建筑工程钢模板施工工艺

钢模板技术管理办法XX有限公司XX26号XX项目经理部2012.7钢模板技术条件1范围本标准说明了钢模板的组成、结构形式，规定了钢模板的设计要求、加工制作要求、检验方法及标志、保管和运输等。2规范性引用文件下列文件对于本标准的应用必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本标准。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本标准。JGJ162-2008建筑施工模板安全技术规范JGJ74-2003建筑工程大模板技术规程GB50017钢结构设计规范GB/T700碳素结构钢GB/T1591低合金高强度结构钢GB/T5117碳钢焊条GB/T5118低合金钢焊条GB/T1229钢结构用高强度大六角螺母GB/T1228钢结构用高强度大六角头螺栓GB/T8110-1995气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝3钢模板组成基本规定3.1钢模板应由面板系统、支撑系统及连接件等组成。3.2组成钢模板各系统之间的连接必须安全可靠。3.3钢模板的支撑系统应能保持钢模板竖向放置的安全可靠和在风荷载和海浪作用下的自身稳定性。3.4钢模板应能满足现浇混凝土体成型和表面质量效果的要求。3.5钢模板结构构造应简单、重量轻、坚固耐用、便于加工制作。3.6钢模板应具有足够的承载力、刚度和稳定性，应能整装整拆，组装便利，在正常维护下应能重复周转使用。4钢模板的设计要求4.1一般规定钢模板应根据工程结构形式、荷载大小、质量要求及施工设备和材料等结合施工工艺进行设计。钢模板中的钢结构设计应符合现行国家标准GB50017《钢结构设计规范》。钢模板设计时板块规格尺寸宜标准化。钢模板各组成部分应根据功能要求采用极限状态设计方法进行设计计算。钢模板设计时应考虑运输、堆放和装拆过程中对模板变形的影响。钢模板设计时应考虑组装方便变捷，连接处采用定位销孔，每条接缝处不少于3个定位销孔，定位销及孔结构见示意图。定位销及孔示意图4.2材料选用为保证模板结构的承载能力，防止在一定条件下出现脆性破坏，应根据模板体系的重要性、荷载特征、连接方法等不同情况，选用适合的钢材型号和材性，且宜采用Q235钢和Q345钢。模板的钢材质量应符合下列规定：.1钢材应符合现行国家标准《碳素结构钢》和《低合金高强度结构钢》的规定。.2手工电弧焊接用的焊条应符合现行国家标准GB/T5117《碳钢焊条》或GB/T5118《低合金钢焊条》中的规定。.3气体保护焊接用的焊丝应符合现行国家标准GB/T8110-1995《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》中的规定。.4连接用的高强度螺栓应符合现行国家标准GB/T1228《钢结构用高强度大六角头螺栓》、GB/T1229《钢结构用高强度大六角螺母》和GB/T1230《钢结构用高强度垫圈》的规定。4.3设计计算钢模板结构的设计计算应根据其形式综合分析模板结构特点，选择合理的计算方法，并应在满足强度要求的前提下，计算其变形值。当计算模板的变形时，应以满足混凝土表面要求的平整度为依据。设计时应根据模板结构形式及混凝土施工工艺的实际情况计算其承载能力。当按承载能力极限状态计算时应考虑荷载效应的基本组合，参与模板荷载效应组合的各项荷载应符合表1的规定。