建筑工程钢结构十字柱制作施工工艺

十字柱加工工艺规范1，概述1,1为规范公司生产制造工艺，确保产品质量，并有效的指导生产(下料→拼装→焊接→校正→二次下料→制孔→装焊其它零件→校正→打磨→喷砂→油漆→搬运→贮存→运输)各环节有序施工，特制订本工艺要求。1.2本规范要求只限于内部使用。2.引用标准；2.1GB50205-2001钢结构工程质量验收规范2.2JGJ99-98钢结构高层民用建筑技术规程３．适用范围３．１十字柱，Ｔ型柱４，技术要求４．１原材料钢板４．１．１产品材质符合国家相关标准设计要求。进口钢材产品质量符合设计和加工合同的要求。４．１.2钢材厚度负偏差符合ＧＢ７０９－８８规定。４．2进厂的原材料，除必须有生产厂的出厂质量证明书外，并应按合同要求和有关现行标准在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好检查记录。并向甲方和监理提供检验报告５．拼接板下料5.1材料代用应由制造单位事先提出附有材料证明书的申请书（技术核定单），向甲方和监理报审后，经设计单位确认后方可代用。根据技术排下料前，必须复查所用钢板的材质、规格及切割尺寸完全准确无误后，方可切割下料。5.2气割要求：1）气割前将待切割区域（沿切割线两侧50~80mm范围)内表面的铁锈、油污等杂质清除干净。2）对于板厚δ＞13mm的碳素钢、低合金钢，距起割点约50mm范围内的进行预热，预热温度为80℃，宽度不小于两倍板厚；3）切割允差：零件宽度、长度方向：±2.0mm；（钢柱、垂撑腹板宽度方向+2~4mm）割纹深度＜0.3mm；局部缺口深度：1.0mm；切割面平面度：0.05t且不大于2.0。若有深度超过3mm的沟槽应用半径不小于12mm的圆弧修成圆滑过度；4）对于需开坡口的零、部件，一般在下料合格后立即切割坡口。（1）坡口的制备：可以采用机械加工或者热切割完成。(热切割按要求预热)。（2）坡口检查：对机械加工或切割面及距边缘25mm内目视可见的由轧制造成的夹渣、杂质脱氧物及夹层等内部缺陷，其长度大于25mm，深度大于0.4mm时应全部清除并用焊条补焊，但累计长度不得超过该边缘的20%。对于板厚≥36mm的钢板在拼接前，坡口加工前应对其边缘（2δ+30）mm的区域内进行100%超声波检测，对于板厚≥100mm的已开坡口进行100%磁粉检测。5.3拼接坡口尺寸偏差要求详见下表：项目切割面平面度割纹深度局部缺口深度坡口角度偏差反坡口钝边偏差切割面直线度表面清洁度允许偏差0.05t且不大于2.00.31.0（但要求平滑过渡）±5。不允许±1不大于4无挂瘤、氧化皮、铁锈、水、由等杂杂物5.4剪切1）对于板厚δ≤16mm，宽度≤400mm的钢板可剪切下料，保证方正。剪板机2）剪切允差：零件宽度、长度方向：±3.0mm；边缘缺棱：1.0mm；型钢端部垂直度：2.0mm。6矫正6.1机械矫正1）平直前注意标识的保护和移植，平直后应进行二次标识。2）碳素结构钢在环境温度低于-16℃、低合金结构钢在环境温度低于-12℃时，不应进行冷矫和冷弯曲。6.2火焰矫正旁弯用火焰矫正，加热温度不得超过900℃，低合金钢在加热矫正后应自然冷却。6.3矫正后允差：型钢的弯曲矢高：不大于5.0mm；型钢的盖板对腹板的垂直度：不大于2.mm; 钢板局部平面度：δ≤14mm，允许偏差≤1.5mm；δ＞14mm，允许偏差≤1.0mm，连接区域及连接板平面度≤1.0mm钢材表面不应有明显凹面或损伤，深度不大于0.5mm。7拼装接料7.1按接料单确认标识正确，检查合格后方可接料，对接接头应仔细对中。