循环流化床翻车机室施工技术总结

300MW循环流化床翻车机室施工摘要：我公司在四川****1×300MW循环流化床示范电站工程中第一次施工300MW以上大机组的翻车机室。翻车机室是整个输煤系统乃至整个电厂的重要组成部分之一，工程量较大而复杂。我们在严格按照设计图纸、现行规范进行施工的同时不断探索、总结、进取，顺利地克服了翻车机室施工的一个个技术难题，高效优质地完成了翻车机室施工任务。地下室混凝土结构达到了设计防水要求；煤斗大梁一次浇筑成功，煤斗中心线和坡度偏差符合设计及规范要求；重车线、重车调车机线地脚螺栓套管和螺栓盒安装精度得到了很好控制；上部排架结构实现了光面混凝土目标，为我司****现场增添了新的亮点。关键词：翻车机室防水混凝土煤斗大梁地脚螺栓套管一、翻车机室概况：四川****1×300MW循环流化床示范电站翻车机室由地下室结构和上部排架结构组成，平面尺寸为29×18米，零米标高为305.458米。地下室为防水钢筋混凝土结构，防水等级为S8，埋深12.95米，墙体宽度为1.0米；上部为排架结构，零米以上高度为13.1米，屋面为网架结构，主要工程量见下表：土石方(m³)混凝土(m³)钢筋(t)模板（㎡）埋件、埋管(tt)卷水防材（㎡）1200025002504000101700二、翻车机室重难点分析：（1、）地下结构埋置深度大，底板及地下室墙体混凝土方量较大，在浇筑时需采取有效的大体积混凝土施工措施。（2、）地下结构埋置较深，防水要求较高，因此，必须认真作好混凝土自防水和外侧壁卷材防水两方面的工作。（3、）埋件、地脚螺栓套管和螺栓盒较多，并且安装精度要求高，尤其是在重车线、重车调车机线轨道、煤斗大梁等处必须安装准确，更不允许漏埋、错埋。（4、）测量定位精度要求高，特别是重车中心线、重车调车机中心线以及煤斗中心线的高程和轴线测定必须相当准确，其偏差必须规范要求。（5、）异型截面钢筋混凝土结构较多，钢筋、模板制作加工前必须先放实样，准确无误后方可开始正式制作，尤其是煤斗大梁钢筋、模板必须满足平面尺寸及落煤角度要求。（6、）上部排架结构无任何装饰，混凝土必须达到光面的质量要求。正文：通过对第一台300MW循环流化床翻车机室施工重难点分析，我们明确了工作重点和目标，在施工过程中，我们重点从“地下室防水钢筋混凝土施工”、“煤斗大梁施工”、“零米层地脚螺栓套管、螺栓盒安装”三方面进行技术攻关，取得了较好的成绩。一、【地下室防水钢筋混凝土施工】1、钢筋工程：由于地下室结构埋置较深，地下水比较丰富，对钢筋的腐蚀比普通混凝土结构更严重，保护层厚度要比普通混凝土结构要求也更严格，因此，我们在地下室防水混凝土结构钢筋施工时特别注重钢筋保护层厚度的控制，其偏差均控制在规范允许的范围内。2、模板工程：为满足地下室结构较高的防水抗渗要求，我们在制作加工过程中将传统的对拉螺杆作如下改进（详见下图）：在中间加设钢板止水片，止水片两侧面与对拉螺杆焊接。将对拉螺杆分成三段设置，紧靠侧壁两面加螺杆套筒（套筒内设丝口），套筒外连接φ14活动丝杆，丝杆上加设槽钢卡和螺帽固定。改进后的优点在于以下两点：、有效防止了地下水从对拉螺杆孔渗入到墙内。、拆模后将丝杆和套筒拆除并重复周转使用，减少材料的损耗，节约一定成本。、使对拉螺杆像钢筋一样具备了保护层，套筒拆除后，用微膨胀水泥砂浆填补螺杆端部的孔洞，堵塞了地下水从对拉螺杆孔进入墙体的通道，因而大大提高了混凝土防水抗渗性能。