IE人员必备的十大基本理念

IE人员必备的十大根本理念一、 要有改善意识，问题无所不在的乐观解决心态。二、 具体观看，收集事实数据，把握改善核心。三、 了解各类专业实力，人、机、物，不当流程缺失，并学习治理技能，增加实力。四、 提升IE技能，工欲善其事，必先利其器。五、 解决问题要知轻重缓急，务实扎根。六、 确实作好资料分析，找出真正病结，对对症下药。七、 电脑只是统计，必需分析与创。八、 要到达成效，必需先作宣导与教育训练。九、 不行命令部属“如何作，应当让员工多参与，多发表看法，分工动作。十、 解决问题失败的缘由为1〕上级不重视〕干部不关心〕员工没信念大海假设没有波浪；就无法显示其宏观；治理假设没有缺失；就缺乏治理之进空间。IE人没必备的条件一、身为IE您是经营者的化身，公司的原动力二、身为IE者必需有猛烈数据理念三、身为IE者必需了解物料特色，产品构造，产品的流程，产品查核的重点四、身为IE者必需了解设备的操作，模治具的作业，识图的力气，了解根本电路。五、身为IE者必需具备改善力气IE技能，QC技能，现场改善技能，创意手法六、身为IE者必需具备治理力气治理的四大循环，治理的五大机能七、身为IE者必需具备行政力气资源整合，资料分析，勾通协调，人际关系，会议运作，档案治理八、身为IE者必需了解公司根本机能制度，SIP，SOP，表单制度，流程制度九、身为IE者必需强化工作宜导帮助教育训练，提升IE专业技能十、有效分析资料&集思广益十一、 充分了解本身工作范围与工作权责十二、 时时进修不断超越进化十三、 改善之神实事求是，追根至度，止于至善一、IE手法介绍〔一〕.工时法:定义:教人如何利用时间,时间分析,改善不良的工时方法(二).5*5法:定义:又称质疑创意法,藉著质部的技巧来开掘出改善的设想(三).搬运法:定义:物件“取，放，排，方向变更，地点变化，安装”移动的方法〔四〕布置法：定义：即日常所谈的Layout,将人，机物有系统的安排或规划〔五〕改善IE根本ECCS法：定义：EliminacombineChangeSimpilfy精简〔六〕动改法：定义：改善人体动作方式，削减动作的疲皮，不弯干〔七〕双手法：定义：争论人体双手在工作时的过程，探讨使用身体局部动作距离，重量阻力，困难缺失的分析调整〔八〕人机法：析改善〔九〕流程法：定义：探讨不同的工作站或整条Line〔十〕抽查法定义：借助抽样观看的方法，了解作业缺乏的真象，以寻求改善空间〔十一〕防错法定义：如何防止作业错误，养成一次做好的习惯成功的人找方法；失败的人找借口二、IE与改善手法的应用内容范围分析范围内容手法方法争论121ECCS2334、4567工作衡量1122334567〔线〕治理绩效1122QC法337大铺张4455665S法7标准建立1〔奖金标准〕1223SIP，SOP34412、条条道路通罗马，但最快的只有一条IE与现场治理，现场改善的互动关系一、何谓IE？IE应用于哪些范围？〔一〕IE的定义：1IE就是产业工学或经宫工业学，以Industrialengineering2IE即现场有缺失，就有改善3IE是对工程的改善4IE是提升阅历的实战5IE是对人，机，物的了解6IE是强化流程效能7IE是对人，机，物的改进8IE是对资源活用9IE是改善铺张10、 IE是提升整体战力与效能11、 IE是对低于水准或缺失适时强化12、 IE是开掘绩效缺失，运用手法，技能分析改善，透过组织成员力气与阅历，制造合理化与效能的工学〔二〕IE应用上的范围1SIP〔检验标准〕SOP〔作业标准〕流程事务A．标准时Ｂ．标准人力Ｃ．生产线平衡Ｄ．用料标准Ｅ．