7.2坡口清理：拼焊接前必须将坡口及其两侧各50mm范围内，影响焊接质量的气割熔渣、氧化皮、锈、油、水等杂质清除干净，打磨至露出金属光泽。7.3定位焊由持证焊工进行操作，定位焊应距焊缝端部30mm以上，但转角处不得有定位焊缝，其长度为80～100mm，间距300～500mm，厚度不宜大于设计焊缝的2/3，且不大于8mm。7.4对于板厚大于30mm的钢结构，定位焊缝长度不小于50mm，每条定位焊缝的间距应不超过500mm，且应全焊道应均匀分布。且应避免将定位焊缝设置在焊缝端部和拐角处。7.5定位焊时的焊接电流应比施焊电流大10～15%，点焊前必须考虑反变形。当板厚度符合预热条件时执行焊接预热。7.6焊缝两端点固引、熄弧板，其材质、厚度、坡口形式均与母材相同。7.7定位焊缝不得有裂纹、夹渣等缺陷，如有裂纹存在正式施焊前必须刨去，经打磨后再施焊。如采用碳弧气刨应预热至80℃再进行。7.8定位焊有开裂、崩开等现象，必须重新拼焊。7.9装配：角焊缝连接的结构件应贴合紧密，若间隙超过2mm，则按实际间隙增加焊角尺寸。严禁采用填充物填充。7.10拼装完毕后允差：对口错边t/10且不大于1.0；间隙：＋1mm中心不直度允差≤1mm7.11按图纸做好标识、字体清晰醒目。7.12对接接料的焊接7.13焊前应清理焊道两侧15~25mm范围内氧化皮、油锈及其它妨碍正常焊接操作或影响焊接质量的杂物。8焊接要求；8.1板厚≥32mm钢板的对接焊缝，均需进行预热至80℃以上，层间温度为100℃—150℃。当焊件周围温度低于0℃时，厚度低于32mm的钢板也应进行预热，预热温度不低于30℃。8.2焊前预热可采用电阻加热、火焰加热的办法，但不得利用焊接过程的热量来代替预热。8.3凡需预热的构件，焊接前应在焊道两侧，各侧宽度大于焊件厚度的2倍且不小于100mm范围内均匀进行，预热温度的测量点在距焊缝区75~100mm处进行。8.4钢柱、钢梁等构件的对接焊缝为熔透焊缝尽可能采用埋弧自动焊进行焊接，焊缝两端设置引、熄弧板。8.5采用与焊接件相匹配的焊材，不得在非焊接部位的母材上引弧，由引弧造成的表面缺陷要修磨光滑，并进行磁粉探伤且达到合格。8.6对接:焊缝施焊采用双面手工电弧焊、埋弧自动焊（手工封底）。背面用碳弧气刨清根，其根部半径不小于6mm，坡口角度不小于20°。清根后修磨平整并除去渗碳层，焊接同正面。8.7短路过渡实心焊丝CO2气体保护焊不得用于承重焊缝的焊接。8.8焊后引、熄弧板用气刨或气割去掉，并修磨平整，严禁用锤砸掉，去除引、熄弧板后，在无损探伤之前应将对接焊缝的端面打磨至与邻接母材表面平齐，应清除所有的线状缺陷并进行修补。8.9焊接变形控制应小于5度，视焊件的板厚控制正反面的焊接层数。9焊缝要求：9.1外观检查。对接焊缝余高c≤3mm，焊缝宽度偏差在任意150mm范围内≤3mm，焊缝表面高低差在任意25mm范围内≤2.5mm。且焊缝与母材之间应平滑过渡。焊缝均不允许存在咬边、裂纹、电弧擦伤、飞溅物、焊后夹渣、气孔等缺陷。9.2无损探伤检查：在外观检查合格且焊接完成24小时后，执行GB11345进行探伤检查。10.十字柱组装工序10.1十字本体1号件组立10.2十字本体2号件组立焊接，切割2件T字10.310.411，焊接和焊接检验11.1焊接准备11.1.1焊工从事各类钢结构的焊工，必须经过设计部门制定或认可的焊工考试合格，并取得国家机构认可部门颁发的“资格等级”合格证。合格证中应注明施焊条件、资格等级、有效期限，并从事相应等级资格的焊接工作。如果停止焊接时间超过六个月应重新进行考核。