液压管道工程施工设计方案

..目录1工程概况及主要特点11.1工程概况11.2工程特点11.3工程主要实物量32编制依据33施工平面图54管道施工流程图65管道施工75.1管道安装基本规定7一般原则7管道施工管理7管道安装的一般规定7管道安装应具备条件85.2管道素材酸洗85.2.1酸洗流程8槽式酸洗法操作要点85.3管道安装前检查9管件安装前检查9管道及管道附属件检查95.4管道加工10管道切割10坡口加工11弯管115.5管道组对115.6管道焊接13管道焊接一般规定13管道焊接方法14管道焊前预热及焊后热处理155.7管道探伤155.8液压管道循环酸洗、油冲洗16管道循环酸洗、油冲洗工艺流程16管道油冲洗18管道试压215.9润滑管道安装规定215.10燃气热力管道试压吹扫215.10.1试压技术要求215.10.2试压步骤225.10.3吹扫技术要求235.10.4吹扫步骤235.11管道涂漆23施工环境要求23施工要求246施工网络计划257劳动力计划268组织管理体系279工期保证措施2710质量保证措施2710.1质量指标2710.2质量保证体系2710.3保证措施2811安全措施2911.1安全目标2911.2安全管理体系3011.3安全管理管理措施3011.4项目安全技术措施3111.5危险源分析及确定3211.6安全工作重点3312工机具、设备及材料计划35..1工程概况及主要特点1.1工程概况XX萍钢实业股份XX分公司100万吨棒材建安工程,位于XX省XX市湖口县牛角芜〔九钢老区内。整个工程的液压、润滑管道分布于主厂房AB、BC两跨内,分别为粗轧、中轧、轧机、精轧、收集、冷床6个区域提供液压、润滑。共计约8100米管道。本工程由中冶京诚工程技术股份设计,五冶集团进行施工。1.2工程特点本工程液压管道安装工作量大,液压、润滑系统清洁度要求高,管道走向复杂,系统工作压力高。〔1、系统工作压力高一般稀油润滑系统设计压力为1.6MPa,液压系统设计压力为20MPa,干油润系统设计压力为40MPaMPa。〔2、焊接难度大管道的最大壁厚为11mm,管道焊接时间长,难度大。〔3、工期短本工程液压管道工作量大,管件多,管道总重量约40吨,管件重量约6吨。7月20日投产,绝对施工时间只有2个月时间,施工工期相当紧张。〔4管道技术参数表1管道部位工作压力〔Mpa管道材质压力等级油冲洗级别焊缝检验〔设计规范要求稀油系统1.620#/NAS11级探伤比例5%III级标准液压系统2020#/液压传动系统NAS8级探伤比例15%Ⅱ级标准液压比例系统NAS6级液压伺服系统NAS5级干油润滑4020#//探伤比例100%Ⅱ级标准油气润滑0Cr18Ni9/NAS105%探III级标准燃气系统1.760Cr18Ni920#GC2/固定焊口：40%转动焊口：15%II级标准热力系统0.820GC3//1.3工程主要实物量表2序号设备管道重量〔t管道数量〔m备注1粗、中轧区设备配管1537832精轧区设备配管814163冷床区设备配管8.517124收集区设备配管9.522285燃气系统25156热力系统102057合计5311711注：本表根据现有图纸及资料确定。2编制依据1、技术指导书；2、图纸及相关技术资料；3、《冶金机械液压、润滑和气动设备工程安装验收规范》GB50387-2006；4、《工业金属管道工程施工规范》GB50235－2010；5、《现场设备及工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236－2011；6、《深度冷冻法生产氧气及相关气体安全技术规程》GB16912-2008；7、《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184-2011；8、《压力管道规范》GBT20801.1~1.6-20069、《工业管道工程施工及验收规范金属管道篇》JGJ83－91；10、《脱脂工程施工及验收规范》HGJ202－82；11、《二氧化碳气体保护焊工艺规程》/T9186－1999；本方案适用范围：萍钢实业股份XX分公司100万吨棒材建安工程。..3施工平面图图1.PAGE.4管道施工流程图图25管道施工5.1管道安装基本规定一般原则〔1、安装使用说明书中有明确规定的事项,按说明书的要求执行；〔2、设计图中明确规定的事项必须严格执行,如发现有错误的地方需要改变设计时,必须取得设计单位的书面同意；〔3、材料代用必须取得设计单位的书面同意；设计图纸和文件中未明确规定的事项,应按国家现行的有关标准和规范的要求执行。