表1参与大模板荷载效应组合的各项荷载参与大模板荷载效效应组合的荷荷载项计算承载能力计算抗变形能力倾倒混凝土时产生生的荷载+振捣混凝土时产生生的荷载+新浇筑混凝土对模模板的侧压力力新浇筑混凝土对模模板的侧压力力计算钢模板的结构和构件的强度、稳定性及连接强度应采用荷载的设计值。荷载设计值，应采用荷载标准值乘以相应的荷载分项系数求得，荷载分项系数按表2取值。表2模板荷载分项系数项次荷载名称荷载类型1倾倒混凝土时产生生的荷载活荷载1.42振捣混凝土时产生生的荷载3新浇筑混凝土对模模板侧面的压压力恒荷载1.2计算正常使用极限状态下的变形时应采用荷载标准值。.1倾倒混凝土时对竖向结构模板产生的水平载荷标准值按表3取值。表3倾倒混凝土时产生的水平荷载标准值（KN/m2）向模板内供料方法法水平荷载溜槽、串筒或导管管2容积为0.2～00.8m3的运输器具具4泵送混凝土4容积大于0.8mm3的运输器具具6注：作用范围在有有效压头高度度以内。.2振捣混凝土时对竖向结构模板产生的荷载标准值按4.0KN/m2计算（作用范围在新浇筑混凝土侧压力的有效压头高度之内）。.3新浇筑混凝土对模板的侧压标准值当采用内部振捣器时，新浇筑混凝土作用于模板的最大侧压力，可按下列两式计算，并取较小值。F=0.22F=式中F——新浇筑混凝土对模板的最大侧压力（kN/m2）;——混凝土的重力密度（kN/m3）；t0——新浇筑混凝土的初凝时间（h）,可按实测确定。当缺乏实验资料时，可采用t0=200/(T+15)计算（T为混凝土的温度，℃）;——混凝土的浇筑速度（m/h）;H——混凝土侧压力计算位置处至新浇筑混凝土顶面的总高度（m）；——外加剂影响修正系数，不参外加剂时录取1.0；掺具有缓凝作用的外加剂时取1.2；——混凝土坍落度影响修正系数，当坍落度小于100mm时，取1.10；不小于100mm时，取1.15。其中，有效压头高度Hy=F/混凝土侧压力的分布示意钢模板及配件使用钢材的强度设计值、焊缝强度设计值和螺栓连接强度设计值按表4、表5、表6选用。表4钢材的强度设计值（N/mm2）钢材抗拉、抗压和抗弯弯抗剪Q235A215125表5焊缝的强度设计值（N/mm2）焊接方法和焊条型型号构件钢材钢号对接焊缝角焊缝抗压抗拉、抗弯抗剪抗拉、抗压和抗弯弯自动焊、半自动焊焊和E43xx型焊条的手手工焊Q235215185125160表6螺栓连接的强度设计值（N/mm2）螺栓的钢号（或性性能等级）和和构件的钢号号普通螺栓C级螺栓A级、B级螺栓抗拉抗剪抗拉抗剪普通螺栓Q235170130170170钢模板操作平台应根据形式对其连接件、焊缝等进行计算。钢模板操作平台应按能承受1kN/m2的施工活荷域设计计算，平台宽度宜小于900mm，护栏高度不低于1100mm。风荷载作用下钢模板自稳角的验算应符合下列规则：.1钢模板的自稳角以模板面板与铅垂直线的夹角“а”表示，如图：a≥arcsin[-P+(P2+4K2ω)1/2]/2Kω式中a——大模板自稳角（°）；P——大模板单位面积自重（KN/m2）;ω——风荷载标准值（KN/m2）;钢模板自稳角示意图ω=式中——风荷载体型系数，取=1.3；——风压高度变化系数，大模板地面堆放时=1；——风速（m/s）,根据本地区风力级数确定，换算关系参照表7规定。表7风力、风速、基本风压换算关系风力（级）56789风速（m/s）8.0～10.7710.8～13..813.9～17..117.2～20..720.8～24..4基本风压（KN//m2）0.04～0.0070.07～0.1120.12～0.1180.18～0.2270.27～0.337.2当验算结果小于10°，取a≥10°；当验算结果大于20°时，取≤20°，同时采取辅助安全措施。