另对焊工要求如下：1）焊工应熟悉待焊结构的特点和焊接工艺。2）严格执行焊接工艺，严格工艺纪律，对所焊焊缝负责。3）进行焊缝质量自检，按要求做好焊缝标记（钢印）或焊缝跟踪记录等工作。11.1.2焊接技术人员钢结构焊接的全过程，均应在焊接责任工程师的指导下进行。施工人员不得擅自修改，如有异议应上报技术部门，由主管工程师根据情况进行处理。技术人员应做好焊接记录，收集和整理焊接技术资料，分析焊接技术问题和质量问题，提出处理意见。11.1.3焊接质量检查人员11.1.3.1应熟悉焊接工艺，检查焊件的坡口及装配质量。检查和监督生产过程中焊接工艺的执行情况。检查焊缝的外观质量和结构变形情况是否符合技术文件和标准的要求。11.1.3.2确定检验部位，并填写焊缝无损检验委托书，收集和整理焊接质量记录。11.1.3.3无损检测人员应按指定部位进行检验，对缺陷的位置、尺寸和性质做出准确判断，并出据无损检测人员签字的检验报告。11.1.4焊接热处理人员焊接热处理人员应遵守焊接工艺及热处理工艺的规定，做到操作无误，记录准确。热处理后应进行自检，并整理热处理资料。11.1.5焊接材料焊接材料的选择与母材的机械性能相匹配：依据GB5117-85，GB1300焊接材料的选用见下表：焊接方法应用焊缝型式焊接材料焊剂备注牌号规格埋弧自动焊柱，梁的盖、腹板板对接及四条条主焊缝H10Mn2Φ5.0SJ101手工电弧焊梁的牛腿、连接板板（Q345C）E5015Φ5.0Φ4.0（Q235B）E4303Φ5.0Φ4.0气体保护焊筋板ER50-6Φ1.2同材质按上表，Q345C+Q235B按Q235B(特殊注明除外).焊剂、焊条按说明书规定烘干，烘干的焊条存放在恒温箱中，随用随取，使用时注意保持干燥。凡使用的焊材、钢材必须有质量证明书，经复验合格后方可使用。焊件必须是检验认可合格的，才能进行焊接。11.1.5.1焊接材料应存放在通风干燥、适温的仓库内，不同类别焊材应分别堆放，存放时间超过一年者，工艺及机械性能原则上应进行复验。11.1.5.2焊条、焊剂、电渣焊的熔化嘴和栓钉焊的保护瓷圈，使用前应按技术说明书的规定烘焙，然后转入保温。低氢焊条烘焙后使用时放入保温筒内随用随取。焊材烘焙温度表焊材牌号名称烘焙温度（℃）烘焙时间（小时）备注E4303、E55003焊条75-1501-2E5015、E44315焊条3501-2E5016、E44316焊条3501-2SJ101焊剂350-4002SJ501焊剂350-4002SJ301焊剂350-4002H431焊剂250-35021）焊接材料使用前应仔细检查，凡发现有药皮脱落、污损、变质、吸湿、结块和生锈的焊条、焊丝、焊剂等焊接材料不得使用。2）露天操作隔夜时，必须将焊条妥善保管，不允许露天存放，应在低温烘箱中恒温保存。否则次日使用前还要重新烘干。3）辅助材料如保护气体的选择，其纯度必须符合指定的有关标准规定。瓶装气体压力低于1MPa时应停止使用。11.1.6焊接设备焊接采用的手弧焊机、埋弧电动焊机、门式埋弧焊机等焊接设备，探伤设备和焊条、焊剂烘干设备均应检查合格且处于良好状态并严格按操作规程执行。焊接设备及适用条件如下表：设备名称规格型号使用条件H型钢组立机XZL-18000组装、焊接、校正正L、T、I型钢，最大大范围宽0.8米，高1.6米门式埋弧焊机M28-2*10000适用十字、I型、杆杆件埋弧自动焊机MZL-12500接料，L、T、II型钢手弧电焊机(直流流)ZX5-400、ZX5-6630接料，肋板等全位位置焊接手弧电焊机（交流流）BX3-500--2接料，肋板等全位位置焊接气保焊机KH-500ZKRⅡ-500熔透焊缝的打底焊焊，要求强度度不高的肋板板、连接板等等不重要位置置11.1.7母材的处理母材的焊接坡口及两侧30-50mm范围内，在焊接前必须彻底清除氧化皮、熔渣、锈、油、涂料、灰尘、水分等重要影响焊接质量的杂质。