5.1.2管道施工管理〔1、本系统液压管道应安装按照《冶金机械液压、润滑和气动设备工程安装验收规范》GB50387-2006规范标准实行。〔2、严格执行《现场设备及工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236－2011以及《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235－2010的规范要求。〔3、认真服从技术人员的监督检查,并为他们的监督检查工作提供方便。〔4、施工管理、技术管理、材料管理、过程管理、质量检验、交工资料、竣工验收等均按宝钢的要求执行。管道安装的一般规定〔1、严格按施工图纸进行安装。〔2、液压管道施工使用相关的专用表格进行过程和质量记录,在保证记录真实性、及时性、完整性和符合性的基础上确保其"可追溯性",从而使施工质量一直处于受控状态。〔3、管道组成件的规格、型号、材质必须符合设计规定,管道支承件的规格、型号必须符合设计规定；管道的走向、标高、坡度等应严格按图纸进行；支承件的位置、固定方式不得随意变更。〔4管道焊接严格按工艺评定要求进行。管道安装应具备条件〔1、与管道有关的土建工程已经检验合格,满足安装要求并已办理交接手续,现场建筑垃圾全部清扫干净并运走。〔2、与管道连接的机械设备已校正合格,固定完毕,具备配管条件。〔3、管子、管件、阀门等,内部已清理干净,无杂物。对管内有特殊要求的管道,其质量已符合设计文件的规定。〔4、在管道安装前必须进行的预酸洗、钝化等有关工序已进行完毕。5.2管道素材酸洗酸洗流程槽式酸洗法一般操作程序为：脱脂→水冲洗→酸洗→水冲洗→中和→钝化→水冲洗→干燥→封口。5.2.2槽式酸洗法操作要点〔1、本系统管道根据不同供货方式对管道酸洗采取不同处理方法：管道先送酸洗厂进行槽式酸洗钝化,合格后送到施工现场。〔2、槽式酸洗液的配方,当设计有明确的规定时,按规定执行；无明确规定时按表3选用。槽式酸洗法脱脂、酸洗、中和、钝化液配合比表表3溶液成分浓度<%>温度<℃>时间<min>PH值脱脂液氢氧化钠碳酸氢钠磷酸钠硅酸钠8～101.5~2.53～41～260240左右－酸洗液盐酸乌洛托品12～151～2常温240～360－中和液氨水8～12常温2～410～11钝化液亚硝酸钠氨水1～2常温10～158～10〔3、酸洗应严格按所选配方、要求配制溶液。〔4、管道酸洗用水必须洁净。〔5、将管道放入酸洗槽时,小管在上,大管在下。〔6、当管内壁氧化皮、铁锈等已除净,露出金属本色时即应判定为除锈合格。〔7、管道进行中和,其酸碱度可用PH试纸检查。〔8、管道钝化合格后用压缩空气干燥、洁净。〔9、20＃钢管刷底漆〔醇酸磁漆红丹一遍,云铁中间漆两边。每端留50mm不刷漆。〔10、干燥结束应及时将管口两端进行临时封闭,以防管内污染。〔11、管段搬运过程应轻拿轻放；装车时大管在下,小管在上。以免管段受到碰伤和变形。5.3管道安装前检查5.3.1管件安装前检查〔1、管件必须具有制造厂的合格证,否则应补所缺项目的检验,其指标应符合现行国家或部颁技术标准。