奖罚标准２、从现场投入而言包含：〔1〕人员素养技术 〔2〕设备动能技术 〔3〕方法技术改进3、从现场产出而言包含：〔1〕交期确保改善 〔2〕品质治理改善IE小范围针对现场改善，大范围针对企业再造二、治理与改善的互动关系〔一、治理与现场改善息息相关1、要作好治理，必先将特别加以改善2、欲作好企业现场体质改善，先要有人才与改善的技能3、改善完成时，必需要治理运用，才能维持成果4、改善与治理交替进展才能维持成果IE改善的根本效能〔一、没有改善就不会进步，没有进步就是走退路1、没有问题分析改善意识，就不会深入现场争论2、进步小就是退步，落伍热被淘汰〔二〕问题分析改善可使效能提升〔三〕方法改善可使工作轻松，上班快活〔四〕问题分析改善可使品质满足度与人员素养稳定成长〔五〕问题分析改善可使人人水准提高，强化本身素养，企业体质〔六〕综合而言：IE是应用科学及社会的学问，以合理化，省力化，省人化，省时化，省本化的理念来改善工作的效能品质，提升生产力，制造利润，进使人人有些寄予，部门有所进化，促进公司生存的条件与进展的利基IE本著：将不好变好的，将好的改善成更好的，即十个字：好还要更好IE就是：有缺失就有改善，创，解析IE手法的运用要领与实务实利，解析一、五五法分析与范例〔一〕五五法：又称质疑创意法Why,What,Where,When,Who,How(HowMuch)5W1H供给您针对疑问，做有系统化的分析，然后应用四种考虑改善步骤〔简化，重排，合并，易除〕来解决问题以以下出如何以科学化处理态度，对每一件问题或做一件事，依5W1H逐一检讨，然后以四种方式加以改进工程1What(什么)〔1〕对改善对象是什么？〔2〕改善的目的是什么？〔3〕做什么？2Where(何处)〔1〕在何处做？ 〔2〕是否在别处做的效率较好？〔3〕发生在何处？〔4〕作业者或作业的地点是否适当？3When〔何时〕〔3〕何时做最好？4Who〔谁〕

〔1〕可否转变时间，挨次？〔2〕可否转变作业发生之时刻，时期或时间？是否可找其他人来做？〔2〕有谁可以做得更好？人的组合或工作分担恰当否？作业者之间或作业者与机器，工具间之关系有重检讨的必要？5Why〔为何〕6How〔如何〕

将全部事物先疑心屡次，再作深入的追究？4W1HWhy来质问，检讨，并找出最好的改善方案为何要如此做〔4〕为何要有目前的机器，人来做这种工作？〔1〕如何使方法，手段更简洁？〔2〕情形到底是如何？〔3〕如何使作业方法简化，以削减劳力，降低本钱？〔4〕要如何来做？〔二4M要领实例。1、操作人员〔1〕人员素养〔2〕专业力气〔3〕专业人员，技能人员〔4〕工作效率〔5〕工作关系〔6〕守法守纪 〔7〕目标达成率2、材料〔1〕材料位置〔2〕设备力气〔3〕供给商周转〔4〕材料品质〔5〕损耗〔6〕库存3、设备〔1〕设备位置之顺畅〔2〕设备负荷力气 〔3〕设备疗养力气〔4〕周密度 〔5〕时效度 〔6〕修理的本钱4、方法〔1〕打算力气 〔2〕顺畅瓶头 〔3〕勾通协调〔4〕变更的次数 〔5〕防呆的力气 〔6〕技术的传录IE改善要三找：找优点 找对策找缺点〔三〕运用现场任务实例1〔1〕有无差异 〔2〕不良率多少 〔3〕再生率多少〔4〕退货多少 〔5〕客户埋怨 〔6〕报废2、本钱〔1〕工时削减了吗？〔2〕经费节约了吗？〔3〕效率提升？〔4〕生产力如何？ 〔5〕材料本钱？ 〔6〕动力本钱？3、交期〔1〕交期准确 〔2〕工期缩短 〔3〕程序简化〔4〕插单，急单，小单多〔5〕数量4、安全〔1〕环境改善吗？ 〔2〕员工疲乏？ 〔3〕5S如何？〔4〕危急管制如何？〔5〕卫生的危机 〔6〕担忧全的设备员工的应变〔操作〕IE简易法ECCS〔一〕ECCS1、排解的原则〔E〕Eliminate(排解)ab、如停顿该业务或作业，是否会发生什么不妥状况？c2、结合的原则〔C〕Combine(结合)abc步骤3、更换的原则〔C〕 Change〔更换〕a、能否转变操作的挨次？bc步骤4、精简的原则〔S〕 Simplify〔精简〕a、能否更简洁？bcd万丈高楼由平地起；人员素养由教育训练起；改善根基由三找起。〔二〕5*5法与ECCS四种考虑改善步骤能否废除能否废除Abcd的工作用其他东西代替Wh废止以后会怎么样〕做什么？