11.1.8定位焊11.1.8.1构件的定位焊是正式焊缝的一部分，因此定位焊缝不允许存在裂纹等不能够最终熔入正式焊缝的缺陷，定位焊必须由持证焊工施焊。11.1.8.2定位焊必须避免在产品的棱角和端部等在强度和工艺上容易出现问题的部位进行。T型接头定位焊，应在两侧对称进行，定位焊的引弧和熄弧应在坡口内进行。.3定位焊采用的焊接材料型号应与焊接母材相匹配。焊缝厚度不宜大于设计的2/3，且不应大于8mm。11.1.8.4定位焊的长度和间距应视母材的厚度、结构形式和拘束度来确定。无特别指定时一般按下表规定：板厚t(mm)定位焊长度定位焊间距（mmm）备注手工电弧焊、二氧氧化碳气体保保护焊埋弧自动焊、熔化化嘴电渣焊t≤3.2≥30≥40约400-600冬季施工的低合金金钢定位焊长长度以80-1000mm为宜3.2＜t＜255≥40≥50t≥25≥50≥7011.1.9引弧、引出板设置：11.1.9.1为了保证焊接质量，在焊接的引弧端和熄弧端，必须安装与母材相同材料的引出板，其坡口形式和板厚原则上应与构件相同。11.1.9.2引出板长度，手工电弧焊及气体保护焊为25-50mm，半自动焊为40-60mm，埋弧自动焊为50-100mm。11.1.9.3对接接头，T型接头和要求全熔透的角部焊缝，引焊到引板上的焊缝长度不得小于引板长度的2/3。11.1.9.4引出板焊接后用气割在距母材2-5mm处割去，然后用砂轮打磨平整，严禁用锤击落。11.1.10胎夹具钢结构的焊接应尽可能的使用胎夹具，可有效控制焊接变形，使主要焊接工作在平焊位置进行。11.1.11预热预热是为减缓焊接接头加热时温度梯度及冷却速度，适当延长冷却时间，改善焊缝金属和热影响区的显微组织，从而减少和避免产生淬硬组织，有利于氢的逸出，可防止冷裂纹的生成。11.1.11.1钢结构的焊接、应视（钢种、板厚、接头的拘束度和焊缝金属中含氢量等因素）钢材的强度及所用焊接方法来确定合适的预热温度和方法。11.1.11.2定位焊及焊接返修处的预热温度应高于正常预热温度50℃左右，预热区域应适当加宽，以防止焊接裂纹。11.1.11.3常温下，碳素结构钢厚度大于40mm，低合金高强度结构钢厚度大于32mm其焊前预热温度应控制在100-150℃，最高层间温度400℃。预热区域在焊道两侧，其宽厚各为焊件厚度的2倍以上，且不小于100mm，并保持此温度至焊接全过程。11.1.11.4预热可采用气体火焰单喷嘴、多喷嘴、电加热等方法。测温采用专业的测温仪器测量，测温度应该在离电弧经过前的焊接点各方向不小于75mm处；当用火焰加热器预热时正面测温应在加热停止后进行。11.1.11.5焊接接头板厚度不同时，应按厚板确定预热温度；焊接接头材质不同时，按强度高、高碳当量的钢材确定预热温度。11.1.12焊前检查施焊前，焊工应复查工件的坡口尺寸和接头的组装质量及焊接区域的清理情况。如不符合要求应修正合格后方允许施焊。正式焊接开始前或正式焊接中，发现定位焊有裂纹应彻底清除定位焊缝后再进行正式焊接。11.1.13气温天气及其它11.1.13.1因降雨、雪等使母材表面潮湿（相对湿度＞80%）或大风（风速超过8m/s）天气，不得进行露天焊接，但焊工及被焊接部分如果被充分保护且对母材采取适当处置（如加热去潮）时，可进行焊接。