〔2、对具有制造厂合格证的设备及元件还应按下列要求进行外观检查：型号、规格必需与设计相符；〔3、整体构造应完整无缺,外露零件应无损坏；〔4、所有外露的油口必须封闭；5.3.2管道及管道附属件检查〔1、钢管的检查：钢管必须具有制造厂的质量证明书,证明书中应注明：供方名称或厂标,需方名称、发货日期、合同号、标准编号、钢号、炉罐号、批号、重量和件数、品种名称、尺寸和级别,标准中所规定的各项试验结果〔包括参考性指标,技术监督部门印记。直径大于和等于36mm的钢管,其一端应有印记。印记包括钢号、产品规格、产品标准和供方印记。到货钢管的规格、材质必须与质量证明书以及设计相符。如其一不相符或无钢号和炉罐号,则不得使用。钢管表面不得有裂纹、折叠、离层和结疤缺陷存在。〔2、软管〔软管总成的检查软管总成应具有制造厂的合格证明书,其规格、型号应与设计相符。软管的壁厚应匀称；表面应平滑；无气泡、老化变质等缺陷。软管总成的接头,其加工表面应光滑无裂纹、毛刺及飞边；各密封面应无纵向或螺旋状划痕；螺纹应无毛刺、断扣及压伤等缺陷。〔3、管道附件的检查管道附件应具有制造厂的合格证明书,其规格和材质应与设计相符。管道附件的密封面应光洁,不得有毛刺及纵向沟槽。管道附件的螺纹部分应无裂纹及影响使用和装配的碰伤、毛刺、划痕、双分尖、不完整等缺陷。〔4、管道密封件的检查应符合下列规定：橡胶密封圈的表面应光华平整,不允许有老化变质、气泡、杂质、凹凸不平及影响密封性能的伤痕等缺陷。WL密封垫表面应光滑,不允许有气泡、折损、疙瘩、凹陷、；裂纹、皱纹等缺陷。5.4管道加工5.4.1管道切割〔1、本液压润滑系统管道均采用机械方法切割。〔2、管子切割表面必须平整,不得有裂纹、重皮。管端的切屑粉末、毛刺、溶渣、氧化皮等必须清除干净。〔3、切口平面与管子轴线垂直度公差为管子外径的1/100。坡口加工〔1、本系统国内供货管道焊接皆采用"V"型坡口对焊连接,严格按照《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236－2011的规定执行,型式见表4:表45.4.3弯管〔1、液压、润滑系统Φ60mm以下的管子一般采用液压冷弯。〔2、弯管的最小弯曲半径应不小与管子外径的3倍,管子工作压力高,弯曲半径宜大,管子弯制后的椭圆率应不超过8%。5.5管道组对〔1、管子、管件的对口应做到内壁齐平：Ⅰ、Ⅱ级焊缝的对口,内壁错边量不超过管壁厚度的10%,Ⅲ、Ⅳ级焊缝的对口,内壁错边量应不超过管壁厚度的20%,且不大于2mm。图3图4〔2、管道连接时,不得采用强力对口、加热管子、加偏心垫或多层垫片等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。〔3、管道密封元件必须按设计所规定的材质和规格使用。〔4、管道的法兰或活接头应相间错开100mm以上。〔5、管道的接头位置宜距墙面80mm以上。〔6、机体上的管道应尽量贴近机体,但不妨碍机体动作。〔7、管子与设备连接不应使设备承受附加外力,并在连接时不得使脏物进入设备及元件内部。〔8、管道与阀台碰头时,必须先经过监理确认后,方可碰头。〔9、管道支架安装应符合下列规定：现场制作的支架,其下料切割及螺栓孔的加工均宜采用机械方法。管道直管部分的支架间距符合下表规定,弯曲部分在弯管附近增设支架。表5管道外径6～12.712.7～2222～3232～3838～5757～7575～76.1支架间距<m>1.01.21.52.02.73.03.5管道外径88.9～102102～114114～168168～219219～324支架间距<m>3.74.04.55.06.06.7管子不得直接焊在支架上。〔10、软管安装时,应符合下列规定：应避免急弯：外径大于30mm的软管,其最小弯曲半径应不小于管外径的9倍；外径小于及等于30mm的软管,其最小弯曲半径应不小于管外径的7倍。与管接头的连接处应有一段直线过度部分,其长度应不小于管子外径的6倍。当长度过长或承受急剧振动的情况时,宜用夹子夹牢,但在高压下使用的软管应尽量少用夹子。当自重会引起过分变形时,必须有适当的支托或按其下垂的位置安装。长度除满足弯曲半径和移动行程外,尚有4%左右的余量。相互间及同他物不得摩擦；离热源近时,必须有隔热措施。管道的坐标位置、标高的极限偏差均为±10mm；水平度或铅垂度公差为2/1000。