Why工作之内容能否合并削减工作连结并予集中在何处做最好？Where何时做较适当？When由何人做最好？Who能否转变挨次尽量使之不回来排列更好之作业挨次改为并行作业能否简化制度，手续作业，表单等如何做较好？How三、工时法的应用范例标准工时=观测时*〔1+宽放率〕*评比〔一〕宽放率=〔宽放时间/实际时间〕*100%〔二〕12345〔历史记录〕〔三〕13~5%23~5%33%~6%4、疲乏宽放 超重作业25%中作业5~15%5%工时法与那些部门人员有关？工时法可产生那些效益？请您设计一张工时专用表单？现场工时测定最困扰在哪能里？〔四〕123456789〔五〕操作单元操作单元名称测时试间数值合计单件均时评比宽放说明四、搬运布置分析与实例〔一〕1234确定存货〔WHAT〕确定库存地点〔WHERE〕所需数量〔QUANTION〕运至出货地点〔LOCATION〕必要之打包〔PACKING，SORTING〕取用次数取用距离取用先后〔二〕搬运系统的设计：1、设计系统 搬运设备资讯设备2、运用系统 流程规划作业程序设计〔三〕12设备的标准化多种机具之协作流程畅通，避开瓶颈人/机之高利用率低本钱的操作尽可能采重力式- 〔四〕设计系统1规划原则：〔1〕搬运顺畅性空间利用率存取货品便利2、流程设计：规划原则：〔1〕距离最短〔2〕流程顺早，经济安全载重量大〔五〕作业程序设计1、现场作业程序2、作业管制力气目前公司那一项系统最需强化〔六〕12堆高机------依动力分〔1〕人力重力引擎〔马达〕管道/滑槽 加压或重力方式头顶/桥式吊车自走式门桥起重机—大型货柜之装卸3启理化省时省工省力止前公司以那些搬运方法为主？尚有那些缺失。五、法作业分析与实例探讨〔一〕20项作业分析1、两手同时开头及完成人体运用2、除休息外，两手不行同时空闲人体运用3、两臂动外反向，同时地称4、尽可能用最低级动作→指头→手腕→手肘→肩→身体5、利用物体的重量6、围线较突然直线运动为佳7、弹道运动较轻松快8、动作松有节奏9、工作物料置于固定场所人体运用10、排列，取放及装配轻快人体运用11、物用重力喂料〔供给〕12〔1〕利用堕送自动入盒包装〔2〕工作工具物料依最正确挨次13、适当照明14、工作台椅舒适人体运15、以足踏/夹具代替手臂人体运手别左手右手手别左手右手手指小无中食小无中食力气挨次8754632117、工具物料放在工作位置18、依手负荷力气安排工作19、手柄接触面尽可能大20、操作杆少变更姿势以是的动改法，您用了几项？成效如何？〔二〕点。1剔除全部可的作业，步骤或动作〔包括身体，足，手臂或眼〕剔除工作中的不规律性，使动作成为自发生，并使各种物品置放于固定地点。剔除以手作为持物工具的工作剔除不便利或不正常的动作。剔除必需使用肌力的工作而以动力工具了代之2把必需突然转变方向的各个小动作结合一个连续的曲线动作合并各种工具，使成为多用途3使工作平均安排于两手，两手之同时动作最好对称性组作业时，应把工作平均安排于各成员把工作安排成清楚的直线挨次4使用最低等级的肌肉工作削减视觉动作并降低必需注视的次数保持在正常动作范围内工作缩短动作距离使手柄，操作杆，足踏板，按钮均在手足右及之处在必要运用肌力时，应尽量利用工具或工作物的重量六．人机配分法分析与实例〔一做进一步分析与改善。〔二〕应用范围1．1人操作规程部机器或多部器。2．数人操作1机器或多部机器3．数人操作——同一工作性质〔三〕功用了解在现在的状况下，操作人之时间或机器之时间是否善应用依上述记录质疑，寻求改地方用以比较改善前及改善后之差异情形。〔四〕人机查核表根本原则平衡每一成员这工作量→平坦化增加设备使用的比率→强化设备机能减轻负担最重的人员之工作。删除不必要的步骤。合并各加工的步。使每一步骤简洁进展。附属操作能否删除？视同不必要删除。