11.1.13.2气温在0℃以下时，需从自焊接部分算起，距离焊缝100mm以内的母材加热至36℃以上，方可进行焊接。11.1.13.3当采用二氧化碳半自动气保护时，环境风速大于2米/秒时应停止焊接，若采用抗风式焊机时，仍允许焊接。（药芯焊丝电弧焊可不受此限制）4.2焊接施工11.2.1引弧和熄弧引弧时由于电弧对母材的加热不足，应在操作上注意防止产生熔合不良、弧坑裂缝、气孔和夹渣等缺陷的发生。另外，不得在非焊接区域的母材上引弧，防止发生击痕。当电弧因故中断或焊缝终端收弧时，应防止发生弧坑裂纹，特别是采用二氧化碳半自动气体保护焊时，应避免发生弧坑裂纹。一旦出现裂纹必须彻底清除后方可继续焊接。无论采用何种焊接方法，焊缝终端的弧坑必须填满。11.2.2对接焊接11.2.2.1要求熔透的双面焊对接缝在一面焊接结束，另一面焊接前应彻底清除焊根缺陷至正面金属后方可进行焊接。（但采用埋弧自动焊并能够保证焊透的情况下，允许不进行清根）11.2.2.2采用背面钢垫板的对接坡口焊缝，垫板与母材之间的结合必须紧密，应使焊接金属与垫板完全熔合。11.2.2.3不同厚度的工件对接，其厚板一侧应加工成平缓过度形状，当板厚的差值超过4mm时，板厚一侧应加工成1：2.5—1：5的斜度，对接处与薄板等厚。见图11.2.2.4对接焊接除特别指定外应焊缝增强最小。增强量R值不得超过3mm，并和顺过度至母材平面，同时二、三级焊缝凹值e不大于0.5mm。图：11.2.3全熔透角焊缝对下图所示的T型接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角接组合焊缝。焊接时应增加对母材厚度1/4以上的加强角焊缝尺寸，重级工作制和起重量大于或等于50t的中级工作制吊车梁腹板与上翼缘的连接焊缝的焊脚尺寸为t/2.且不大于10mm。焊角允许偏差值为0-4mm见图11.2.4角焊接11.2.4.11等角填角焊焊缝的两侧焊焊脚，不得有有明显差别。对对不等角填角角焊缝要注意意确保尺寸，并并使焊脚处于于平滑过渡。11.2.4.22要求焊成凹凹形的角焊缝缝，一般采用用船型位置施施焊或者其它它措施焊缝金金属与母材间间平缓过度。如如需加工成凹凹面的焊缝，不不得在其表面面留下切痕。11.2.4.33填角焊缝或或单个表面焊焊道的凸度C值不得超过过该焊缝或焊焊道实际表面面宽度值的7%+1.55mm。11.2.4.44当角焊缝的的端部在构件件上时，转角角处宜连续包包焊，起、落落弧点不宜在在端部或棱角角处，应距端端部10mmm以上。见下下图11.2.5部分分熔透焊接部分熔透焊缝的焊焊接，焊前必必须检查坡口口深度，以确确保要求的焊焊透深度。部部分熔透焊缝缝，当采用手手工电弧焊时时，打底焊采采用φ3.2mm或以下的小小直径焊条，以以确保足够的的熔透深度。11.2.6多层层多道焊多层焊接宜连续施施焊，施焊过过程中当每一一道、每一层层焊完后及时时清理检查，如如果发现有影影响质量的缺缺陷，必须清清除后再焊。多层焊及多层焊缝缝的缺陷修补补时，在焊缝缝连接处的焊焊层与焊层之之间错开30-500mm，形成阶梯梯过度。见下下图11.2.7完工工焊缝的清理理焊接完毕后，焊工工应清理焊缝缝表面的熔渣渣及两侧的飞飞溅物。检查查焊缝外观质质量，合格后后在工艺规定定的部位打上上焊工钢印。11.2.8现场场焊接接头的的保护在现场焊接部分与与之相邻的两两侧各50-1000mm范围内，不不得进行工厂厂油漆、喷涂涂锌、铝等涂涂料。若适用用对焊接无害害的涂料时无无此限制。