5.6管道焊接本系统管道焊接采用手工氩弧焊接、手工氩弧焊打底手工电焊填充及手工氩弧焊打底和CO2成型焊的方式：δ≤14.2mm采用全氩弧焊接；δ14.2～20mm采用氩弧焊打底,电焊盖面；5.6.1管道焊接一般规定5.6.1.1焊接5.6.1.2管道焊接前,对管道焊接进行焊接试验,拿出可靠的焊接工艺技术参数,出具满足设计要求的焊接工艺试验资料,保证焊接质量5.6.15.6.1.5焊工应持有《锅炉压力容器压力管道特种设备操作人员焊工证》,在有效期内,经我单位焊接5.6.15.6.15.6.1.8施焊前应对坡口及附近宽5.6.1.9、焊丝、坡口及坡口周围105.65.6.1.5.6.2管道焊接方法手工钨极氩弧焊接〔1、手工钨极氩弧焊应采用交流电源,熔化极氩弧焊电源应采用直流反接。〔2、当钨极氩弧焊出现触钨现象时,应停止焊接,将钨极、焊丝、熔池处理干净后方可继续施焊。〔3、预制管道焊接时,管内必须冲氩气保护,焊接速度严格执行焊接工艺。在线固定焊口焊接时局部冲氩保护。〔4、焊接完成以后,焊工及质检人员首先对焊缝的外观质量进行检查,焊工要在自己所施焊的焊缝处打上钢印号,并且,将CO2焊接机器人及坡口机放入规定的集装箱,有专人保管。5.6.3管道焊前预热及焊后热处理〔1、为降低或消除焊接接头的残余应力,防止产生裂纹,改善焊缝和热影响区的金属组织与性能,应根据钢材的淬硬性、焊件厚度及使用条件等综合考虑,进行焊前预热和焊后热处理。〔2、管道焊接时,应按下表的规定对管道进行焊前预热以及焊后热处理。焊前预热以及焊后热处理均采用电加热措施。〔3、管道焊前预热以及焊后热处理请专业队伍派热处理工程师在现场对焊前预热以及焊后热处理人员进行全程技术服务,以确保焊前预热以及焊后热处理质量。〔4、预热时,应使焊口两侧及内外壁的温度均匀,防止局部过热,加热区附近应予保温,以减少热损失。

〔5、焊前预热的加热范围,以焊口中心为基准,每侧不小于壁厚的三倍。〔6、管道焊接接头的焊后热处理,一般应在焊接后及时进行。易产生焊接延迟裂纹的焊接接头,如果不能及时进行热处理,应在焊后冷却至300～350℃〔7、焊后热处理的加热范围,以焊口中心为基准,每侧应不小于焊缝宽度的三倍。〔8、热处理后进行返修或硬度超过规定要求的焊缝,应重新进行热处理。5.7管道探伤〔1、液压管道焊缝的内部质量,按设计文件的规定进行射线照相检验或超声波检验。射线照相检验和超声波检验的方法和质量分级标准应符合我国现行国家标准《冶金机械液压、润滑和气动设备工程安装验收规范》GB50387-2006的规定。〔2、探伤工作在探伤工程师指导下,由专业队伍进行。〔3、当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时,则该次抽样所代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时,除返修该焊缝外,还应采用原规定方法按下列规定进一步检验。〔4、每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝〔5、当这两道焊缝均合格时,应认为检验所代表的这一批焊缝合格。〔6、当这两道焊缝又出现不合格时,每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。〔7、当再次检验的焊缝均合格时,可认为检验所代表的这一批焊缝合格。〔8、当再次检验又出现不合格时,应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。〔9、当发生返片时采用超声波探出缺陷深度、定位根据具体情况分别采用角向磨光机、坡口机清除焊缝缺陷后再用超声波检查,清除缺陷后清理干净杂物进行补焊完再行拍片探伤。5.8液压管道循环酸洗、油冲洗本系统管道安装精度以及油冲洗精度较高,为保证工程质量以及设备的正常运转,因此,在管道安装完毕以后,需进行循环酸洗和油冲洗,环酸洗和油冲洗间隔时间不可超过3天,循环酸洗和油冲洗采用串连管道方式进行。5.8.1管道循环酸洗、油冲洗工艺流程图55.8.2酸洗方法〔1、循环酸洗液的配方,当设计有明确的规定时,按规定执行；无明确规、定时按表6选用。