3、混凝土工程：（1、）配合比设计：为了保证混凝土中砂浆的质量和数量，抑制混凝土中的空隙，提高混凝土抗渗能力，我们在配合比设计时作好了如下几方面控制：水泥品种控制：由于地下结构为大体积混凝土，为减小水化热，选用水化热较低的矿渣水泥，水泥的标号为32.5R，水泥的用量不少于320㎏/m³。外加剂掺量控制：掺入20%的粉煤灰代换水泥，减少了水泥用量，提高了混凝土的和易性，大大降低了水化热，防止了混凝土内外出现极限温差后因温度应力而产生裂纹。按照设计要求在混凝土中加入1%的“WG-Ⅰ”型高效复合防水剂，增强了混凝土自身的防水性能。骨料级配控制：选用级配好的骨料，便于浇筑时加强混凝土的捣固，提高混凝土的密实度，减少混凝土的收缩变形。灰砂比控制：灰砂比控制在1：1.5～1：2.5范围内，砂率35～45%。水灰比控制：水灰比比值控制在0.5～0.6范围内。（2、）混凝土浇筑、养护：为了提高混凝土的密实度，增强混凝土的防水抗渗性能，我们在混凝土浇筑、养护方面认真作到以下几点：①、采用斜面分层的方法进行混凝土浇筑，并控制好分层厚度，既防止施工冷缝的出现，又能保证混凝土在振捣过程中的密实度，减少混凝土的收缩变形和表面裂纹的产生。②、混凝土浇筑完毕后及时清除表面积水和浮浆，并用木砂板反复搓压混凝土表面，防止了混凝土表面细小裂纹的出现。③、待混凝土终凝后，立即用塑料薄膜进行覆盖，并用麻袋遮盖进行养护，保证混凝土表面一直处于湿润状态。④、待混凝土7天养护龄期过后才拆除外模，以保持混凝土侧壁表面温度稳定在一定范围内，防止混凝土内外出现极限温差而导致裂纹的产生。（3、）施工缝处理：由于本工程翻车机室濒临沱江，并且埋置深度大，地下水相当丰富，为达到设计防水要求，我们在水平施工缝处设置钢板止水带，在沉降缝处设置橡胶止水带，并认真作好以下工作：按规范要求设置水平施工缝，混凝土浇筑前在施工缝处正确设置钢板止水带（规格：300×3mm），止水带嵌入施工缝处新老混凝土各150mm，止水带间接头至少搭接100mm，并且搭接的两条缝满焊，止水带加固采用φ12辅助钢筋弯制成“π”型，并在浇筑前焊接固定在下层墙体拉结筋上，间距500mm。混凝土浇筑前在沉降缝处正确设置橡胶止水带，止水带通过已设置好的止水带钢筋进行固定，止水带分别嵌入沉降缝处两侧混凝土各150mm。施工缝处混凝土按要求凿毛，并将表面酥松的混凝土颗粒等杂物清洗干净，保证施工缝处新老混凝土结合更加严密，以提高混凝土抗防水渗性能。【煤斗大梁施工】煤斗大梁施工是整个翻车机室钢筋混凝土结构施工的重点和难点，我们在翻车机室煤斗大梁施工前先根据全厂测量控制网设置好牢固可靠的煤斗中心线控制桩，同时准确计算出煤斗壁的角度，然后仔细放出煤斗大梁钢筋和模板实样，再逐一核对，准确无误后才开始正式加工制作。1、钢筋：煤斗层煤斗大梁由MDL-1、MDL-2和MDL-3组成，截面较大，且均为异型，最大高度为3830mm，钢筋比较密集且复杂，因此，在制作和绑扎各个工序上我们都很慎重，并严格按照如下工艺流程进行施工：梁底模板安装、校正完毕→梁底埋件安装、固定→辅助钢管架搭设→上层筋布置、分位→穿箍筋→穿下层筋→下层筋分位、绑扎（确定梁宽）→扎上层筋→腰筋布置、绑扎→拉筋布置、绑扎→梁底保护层垫铁设置→辅助钢管架拆除→梁侧埋件布置→梁钢筋检查验收→梁侧模安装→梁侧埋件固定2、埋件（1、）严格按照《预埋件图集》进行加工制作，在下料时我们力求尺寸准确、对角方正；焊接时我们力求完美的外观质量和内在质量。（2、）埋件安装前，我们认真坚持质量验收程序，并作好外观质量和力学性能检查，不合格的埋件坚决不用于施工现场。