对现场焊接接头区区域，应适当当做防锈处理理。11.2.9不良良焊接的修补补11.2.9.11焊缝同一部部位的返修次次数不宜超过过两次，超过过两次时必须须经过焊接责责任工程师核核准后方可按按返修工艺进进行。焊缝出现裂纹时，焊焊工不得擅自自处理，应及及时报告焊接接技术负责人人查清原因，定定出修补方案案，而后处理理。11.2.9.22对焊缝金属属中的裂纹，在在修补前应用用无损检测方方法确定裂纹纹的界限范围围，在去除时时应自裂纹的的端头算起，两两端至少各加加50mm的焊焊缝一同去除除后再进行修修补。11.2.9.33对焊接母材材中的裂纹，在在得到技术负负责人认可后后，可以采用用局部修补措措施进行处理理，重要受力力构件必须得得到原设计单单位确认。11.2.10焊焊后热处理焊件应按规定做焊焊后热处理。11.2.11焊焊接变形的修修正焊接变形的矫正以以不损坏材质质为原则，低低合金高强度度结构钢在火火焰矫正过程程中严禁浇水水激冷，其加加热温度严禁禁超过正火温温度（900℃）。11.3焊接检验验11.3.1检验验的项目和内内容钢结构的焊接检验验包含检查和和验收两项内内容，因而焊焊接试验不能能仅仅局限于于焊接完毕后后，应贯穿在在焊接作业的的全过程中。见见下表焊接检验的阶段和和内容检验阶段检验内容焊接施工前接头的组装、坡口口的加工、焊焊接区域的清清理、定位焊焊质量、引出出板的安装、衬衬板贴紧情况况焊接施工中预热温度、焊接材材料、焊接材材料牌号、规规格、焊接位位置、焊接顺顺序、焊接电电流、电压、焊焊接速度、层层间温度、施施焊期间熔渣渣的清理、反反面清根情况况焊接完毕外观检验焊接缝表面形状、焊焊缝尺寸、咬咬边、表面气气孔、表面裂裂纹、表面凹凹坑、引熄弧弧部位的处理理、钢印等内部检验气孔、未焊透、夹夹渣、裂纹等等11.3.2焊缝缝检查焊缝质量等级及缺缺陷分级（mm）焊缝质量等级一级二级三级内部缺陷超声波探探伤评定等级ⅡⅢ—检验等级B级B级—探伤比例100%20%—外观缺陷未满焊（指不足设设计要求）不允许≤0.2+0.022t且小于等于1.0≤0.2+0.044t且小于等于2.0每100.0焊缝内内缺陷总长小小于等于25.0根部收缩不允许≤2.0+0.022t且小于等于1.0≤0.2+0.044t且小于等于2.0长度不限咬边不允许≤0.05t且小于于等于0.5;连续长度小小于等于100.00,且焊缝两侧侧咬边总长小小于等于10%焊缝全长≤0.1t且小于等等于1.0,长度不限裂纹不允许弧坑裂纹不允许允许存在个别长小小于5.0的弧坑裂纹纹电弧擦伤不允许允许存在个别电弧弧擦伤飞溅清除干净接头不良不允许缺口深度小于等于于0.05t且小于等于0.5缺口深度小于等于于0.1t且小于等于1.0每米焊缝不得超过过1处焊瘤不允许表面夹渣不允许深≤0.2t长≤0.5t且小于等等于20表面气孔不允许每50.0长度焊缝缝内允许直径径小于等于0.4t且小于等于3.0气孔2个;孔距大于等等于6倍孔径角焊缝厚度不足((按设计焊缝缝厚度计)—≤0.3+0.055t且小于等于2.0每100.0焊缝长度内内缺陷总长小小于等于25.0角焊缝焊脚不对称称—差值≤2+0.2h注：1、超声波探伤用于于全熔透焊缝缝，其探伤比比例按每条焊焊缝长度的百百分数计，且且不小于200mm。2、除角焊缝隙缺陷陷外，其余均均为对接、角角接焊缝通用用。3、咬边如经磨削修修整并平滑过过渡，则只按按焊缝隙最小小允许厚度值值评定。4、表内t为连接处处较薄的板厚厚。11.3.3焊缝缝内部缺陷检检查11.3.3.11钢结构焊缝缝内部缺陷检检查一般采用用超声波探伤伤和X光射线探伤伤两种方法，探探伤部位和比比例根据设计计文件的要求求执行。