铸钢行业分析

第一章铸钢件工艺技术铸钢件是用铸造方式取得的金属物件，即把熔炼好的液态金属，用浇注、压射、吸入或其他方式注入预先预备好的铸型中，冷却后经落砂、清理（见铸件清理）和后处置（见铸件后处置），所取得的具有必然外形，尺寸和性能的物件。关于强度、塑性和韧性要求更高的机械零件，需要采纳铸钢件。铸钢件的产量仅次于铸铁，约占铸件总产量的15%。一、依照化学成份，铸钢可分为碳素铸钢和合金铸钢两大类。其中以碳素铸钢应用最广，占铸钢总产量的80%以上。1、 碳素铸钢一样的，低碳钢ZG15的熔点较高、铸造性能差，仅用于制造电机零件或渗碳零件；中碳钢ZG25〜ZG45，具有咼于各类铸铁的综合性能，即强度咼、有优良的塑性和韧性，因此适于制造形状复杂、强度和韧性要求高的零件，如火车车轮、锻锤机架和砧座、轧辊和高压阀门等，是碳素铸钢中应用最多的一类；高碳钢ZG55的熔点低,其铸造性能较中碳钢的好，但其塑性和韧性较差，仅用于制造少数的耐磨件。2、 合金铸钢依照合金元素总量的多少，合金铸钢可分为两低合金钢和高合金钢大类。1） 低合金铸钢，我国要紧应用锰系、锰硅系及铬系等。如ZG40Mn、ZG30MnSi1、ZG30Cr1MnSi1等。用来制造齿轮、水压机工作缸和水轮机转子等零件，而ZG40Cr1经常使用来制造高强度齿轮和高强度轴等重要受力零件。2） 咼合金铸钢，具有耐磨、耐热或耐侵蚀等特殊性能。如咼锰钢ZGMn13，是一一种抗磨钢，要紧用于制造在干磨擦工作条件下利用的零件，如挖掘机的抓斗前壁和抓斗齿、拖沓机和坦克的履带等；铬镍不锈钢ZG1Cr18Ni9和铬不锈钢ZG1Cr13和ZGCr28等，对硝酸的耐侵蚀性很高，要紧用于制造化工、石油、化纤和食物等设备上的零件。二、铸钢的铸造工艺特点铸钢的机械性能比铸铁高，但其铸造性能却比铸铁差。因为铸钢的熔点较高，钢液易氧化、钢水的流动性差、收缩大，其体收缩率为10〜14%，线收缩为〜%。为避免铸钢件产生浇不足、冷隔、缩孔和缩松、裂纹及粘砂等缺点，必需采取比铸铁复杂的工艺方法。三、 铸钢件的热处置铸钢件均应在热处置后利用。因为铸态下的铸钢件内部存在气孔、裂纹、缩孔和缩松、晶粒粗大、组织不均及残余内应力等铸造缺点，使铸钢件的强度、尤其是塑性和韧性大大降低。为细化晶粒、均匀组织及排除内应力，铸钢件必需进行正火或退火处置。四、 铸钢的熔炼铸钢的熔炼一样采纳平炉，电弧炉和感应炉等。平炉的特点是容量大、可利用废钢作原料、能准确操纵钢的成份并能熔炼优质钢及低合金钢，多用于熔炼质量要求高的、大型铸钢件用的钢液。三相电弧炉的开炉和停炉操作方便，能保证钢液的成份和质量、对炉料的要求不甚严格、容易升温，故能炼优质钢、高级合金钢和特殊钢等，是生产成型铸钢件的经常使用设备。另外，采纳工频或中频感应炉，能熔炼各类高级合金钢和碳含量极低的钢。感应炉的熔炼速度快、合金元素烧损小、能源消耗少、且钢液质量高，即杂质含量少、夹杂少，适于小型铸钢车间采纳。第二章全世界铸件产业运行状况分析、全世界铸件生产统计2005年全世界铸件产量前十位的国家是：中国：中国铸件产量在2005年继续增加，总产量达2442万吨，增加率达到%，增加速度明显降低，2004年中国铸件产量的增加率是%，但是，作为世界最大的铸件生产国，其产量比2000年增加了一倍多。美国：美国铸造业已走出其低谷时期，其铸件产量维持持续三年增加，2005年铸件产量达到1289万吨，比2004年增加了%。在接下来的一年，美国铸件产量有望达到2000年的峰值，2005年的产量距那个峰值只有25万吨的差距。俄罗斯：俄罗斯在长期缺席全世界铸件产量统计后，以比2000年增加23%的增幅从头回到全世界铸件产量前十名的行列，2005年铸件产量达762万吨。日本：尽管2005年日本铸件产量增加了%，达到665万吨，但由于俄罗斯从头回到前十位的行列，使得日本在全世界的排行中下滑了一名。印度：在前十位的国家中，印度铸件产量的增速是最大的，增幅超过32%，其产量达到611万吨。德国：2005年德国铸件产量适度增加，增加率为%，铸件产量达510万吨。在前十位的国家中，德国维持着最高的生产率，平均每一个铸造厂铸件产量是8108吨。