循环酸洗法脱脂、酸洗、中和、钝化液配合比表表6〔2、循环酸洗法一般操作程序为：水试漏→脱脂→水冲洗→酸洗→中和→钝化→水冲洗→压空吹扫→喷防锈油<剂>。〔3、管道组成循环酸洗回路时,不得串联不应参与酸洗的各种正式设备。如：油箱、油泵、阀类、液压马达等。短接用临时管道可选用公称压力不小于酸洗或油冲洗最高压力的金属管道或耐酸耐油胶管,系统所用WL垫片必须用同样厚度的垫片换掉,O型密封圈可不必更换。〔4、管道回路的长度,可根据管径、酸洗泵的扬程和管道的安装布置情况确定,但不宜超过300m；回路的构成,应使所有管道的内壁全部接触酸液。〔5、管道回路最高部位应设排气点；最低部位应设排液点。酸洗初期应将回路空气排净,酸洗完成后应将回路溶液排光。〔6、循环酸洗开始,应对回路仔细检查,发现泄漏应及时处理。〔7、酸洗过程应对设置的参照试片或管内壁定期检查,不得造成过洗现象。〔8、酸洗钝化结束后,必须使用干燥的压缩空气对管道进行吹扫,排尽管内的钝化残液。全部酸洗废水必须废液槽处理,合格后,方可排放。5.8.2管道油冲洗冲洗管道路径根据现场情况确定,一方面尽量减少使用法兰,直接头,减少隐蔽漏点,使管路最短,另一方面要美观大方。液压站中间配管冲洗时可采用以液压执行机构〔阀台为单位进行组合的方式冲洗。中间配管冲洗时必须把控制机构上的比例阀、伺服阀拆下更换为冲洗板,待整个系统冲洗完毕达到要求后,拆下冲洗板,安装好比例阀、伺服阀。油冲洗时,Φ273管道内流体要求达到紊流状态〔1m/s,经计算流量到达191m³/h时符合上述要求,所以选用2台流量为132m5.8.2.1管道系统油冲洗一般规定〔1、液压系统的管道在酸洗合格后,采用业主提供的冲洗油或工作油进行油冲洗。〔2、管道系统冲洗采用在线循环冲洗的方式进行。〔3、液压管道在安装位置上组成循环冲洗回路。回路组成时,应将液压缸、液压马达及蓄能器与冲洗回路断开；管路系统中的伺服阀、比例阀及各种液压元件必须用冲洗板代替。〔4、管道与设备分开后,各种设备上的连接管口应立即妥善包扎,以防止污染。〔5、循环冲洗回路组成后,冲洗之前应试压合格。试压介质应采用洁净的压缩空气。〔6、冲洗油加入油箱前,应先对油箱内部进行一次全面清理,检查合格后,方可加冲洗油。加油时,使用滤油机加油滤芯选用5μ<3μ>滤芯。〔7、管道系统冲洗合格的标准是：油样经清洁度经验达到规定的要求：一般液压主油路系统的清洁度为NASA8级,独立控制油路系统清洁度要求NAS5级。5.8.2.2管道系统冲洗操作要点〔1、管道系统冲洗用专门的冲洗设施进行。中间配管中间配管冲洗合格后,经厂家同意后,使用系统的油箱、油泵、过滤器对液压系统进行油冲洗,如厂家不同意,则使用我们自己的油冲洗设备进行系统冲洗。〔2、当系统冲洗的清洁度符合要求后,才允许换装设备的正式滤芯。〔3、冲洗回路组成,根据冲洗油泵的扬程和流量、管道通径的大小以及管道的布置情况确定。每一回路由管径相同或相近者串联而成,以便保证该回路冲洗时所有管段内的油<液>流均能呈紊流状态；单一回路串联长度可参考下表7,但可短不宜长。冲洗回路参考长度表7序号管径<mm>长度<m>备注1<Ф16≤402Ф16～20≤503Ф20～25≤804Ф25～30≤1005Ф30～38≤1506Ф38～48≤2007Ф48～60≤2008>Ф60≤250〔4、对单个回路或多个回路同时进行冲洗,应根据冲洗油泵的能力、冲洗回路的组成情况和冲洗油箱的有效容积确定。〔5、冲洗油<液>的冲洗流速应使油<液>流呈紊流状态,且应尽可能高。在管壁光滑的管道中形成紊流的最小流速V<m/s>可按下式计算：V=0.2υ/d式中：υ－冲洗油<液>的运动粘度,mm2/s；d－冲洗管道的内径,cm。冲洗泵的最小额定流量Q<l/min>可按下式计算：Q=6VA式中：V－冲洗回路中较大管道内的油<液>流为紊流时的流速,m/s；A－冲洗管道横截面积,cm2；注：管道串联冲洗时,A为其中最大管子的横截面积；管道并联冲洗时,A为并联管子的横截面积之和。用冲洗设施进行冲洗时,其油箱容积Q1<m3>可按下式计算：Q1＝5Q2式中：Q2－冲洗回路管道容积,m3。