11.3.3.22无损检验，对对碳素结构钢钢可在焊缝冷冷却到环境温温度时检测，对对低合金高轻轻度结构钢应应在完成焊接接24小时后进行行检测。11.3.3.33凡属局部探探伤的焊缝，若若发现有不允允许的缺陷时时，应在该缺缺陷两端的延延伸部位增加加探伤长度。增增加的长度为为该焊缝长度度的10%，且不小于于200mmm，若仍有不不允许的缺陷陷时，则对该该焊缝百分之之百检查。11.3.3.44焊接接头内内部缺陷分级级符合国家现现行标准《钢钢焊缝手工超超声波探伤方方法和探伤结结构分级》的的规定。12涂装12.1施工准备备12.1.1建建筑钢结构工工程防腐材料料的选用应符符合设计要求求。各种防腐腐材料应符合合国家有关技技术指标的规规定，还应有有产品出厂合合格证。12.1.2防防腐涂装工程程前钢结构工工程已检查验验收，并符合合设计要求。12.1.3防防腐涂装作业业场地应有安安全防护措施施，有防火和和通风措施，防防止发生火灾灾和人员中毒毒事故。12.1.4露露天防腐施工工作业应选择择适当的天气气，大风、遇遇雨、严寒等等均不应作业业。12.2构件除锈锈12.2.1钢构构件的除锈应应在构件制作作质量检验合合格后，方可可进行。12.2.2钢材材表面的除锈锈方法和除锈锈等级按现行行国家标准《涂涂装前钢材表表面锈蚀等级级和除锈等级级》GB89223中规定达到Sa2.5级。12.2.3钢材材表面上涂有有车间底漆的的钢材，因焊焊接、火焰矫矫正、曝晒和和擦伤等原因因，造成重新新锈蚀的表面面，必须清除除干净后方可可涂装。焊接接后，焊缝不不宜立即涂漆漆。12.2.4涂装装前钢材表面面不允许再有有锈蚀，否则则应重新喷（抛抛）射除锈。如如处理后表面面沾上油迹或或污垢，应用用溶剂清洗后后，方可涂装装。12.3底漆涂涂装：12.3.1控制制油漆的粘度度、稠度、稀稀度，兑制时时应充分的搅搅拌，使油漆漆色泽、粘度度均匀一致。12.3.2刷刷第一层底漆漆时涂刷方向向应该一致，接接槎整齐。12.3.3刷刷漆时应采用用勤沾、短刷刷的原则，防防止刷子带漆漆太多而流坠坠。12.3.4待待第一遍刷完完后，应保持持一定的时间间间隙，防止止第一遍未干干就上第二遍遍，这样会使使漆液流坠发发皱，质量下下降。12.3.5待待第一遍干燥燥后，再刷第第二遍，第二二遍涂刷方向向应与第一遍遍涂刷方向垂垂直，这样会会使漆膜厚度度均匀一致。12.3.6底底漆涂装后起起码需4～8h后才能达到到表干、表干干前不应涂装装面漆。12.4面漆涂涂装：12.4.1建建筑钢结构涂涂装底漆与面面漆一般中间间间隙时间较较长。钢构件件涂装防锈漆漆后送到工地地去组装，组组装结束后才才统一涂装面面漆。这样在在涂装面漆前前需对钢结构构表面进行清清理，清除安安装焊缝焊药药，对烧去或或碰去漆的构构件，还应事事先补漆。12.4.2面面漆的调制应应选择颜色完完全一致的面面漆，兑制的的稀料应合适适，面漆使用用前应充分搅搅拌，保持色色泽均匀。其其工作粘度、稠稠度应保证涂涂装时不流坠坠，不显刷纹纹。12.4.3面面漆在使用过过程中应不断断搅和，涂刷刷的方法和方方向与上述工工艺相同。12.4.4涂涂装工艺采用用喷涂施工时时，应调整好好喷嘴口径、喷喷涂压力，喷喷枪胶管能自自由拉伸到作作业区域。12.4.5喷喷涂时应保持持好喷嘴与涂涂层的距离，喷喷枪与钢结构构基面角度应应该保持垂直直，或喷嘴略略为上倾为宜宜。12.4.6喷喷涂时喷嘴应应该平行移动动，移动时应应平稳，速度度一致，保持持涂层均匀。但但是采用喷涂