（3、）为更好地控制埋件安装质量，我们坚持作到以下几点：梁底、梁侧的埋件安装前在埋件和模板上钻孔（钻孔数量根据埋件大小确定），然后采用螺栓将埋件牢固地固定在模板上，埋件表面与模板紧密结合，保证拆模后埋件与混凝土表面平齐，从而提高了整个混凝土结构的外观质量。对于梁顶埋件，当埋件短边尺寸大于300mm时，在中部设置φ50排气孔，以提高埋件板材下方混凝土的密实度。3、模板及其支撑体系（1、）煤斗大梁支撑脚手架搭设为了保证煤斗大梁在施工时模板及支撑系统牢固可靠，我们在脚手架搭设前先准确计算其荷载，并根据受力情况确定脚手架搭设间距及步距，然后绘制脚手架搭设示意图作为施工依据。经计算，MDL—1梁底面传给支撑架的荷重为5.42t/㎡，MDL—2梁底面传给支撑架的荷重为6.5t/㎡，MDL—3梁底面传给支撑架的荷重为6t/㎡，支撑架的高度分别为6.01m、4.71m、5.31m，煤斗大梁下的支撑脚手架立杆纵向和横向间距为750mm，竖向步距为1200mm。（2、）煤斗大梁模板安装由于煤斗大梁均为异型截面混凝土结构，因此，我们在模板制作前先准确计算煤斗角度（煤斗壁角度必须满足落煤要求），核实无误后准确放出实样，核对无误后开始制作，然后将模板进行编号，在安装时“对号入座”。4、煤斗大梁混凝土浇筑：由于煤斗大梁为重要受力结构，混凝土浇筑必须一次成型，并且不允许出现施工冷缝。因此，我们十分重视此次浇筑，在浇筑前召开专题会认真分析其施工难点，并探讨浇筑方案，确定好最佳方案后编制出作业指导书，并作好各级技术交底工作。浇筑前仔细检查混凝土原材料、施工道路、水电布置等准备情况，重点作好供电联系工作，向供电局发出工作函，要求供电局在此次混凝土浇筑期间正常供电，以保证混凝土浇筑的顺利进行。彻底作好所有施工机具的检修工作，最重要的是由于本次混凝土浇筑采用泵送，为了保险起见，我们准备了两台输送泵，两台都安装就位，并接好电源。运行的一台输送泵管直接到浇筑面，备用的一台泵管接到工作平台。这样运行泵万一出故障，备用泵就能在一个小时之内顶替上来，不致影响混凝土浇筑质量。由于煤斗大梁钢筋比较密集，且均为异型截面，为保证混凝土顺利流淌到各部位，我们在煤斗大梁浇筑时选用细石混凝土，并且将混凝土的塌落度控制在12～14cm之间。由于煤斗梁高度及宽度均较大，为保证各部位混凝土振捣密实，我们在煤斗内侧模中部及四角设置了浇筑窗口，窗口尺寸为300×300mm。由于三个煤斗梁底标高差异较大（MDL—1底标高为300.12，MDL—2底标高为298.92，MDL—3底标高为299.42），因此，在煤斗梁浇筑时我们遵循由低到高的原则。由于煤斗梁浇筑高度较大，我们在浇筑时十分重视混凝土分层厚度，浇筑厚度均控制在400～500mm。为保证在两小时内完成混凝土接搓工作，我们在浇筑过程中加强混凝土振捣质量控制工作，并及时排除泌水。振捣棒要求做到快插慢拔，振捣上一层混凝土时，插入下层5～10cm，以消除两层之间的接缝。每一浇筑层厚度内的混凝土要随灌随振，不得漏振，并且必须把握好振捣的振捣的最佳时间（本次煤斗梁浇筑采用泵送混凝土，其振捣时间控制在10～15秒，眼观混凝土不再有显著下沉，汽泡不再出现，表面出现灰浆为止，这就是停止振捣的最佳时间，振捣时间不能过短，也不宜过长，过短则不能使混凝土充分振捣密实，过长则可能使混凝土产生过振现象，使粗骨料下沉，灰浆上浮。