〔6、组成回路用的临时管道可用金属管道也可用耐油胶管。临时管道的内径不应小于被连管道。耐油胶管的承压能力必须大于冲洗压力。用于构成回路的金属管道必须经酸洗合格；耐油胶管内部应清洗干净。〔7、冲洗油<液>的温度：冲洗时,冲洗油温度不宜超过60℃〔8、回路冲洗过程中,应用木榔头对管道轻轻敲打振动,使法兰、接头、变径处等位置可能存留的污染物颗粒在振动的作用下顺利地被冲离管道。敲打的次序应与冲洗液的方向保持一致。〔9、管道油冲洗时在回油主油路上设置取油点。5.9.2.3冲洗滤芯更换、油样检验和冲洗合格时间冲洗滤芯的更换时间,取油样检验的次数及时间,冲洗合格的时间,按系统清洁度要求有高有低；冲洗设施功能有大有小；冲洗回路有多有少；回路组成有长有短,管子通径也有大小。因此它们的时间不可能作到整齐。根据经验,提供参考时间于表8滤芯更换、取油样检验、冲洗合格参考时间表8项目清洁度等级滤芯更换<h>取油样检验<h>冲洗合格<h>第一次第二次第一次第二次第三次高清洁度系统8～14708～1470140140中等清洁度系统8～148～144848一般清洁度系统8～142424〔10、液压系统冲洗结束后,更换冲洗板,把比例阀安装到阀块上。5.8.3管道试压5.8.3.1系统的压力试验应在油冲洗合格后进行,使用我们自己的60Mpa的液压试压泵进行压力试验,系统的压力试验符合表9规定。系统压力试验表表9系统工作压力Ps〔Mpa＜1616～31.5＞31.5试验压力1.5Ps1.25Ps1.15Ps5.8.3.2压力试验时,应先做低压循环,并排净系统中的空气。5.8.3.3试验压力应逐级升高,每升高一级宜稳压2~3分钟,达到试验压力后,持压十分钟,然后降至工作压力进行全面检查,以系统所有焊缝和连接口无漏油,管道无永久变形为合格。5.8.3.4试验完毕后,填写系统压力试验记录。5.9润滑管道安装规定〔1、系统管道的支管从主管的顶部引出。〔2、润滑油系统的回油管道应向油箱方向向下倾斜12.5/1000～25/1000的斜度。润滑油粘度高时,回油管斜度取大值；润滑油粘度低时,回油管斜度取小值。〔3、润滑管路脱脂时,分配器进口应全部脱开,派专人看守,待干油清洁后,在接上分配器。〔4管子在切割或加工螺纹后,必须除去管口有切屑的润滑脂,补充洁净的润滑脂。〔5、双线式润滑脂系统的主管与给油器及压力操纵阀连接后,应使系统中所有给油器的指示杆及压力操纵阀的触杆在同一润滑周期内同时伸出或同时缩入。5.10燃气热力管道试压吹扫5.10.1试压技术要求气体介质的管道采用氮气或者干燥无油的压缩空气作为试验介质,气体试验压力为设计压力的1.15倍。试压用的压力表必须检验合格且在检验周期内,其精确度不得低于1.5级,表的满刻度值应为被测最大压力的1.5～2倍,压力表不少于2块,管道系统的头尾各装一块。强度试验应缓慢升压,待达到试验压力后,稳压10min,再将试验压力降至设计压力,停压30min,以压力不降、无渗漏为合格。管道系统的临时堵板采用δ=20钢板〔Q235B制作,以确保试压过程中的安全。管道系统强度试验的曲线图如下：5.10.2试压步骤〔1、检查临时设施及管道系统是否已准备就绪,例如盲板是否已封堵,临时管路是否已固定牢固,安全措施是否到位,做水压的管道系统确认是否已经在最高点设置了排气阀,最低点设置了放水阀等等；〔2、试压先往管道系统中充气,充气时要随时注意管道的系统的压力,当系统的压力升至气源管道的压力的60%时,停止充气。<3>、利用增压泵向水压系统中增压或者利用氮气瓶组向气压系统中加压,应逐步缓慢增加压力,系统压力升压至50%P<0.3MPa>时,停止升压,检查无泄漏及异常现象时,继续按试验压力的10%逐步升压,每级3min,直至升至试验压力；<4>、稳压10分钟后,确认系统压力无变化后将减压至设计压力,检查焊缝、法兰等连接部位,以发泡剂检验不泄漏为合格；..吹扫技术要求〔1、吹扫介质宜采用氮气或者干燥无油的压缩空气。〔2、管道尾部放散口加装一个大小头,原则上大小头收口为需吹扫管道的三分之二管径,采爆破吹扫。