〔2〕919119B239/1图号：程序：铣制其次面机器：速度进给移开铣成件4。以压缩空气清洁器将铸夹头开机自动清洗以刀除去已加工铸件之毛边以压缩空气清洁之10。以样板量面板之深度12。放铸件于箱中取出件放置机器旁13141516统计现行建议节约周时人2。01。360。64机2。01。360。64工作人1。21。120。8机空间0。80。8人0.8 0.5机利用程度1.20.560.64操作人：编号：人60%83%23%制图员：日期：机40%59%19%时间〔分〕 人机时间五．双手操作法应用分析与实例〔一〕应用范围适用于人为主的工作，即争论对象为人体双手或双足。专注于某一固定工作地点之争论，即该工作固定在此地点上实施。该件工作有高度生重复性，即该件工作会再次应用于同一件工作内，而失去争论改善之目的。〔二〕双手操作图左右手图：为双手作图之另一种呼，盖左右手即是双手之义。3．3．4。 代表“把手，一手握住一人物体，另一手正在工作，此时握住东西之手是为“把持”之状态。D；表”等待”,一手正在等待下一个动作.代表”作业”或”操作,手正从事有生产性的动作,皆是,例如将物体结合在一包,分开,弯曲,转动,对准,拿起,放下,抓取等等.正常工作范围:以在坐姿状态双手之下常活动右及之范围.是为正常活动可及37-40公分之范围内。〔三〕双手查核表根本原则〔〕将流程与步骤减至最低安排最好的工作挨次→挨次的重点结合可能的步骤。使每一步骤尽量简洁。平衡双手的工作。避开用手持住。人体功学。2．[移物]能否简化？转变布置，缩短距离转变移动方向移动连续避开暂停3[移物]能否删除？因不需要而删除。因转变工作挨次而删除。因转变作业方法或设计而删除。产品改流程化或自动化生产。八．流程法作业分析与范例程序记号程序记号意义加工加工基加工的意思就是将原料，材料，零件或制品依照作业目的，受到物理的或化学的状态，或为下一程进展预备的状态。本搬运表示将原料，材料，零件或制品从某一位置移动到另一位置时所发生的状态，记号大小为加工记1/2~1/3。记储存表示依计量原料，材料，零件或制品储存过程的状态。停滞表示违反计量而使原料，材料，零件或制品储存过程的状态。号数量检查品质检查衡量原料，材料，零件或制品的量或个数，其结果与准比较，以获知差异的过程。试验原料，材料，零件或制品的品质特性，其结,不合格,或制品的良,不良的过程.“工作物”流程查核表根本原则a.削减制程数。b.安排最正确的挨次使各制程尽可能经济化削减搬运假设有利的话，设法合并制程f.缩短移动距离g.找出最经济的移动方法h.制程上之存货降至最低i.在最有得的们置使用最少的把握点(2)考虑以下因素有无制程可以省略？不需要的制程〔探讨：为何现在有？〕使用设备〔探讨：为何目前使用此设备〕转变操作或储存的位置〔探讨：为何目前在此位置〕d．转变工作挨次〔探讨：为何使用如此的挨次？〕e．转变产品设计〔探讨：为何在如此设计？〕f．转变入厂材料的规格〔探讨：为何目前所订的材料如此？有那些制程可以全并在一起？a．工作埸所，位置。b．设备。制造挨次产品设计原材料，物料之规格。假设重安排制程，是否能使移动距离更缩短？有那些制程能够更简化。“工作人”流程式查核表根本原则a.尽可能删除不必要的步骤。b.合并步骤缩短步骤安排最正确的挨次尽可能使步骤经济化。考虑以下因素有无操作可以省略，合并，缩短，简化？a.不需要操作。b.转变工作挨次。c.利用设备或不同之设备。d.转变工厂布置，或重编排设备。e.转变产品的形式？f.更深入地生疏局部的工人。考虑以下因素，有无移动可以被省略，合并，缩短，简化？废除某些操作规程。转变物品存放的埸所。将某些操作移到其他较便利的制程中。d.转变工厂布置。转变设备。转变工作挨次。得用输送带〔必需是经济的。考虑以下因素，有何拖延可被省略，合并，缩短？a.转变工作挨次。b.转变工厂布置。c.使用设备或不同设备。有何计数或检验的工作能被省略，合并，缩