在煤斗大梁混凝土振捣过程中，振动棒不靠近更不能接触模板，振动棒离开模板的距离控制在150～200mm，振动棒也不得直接振动受力钢筋和予埋铁件，以免产生机械伤害或钢筋和埋件位移。三、【零米层地脚螺栓套管、地脚螺栓盒安装】（一、）地脚螺栓套管安装1、工艺流程：套管制作→基本控制线（重车中心线、重车调车机中心线、地脚螺栓中心线、套管轴线控制线、套管高程控制线）测定、布设→钢筋、模板、埋件等施工→焊接底部支撑钢筋（高程控制钢筋）→焊接上部固定钢筋（轴线定位钢筋）→初步固定→垂直度找正→正式固定→焊接辅助钢筋再次加固2、施工方法（1、）套管制作：由钳工班集中制作，套管规格、长度与设计相符，并在套管底部设置垫板（规格：-100×100×6），垫板与套管壁满焊。（2、）基本控制线测定重车线、重车调车机线轨道基础地脚螺栓套管安装精度要求相当高，为满足质量要求，其前提和关键是认真作好重车中心线和重车调车机中心线的测量放线工作，为此，我们加强了对测量精度的控制，并在测量放线中注意了以下问题：①、由于此次测量精度要求极高，因此，我们成立了由施工队和项目部专业测量人员组成的测量小组，由项目部经验丰富的专业测量人员担任组长，负责本次测量工作。②、根据全厂测量控制网，我们牢固可靠地设置出重车轨道基础、重车调车机轨道基础中心线和高程测定的控制桩，并随时校核控制桩轴线和高程的准确，为套管安装提供可靠的依据，并确保翻车机室施工完成后能与厂区运煤铁路顺利接轨。为保证重车轨道基础、重车调车机轨道基础中心线及高程测定的精确度，我们选用了经技术监督部门鉴定合格的仪器（包括经纬仪、全站仪、50m钢盘尺、卷尺等），50m钢盘尺在测量放线时作好了尺长改正及温度改正。严格按照如下程序进行基本控制线的测定：厂区测量控制点→重车中心线→重车调车机中心线→地脚螺栓中心线→地脚螺栓套管轴线控制线→地脚螺栓套管高程控制线（3、）基本控制线布设：用细铅丝准确、牢固地布设出重车中心线、重车调车机中心线、地脚螺栓中心线、地脚螺栓套管轴线控制线和地脚螺栓套管底标高控制线。（4、）焊接轴线定位钢筋为准确控制套管轴线，并便于套管固定，沿套管轴线控制线通长设置Φ14定位钢筋，并与已绑扎好的箍筋牢固焊接。然后按照套管安装间距在定位钢筋上准确刻划出每个套管的中心位置。（5、）焊接高程控制钢筋根据套管底标高控制线，分别在每排套管底部通长设置Φ14高程控制钢筋，并牢固地焊接在已绑扎完毕的箍筋上，这样起到双管齐下的作用，既准确地控制了套管底标高，又牢固地固定了套管，防止套管在混凝土浇筑过程中发生位移。（6、）、套管固定（详见下图）：地脚螺栓套管固定前再次由专业测量人员复测轴线控制线和高程控制线，准确无误后将套管点焊在底标高控制钢筋上作临时固定，然后用线锤校正其垂直度，符合设计及规范要求后作最终固定。将套管底部与高程定位钢筋焊接，然后再与上部定位钢筋焊接，当上下固定牢固后，再用Φ14辅助钢筋与两排Φ14轴线定位钢筋相焊接，这样更好地防止了套管在混凝土浇筑过程中发生位移。（3、）螺栓套管保护：由于地脚螺栓套管上部开口，在混凝土浇筑时为防止混凝土灌入套管内而影响套管的使用功能，因此，我们在混凝土浇筑前作好了保护措施，先在套管内装满河砂，然后在其外表面用彩条布包裹，并用铅丝绑扎牢固，这样双重保险就万无一失。在重车轨道基础、重车调车机轨道基础混凝土浇筑前给浇筑工人作好技术交底，严禁将振捣棒直接振动地脚螺栓而使其发生位移。（二、）地脚螺栓盒安装1、螺栓盒制作：在螺栓盒制作时把握好“满足使用功能”和“便于拆除”这两个原则。（1、）将螺栓盒制作成倒四棱台型，