〔3、从高处到低处吹扫,一直到吹出的空气无水份及杂质为止。〔4、准备木棒,在吹扫的过程中,用木棒敲击管道焊缝及容易积聚的地方。5.10.4吹扫步骤<1>管道吹扫前凡与设备、仪表相连部位均要在设备前端的法兰口加装盲板封堵或拆除,流量孔板、法兰调节阀、安全阀及法兰连接的仪表等均应拆除,并制定管径相等的临时管道进行连接,焊接调节阀、节流阀及仪表应采用旁路管道进行吹扫,吹扫爆破口应设在车间外或无人区域,且须在危险范围拉上警戒绳并派专人监护,以防止人员进入发生危险。<2>吹扫前应检验管道支、托架的牢固程度,必要时应予以加固。吹扫顺序为先主管、后支管、再疏排水管,依次进行。5.11管道涂漆5.10.1施工环境要求5.10.15.10.15.10.1.3涂装及干燥过程中,漆膜禁止在烈日下暴晒。被涂件表面温度不得超过605.10.15.10.2施工要求5.105.105.10.25.105.10油漆种类及涂层厚度表表10管道类别底漆面漆漆层厚度范围颜色漆种颜色漆种底漆厚度涂层总厚度液压供油管红丹C06-1铁红醇酸底漆深黄色C54-1醇酸耐油漆25～5080～160液压回油管红丹C06-1铁红醇酸底漆柠黄色C54-1醇酸耐油漆25～5080～160干油管红丹C06-1铁红醇酸底漆棕色C54-1醇酸耐油漆25～5080～160热力〔压空红丹C06-1铁红醇酸底漆铂灰C54-1醇酸耐油漆25～5080～160燃气〔氧气红丹C06-1铁红醇酸浅蓝C54-1醇酸耐油漆25～5080～160..6施工网络计划液压管道安装计划注：该进度按如受设备、现场条件等因素影响,将按实际情况进行调。..7劳动力计划为保证工程的顺利进行以及工程按期完成,因此,根据工程进度以及施工情况对施工班组的人员数量进行过程控制,避免出现劳动力不足或劳动力浪费。劳动力配备及峰值表8组织管理体系9工期保证措施由于图纸、设备到货拖期,设备和管道的安装工期被压缩,为保证工程的顺利完成,因此,项目部根据实际情况,特制定工期保证措施,以确保安装工程顺利完成。工期保证具体措施如下：制订管道预加工的施工区域；根据现场施工情况,我们将在施工高峰期,延长施工工作时间,增加施工人员；未到设备根据现场条件将主管配置到设备机组旁边；10质量保证措施10.1质量指标分项工程一次验收合格率100%。10.2质量保证体系项目在质量保证方面实行"项目质量管理和公司一级专检"相结合的模式。按照公司实行的"谁主管、谁负责"和"工程质量终身负责制"的质量责任原则,项目部承担该工程项目的质量管理职责,项目经理为该项目的第一质量责任人,开工前签订"工程项目质量终身责任书"。确保本项目部质量管理体系正常有效运行,项目部建立项目质量保证体系。工程项目部质量保证体系质量职能框图如下：10.3保证措施〔1、施工前熟悉图纸,图纸疑难问题尽可能在施工前得到解决。开工前对所有人员进行技术交底,对设备、管道安装施工程序、技术要求、质量检查标准正确掌握。〔2、所有从事焊接施工的人员都应经过培训,考试合格后,取得合格证才可上岗。施工时,焊工必须在自己所施焊的焊缝处打上钢印。〔3、施工中的测量仪器必须经过校正、检验并在有效期内。〔4、设备、材料〔管件、管材、阀门、法兰等的规格、材质、型号和质量,符合设计要求,设备应有合格证,材料必须有质量保证书。各种材料的使用严格按照施工图纸进行施工,在进行下道工序之前,须对上道工序进行严格检查,对不符合规范要求的必须立即整改。〔5、施工过程中做好施工自检记录,并随时接受现场监理及甲方有关人员的监督检查,加强自检、互检和专检工作。〔6、管道焊接作好焊接记录,并绘制好焊缝排版图,标上记号,做到有章可循。管线焊接要有可追溯性,在单线图上准确标明焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检查方法及位置、现场补焊位置等。〔7、管道安装完成区域,专人保护,禁止踩踏,污染。