钢模板钢吊环截面的计算应符合下列规定：.1每个钢吊环按2个截面计算，吊环拉应力不应大于50N/mm2,大模板钢吊环净截面面积可按下列公式计算：式中Sd——吊环净截面面积(mm2);Fx——大模板吊装时每个吊环所承受荷载的设计值（N）;Kd——截面调整系数，通常Kd=2.6。.2当吊环与模板采用螺栓连接时，应验算螺纹强度；当吊环与模板采用焊接时，应验算焊缝强度。对拉螺栓应根据其结构形式及分布状况，在承载能力极限状态下进行强度计算。4.4具体要求钢模板的面板应选用厚度不小于5mm的钢板制作，材质不低于Q235A的性能要求。钢模板的法兰采用钢板或角钢，横筋、竖筋采用型钢或钢板制作，材质宜与钢面板材质同一牌号，以保证焊接性能和结构性能。钢模板的背杠及桁架采用型钢制作，材质不低于Q235A的性能要求。钢模板的吊环应采用Q235A材料制作并应具有足够的安全储备，严禁使用冷加工钢筋。钢模板对拉螺栓材质应采用不低于Q235A的钢材制作，应有足够的强度承受施工荷载。5钢模板的加工制作要求5.1原材料要求钢板的厚度、型钢的规格尺寸、材料外观质量要符合相应的国家标准规定，对尺寸超差和严重锈蚀者不得使用。焊接材料要符合设计要求，并且与母材相配匹，不应使用药皮脱落、焊芯生锈的焊条和受潮的焊剂。焊接材料质量要符合相应的国家标准规定。5.2下料要求所有材料下料后必须清理毛边。下料方法有手工或半自动切割机划线下料、样板划线下料、数控切割机下料、剪板机定位下料。采用手工或半自动切割机划线下料，所划切割线必检，每件零件进行检验；采用样板划线下料，先对样板进行检验，后对首件进行检验，再在下料过程中进行抽检。采用数控切割机或剪板机下料，先对号料及定位进行检验，后对首件进行检验，再在下料过程中进行抽检。面板下料采用数控切割机或半自动切割机或剪板机下料，保证几何尺寸精度。下料尺寸长、宽误差为（0、±1毫米），板边不直度误差≤±0.5毫米，对角线差≤±1.5毫米，同规格的板料尺寸大小要一致。如果出现超差的面板，要进行修整打磨。如果面板需拼接，必须是拼接完后取方下料。模板面板不允许有划痕、擦伤、锤击、严重锈蚀等缺陷，表面光滑平整（平面度≤2mm）。型材下料采用样板划线机械切割下料或火焰切割下料，打磨切割面，有角度的必须用专用样板量具检验合格方可使用，保证几何尺寸精度。所有型钢筋板下料尺寸为L（＋0、－1）。5.3钻孔要求连接螺栓孔加工采取钻床钻孔方式，对于批量大的法兰常采用冲床或液压联合冲剪机冲孔方式。5.3.2连接孔采用专用模具钻孔，连接孔距面板偏差≤0.5mm；任意孔距误差≤0.5mm，孔距累计误差≤1mm，不允许因连接孔对不上而任意割孔。5.3.3严禁手工气割成孔（含拉杆孔）。5.4拼点焊组对要求点焊前对各种材料都应校直、校平。采用手工电弧焊点焊，焊高4mm。采用二氧化碳保护焊进行焊接，焊接前必须按要求做好焊接间距、焊长标识，便于施焊。.1面板与横、竖筋交错断焊，焊长30mm，间隔150mm,焊高4mm，要求焊缝均匀；面板与法兰间焊长35mm，焊高6mm，所有连接孔正下方与面板焊接。如果法兰采用角钢，需打塞焊孔进行焊接焊满，塞焊孔大小为φ14，距角钢边缘18mm，间距150mm。.2横、竖筋之间采用交错断续焊，焊长30mm,间隔40mm，焊高5mm。.3面板拼接缝≤0.5mm，一般情况正面不焊，若要求焊接，则正面焊缝要磨平抛光，打磨宽度距接缝两侧各15mm且均匀一致。