管焊道排列见下图。

a)2G位置 b)5G位置注：e—焊条直径；§一焊件厚度两人对焊时注意不得同时在一处收头，以免局部温度过高影响施焊质量。5.5.4焊接中应将每层焊道接头错开10〜15mm，同时注意尽量焊得平滑，便于清渣和避免出现“死角”。每层每道焊缝焊接完毕后，应用砂轮机或钢丝刷等将焊渣、飞溅等杂物清理干净(尤应注意中间接头和坡口边缘)，经焊工本人严格检查合格后，方可焊接下一层。焊接过程中应注意避免保温棉等异物落入焊缝中。焊缝整体焊接完毕，应将焊缝表面焊渣、飞溅清理干净，自检合格后，按工艺规定要求进行焊后热处理。焊接工艺T/P91各层焊道的焊接工艺参数焊层数焊条直径(mm)焊道数焊接电流(A)电弧电压(v)焊接速度(mm/min)每层填充金属厚度(mm)2〜32.5175〜9020〜2470〜1602.0〜3.04〜63.21〜3100〜12520〜2470〜1602.5〜3.2其它4.01〜3135 〜16020〜24120〜1803.0〜4.0T/P92焊条电弧焊的焊接规范参数建议如下：电弧电压：焊条直径02.5mm时：20V—24V焊条直径少3.2mm时：24V—26V焊条直径04.0mm时：24V—28V焊接电流：焊条直径02.5mm时：80A—110A焊条直径少3.2mm时：110A—130A焊条直径4.0mm时：130A—160A焊接速度：焊条直径02.5mm时：130/min—160mm/min焊条直径03.2mm时：140/min—200mm/min焊条直径04.0mm时：140/min—220mm/min线能量：W20KJ/cm焊层厚度：焊条直径单层焊道宽度：才4倍焊条直径以上焊接参数垂直固定焊时偏上限选取，水平固定焊及小径管偏下限选取5.6、一般不可中断焊接。6、焊后热处理6.1焊后热处理应在焊接完成后，焊件温度降至80-100°C，保温lh-2h后立即进行。采用柔性陶瓷电加热器对小直径管进行加热时，除每炉安装一支控温热电偶外，每组加热装置至少安装1支热电偶，用于监测加热温度。对于大于273mm的水平管道加热时，应采用分区控温的方法加热，加热装置与热电偶的布置，符合DL/T819的规定。6.4管径不小于76mm，采用SMAW填充盖面的焊接接头，焊后热处理的恒温时间不少于2h。采用柔性陶瓷电加热时，推荐的焊后热处理工艺见下表钢 种恒温温度CC)焊件厚度5a(mm)<12.512.5<8<2525<5<37.537.5<肚5050<8<7575<8<100100<8<125>125恒温时间(h)9Cr-lMo(T/P9)750-7701231512Cr-lMo(X20)750-7701234510Cr9MolVNbN750-7701234~55〜66〜781010Cr9MoW2VNbBN750-7701.5245〜66〜78-91012HCr9MolWlVNbBN750-770L5245〜66〜78〜9101210CrllMoW2VNbCulBN740-7602斗5〜66〜78〜91012管座或返修焊件，其恒温时间按焊件的名义厚度替代焊件厚度来确定，但应不少于0.5h,计算方法见DL/T

6.6焊后热处理曲线图时间（小时