11安全措施坚持"安全第一、预防为主"的方针；坚持"管生产必须管安全"的原则；采取"条块结合,以块为主"的管理方式；强化项目部安全生产管理,层层落实安全生产责任制,建立健全安全生产保证体系,积极推行施工现场安全生产保证体系正常有效运行和实施；坚决执行宝钢厂有关安全生产各项安全管理制度,确保本工程安全生产。11.1安全目标1、防止环境污染,噪声、尘毒、三废达标率100％；2、确保无火灾事故；3、伤亡事故为零；..11.2安全管理体系11.3安全管理管理措施〔1、本工程开工前,项目部将结合施工现场实际,建立建全施工现场安保体系,加强项目安全管理。〔2、项目部安全生产领导小组由李建明部长每周召开一次安全会议,会议主要讨论制订项目工程安全生产目标规划,重大安全技术措施,安全奖惩制度方案,重大伤亡事故处理。〔3、项目部经理每周组织一次安全大检查,重点对安全设施、设备、文明施工、施工用电、消防进行检查；专职安全员每天进行巡视检查,对查出的各类问题,严格按照"三定"原则进行整改,实行复查消号制。〔4、确保施工现场各项安全防护设施齐全、完好。为职工创造一个良好的作业环境。在安全检查中,发现事故隐患,及时下达隐患通知单,严格按照"三定"原则督促责任单位进行整改。对违反安全操作规程的行为,经教育劝阻无效时,有权越级上告并进行经济处罚。11.4项目安全技术措施〔1、依据工程施工特点和工艺流程作业环境,由安全部编制具体的、合理的、有针对性的安全技术措施,并经有关部门审查批准。在开工前必须进行安全技术交底,并执行交底和被交底人签字手续。〔2、进入现场的施工人员,必须遵守国家颁布的安全技术及施工法规,认真执行《冶金建筑安装工人技术操作规程》。〔3、施工工地临时用电设施必须符合《建设工程施工现场供用电安全规范》和《施工现场临时用电安全技术规范》的规定。各种电器、设备等要定期检查、维修,以保证安全运转。脚手架工程应按规定搭设,地基、垫脚按规定设置处理。脚手架搭设必须有专职安全员检查验收合格,并铭牌挂示后方可投入使用。脚手架一经验收,则不得任意更改,若需更改则必须由专职安全员同意后方可执行,更改后的架子体系,必须马上恢复。〔4、现场出入口处设安全纪律牌。主要施工部位、作业点和危险区域以及主要通道口都要设有醒目的安全标志牌和警告牌。〔5、施工动火时,遵守动火监护制度,填写动火申请表,经有关部门同意后,方可动火。11.5危险源分析及确定序号危险源控制措施1行走<1>土建施工的坑孔防护措施齐全,该遮盖的有遮盖,该有栏杆的已有栏杆。<2>施工危险区域已有标志,现场行走设有通道。<3>构件、材料堆放齐整,并立牌作标志。<4>设备安装人员、土建人员交叉作业,地面区域划分清楚。<5>高空行走,必须有行走平台,拉安全溜绳。2吊装<1>吊装吊具、索具符合要求,每班检查使用情况。<2>构件吊装帮扎点准确且帮扎牢固。<3>指挥、起重人员有操作证,指挥信号统一。3用电<1>电源配置为2级漏电保护,一机一闸一保险,动力照明分开,配电采用三相五线制。<2>供电线路搭拆、维护由电工进行,电工必须持双证上岗。<3>配备灭火器材。<4>电焊作业时,地线、火线跟着走,防止烧坏设备。4高空坠落<1>作业人员须正确佩带和使用劳防用品。<2>施工作业用平台搭建牢固,吊具、索具挂点牢固。<3>作业面设置安全溜绳。5高空坠物<1>作业人员手持工具和零星物件放在工具袋内。<2>作业人员正确佩带和使用劳防用品。<3>被吊起的重物下和起重杠杆下严禁站人。<4>堆积在高空操作台上的物料,必须有防坠落保护措施。<5>不准从高处向下抛设工具、物料。6火灾<1>准备足够消防器材。<2>严格动火审批制度。<3>动火作业设专人监护,并配灭火器材。<4>重点防火部位专人监管。<5>管道用冲洗油,放在指定区域,专人保管、发放。7吹扫、试压<1>严格按施工方案进行。<2>试压区域拉安全绳,设置警戒牌。<3>重点试压部位专人监管。8材料堆放材料堆放在指定区域,由专人保管、发放。管材必须堆放在架子上,两端封口,且同种规格的管材堆放在同一架子。9其它管道用酸洗药品放在指定区域,由专人保管、发放。管道探伤在夜间进行,探伤区域,拉警戒绳、挂警戒牌,无关人员禁止进入。11.6安全工作重点〔1、防火灾、防触电、防高空坠落、防物体