严禁在使用面焊接打火、焊接其他辅助件、不允许有锤痕、划伤等缺陷。所有焊缝平整光滑，无气孔、夹渣、裂纹、漏焊等焊接缺陷。5.5整体组装要求面板表面光滑平整，无锈蚀、麻坑等缺陷，无划痕、锤击痕迹。模板表面平整度不大于2mm。模板长、宽误差大于2mm。相互拼装错台≤2mm，缝隙≤1mm。5.5.5整体拼装后，外观质量要美观，所有线条要横平竖直。5.6涂装要求喷漆前必须清理焊渣及各种工艺焊点、毛刺、铁锈等。面漆要求喷蓝色，喷漆表面均匀、细致、光亮、完整、色泽一致，不得有粗糙不平、漏漆、错漆、皱纹、针孔及严重流挂等缺陷。喷两道漆，并在外表面喷上编号，要求字体一致。模板表面涂防锈油。6检验方法6.1面板的几何尺寸采用同一规格卷尺测量。6.2模板其它部位的尺寸用卷尺测量。6.3模板的平整度采用≥2米靠尺检查，缝隙用塞尺检查。6.4模板外观质量用目测方法检查。7检验规则7.1原材料检验原材料进场时，重点对钢板的厚度、型钢的规格尺寸、材料外观质量进行验收，对尺寸超差和严重锈蚀者不得使用。对于焊接材料要注重按照设计要求以及母材相配匹的原则，焊条焊剂不应使用药皮脱落、焊芯生锈的焊条和受潮的焊剂。7.2加工过程检验做好首件检验和过程检验，并做好检验记录。7.3成品检验组装后的每批模板都应对其尺寸、外观等进行检验，具体按表9检验。表8模板组装尺寸允许偏差名称允许偏差mm检测方法模板总长、总宽2用钢卷尺测量模板平整度2用≥2米靠尺检测拼接缝隙、错台2用塞尺检测连接孔眼位置1用≥2米靠尺检测模板外观质量模面光滑平整，无无锈蚀、麻坑坑等缺陷，无无划痕、锤击击痕迹。模背背面外观质量量要美观，所所有线条要横横平竖直。目测方法7.4模板整体在厂内应进行试装检验，由质检部门检查验收。7.5模板按照其使用的具体情况，一般每年末应进行大修一次，半年中修一次（每次整修均应做好记录），日常生产中每工班均应由专业修理班进行整修，保证其处于良好状态。7.6模板及其附属部件在使用过程中，每次均应认真进行清灰涂刷隔离剂；附属配件螺栓等应涂油，放置整齐，不得有挤压变形情况。吊装和拆卸必须安生产工艺规定进行，不得违章操作，保证安全和质量。8保管和运输8.1模板堆放场地地面应平整、坚实、有排水措施；模板入库保存时，应分类存放；模板叠层堆放时，应加垫木，叠放高度不宜超过2m；露天堆放时用防雨布苫盖，防止被雨淋锈蚀。8.2模板在吊装装、运输、堆堆放过程中谨谨防碰撞、损损坏和变形，并并做好加强固固定的处理。模板在运输车辆上的支点、伸出的长度及绑扎方法均应保证模板不发生变形，不损伤表面涂层。。8.3施工现场场备用钢模板板，必须堆码码整齐，不得得乱丢乱扔，做做到文明施工工。

8.4保持钢钢模板的完好好，必须做到到轻拿轻放、文文明拆模，不不得随意电焊焊、氧焊、钻钻孔，坚决杜杜绝用钢模板板垫路、垫机机械设备或将将钢模板烧割割做为它用，严严禁从高空坠坠下。作。8.5模板在运输车辆上上的支点、伸伸出的长度及及绑扎方法均均应保证模板板不发生变形形，不损伤表表面涂层。不不允许从车上上推下模板的的方式卸车。9记录9.1墩台模板组装检验表9.2墩台平板模检验表9.3桩帽模板制制作检验表墩台模板组装检验验表序号项目检测内容质量标准检测结果检测工具验收结果123451模板组装模板尺寸误差长：0，+2mm钢卷尺宽：0，+2mm钢卷尺高：0，+3mm钢卷尺2横、竖联结孔距±1mm游标卡尺3模板接缝错台≤2mm水平尺、塞尺4模板缝隙≤1mm塞尺5组装后平面度≤2mm尺杆、塞尺6模板对角线误差≤5mm钢卷尺7外观检查喷涂表面均匀；模面光滑平平整，