巴西：在2004年取得高于25%的跳跃性增加后，巴西铸件产量在2005年只增加了%，产量为297万吨，其铸件市场要紧为汽车和农机部件。意大利：意大利2005年的铸件产量增加了%，产量为254万吨。但由于俄罗斯从头参与统计，使意大利世界第四大铝合金铸件生产国的位置被俄罗斯取代。法国：由于减少了16家铸造厂，和受平均每一个工厂减产100吨的阻碍，法国铸件产量在2005年显现了减产，铸件产量为234万吨，降幅达5%。韩国：由于占主导地位的灰铁件和球墨铸铁件产量的增加，2005年韩国铸件产量取得了%的小幅上涨，铸件产量为190万吨。排在2005年全世界铸件产量前十位的国家共生产铸件吨，占统计数量的%，那个数字比2004年增加了个百分点。排在2005年铸件产量前十位的国家中，按生产率（每一个铸造厂的平均产量）排列顺序是：灰铸铁件产量排在前四位的国家是：1中国（1230万吨）；2美国（446万吨）；3印度（412万吨）；4俄罗斯（348万吨）球墨铸铁件产量排在前四位的国家是：1中国（584万吨）；2美国（446万吨）；3日本（192万吨）；4德国（149万吨）。铸钢件产量排在前四位的国家是：1中国（322万吨）；2美国（129万吨）；3俄罗斯（120万吨）；4印度（81万吨）。铝合金铸件产量排在前四位的国家是：1美国（210万吨）；2中国（189万吨）；3日本（148万吨）；4俄罗斯（92万吨）。二、全球国外铸造业现状近几年来，全世界铸造业持续增加，2004年铸件产量比上一年度增加%，中国生产铸件2242万t,全世界排名第一，比上一年增加％。2004年中国的铸件产量约占全世界铸件产量的1/4。巴西铸件产量增加最快，达到%。增加率超过2位数的国家有巴西、中国、墨西哥、印度，都是进展中国家。而发达国家的铸件增加率普遍较低。美国铸件产量自2000年以来，已经退居到第2位。2004年美国铸件总产量为1231万t,其中灰铁件占35%、球铁件占33%、铸钢件占％、铝合金件占16%。从需求上看，球铁铸件和铝铸件的需求在增加。2003年入口铸件占总需求的15%，入口铸件的价钱比美国国内低20%〜50%。最近几年来因铸造环保要求高、能源消耗大、劳动力昂贵等缘故，美国大型汽车公司生产一般汽车铸件的铸造厂纷纷关闭，慢慢将铸件的生产转向中国、印度、墨西哥、巴西等进展中国家。日本的铸造业不景气，其从业人员在减少。2004年日本铸件总产量为639万t,其中灰铁件占42%、球铁件占30%、铸钢件占4%、铝合金件占21%。日本铸造界在技术创新方面作了大量工作，开发了球型低膨胀铸造砂、高减振铸铁材料、中硅耐热球铁等材料。其真空压铸的铸件能焊接和热处置，半固态铸造生产用于汽车铝轮毂，提高了强度和伸长率。镁合金压铸进一步进展，并取代重力铸造，其性能提高，本钱降低。第三章中国铸钢件行业运行形势分析统计数听说明，中国从2000年开始铸件产量已经持续七年居世界第一名05年中国铸件总产量已经冲破了2400万吨,铸件产量占世界总产量的1/4之多。06年按10%的增加比例来统计,铸件产量估量已超过2600万吨。近几年中国铸钢行业进展速度迅猛,铸钢产量95年至02年一直彷徨在150万吨左右,03年跳到了250万吨,04年270万吨,05年已超过300万吨,铸钢件行业区域格局分析我国铸造生产企业要紧散布在东部，西部产量较少。目前全国铸造企业约有24000家、从业人员约120多万。从产业结构看，既有从属于主机生产厂的铸造分厂或车间，也有专业铸造厂，还有大量的乡镇铸造厂。就规模和水平而言，既有工艺先进、机械化程度高、年产数万吨铸件的大型铸造厂，如重型行业、汽车行业、航空工业的一些先进的铸造厂；也有工艺掉队、设备简陋、手工操作，年产铸件百余吨的小型铸造厂。中国铸钢行业的国际竞争力分析尽管我国铸件产量已经跃居铸造大国，但从综合质量、材质结构、本钱、能耗、效益和清洁生产等方面看远非铸造强国。目前，我国已是仅次于美、日、德的制造大国，但与发达国家相较，我国铸造行业差距，要紧表此刻铸件综合质量、铸造生产工艺和技术装备等基础条件方面。由于工艺上和设备上的差距，使我国的精铸件不精，离发达国家近无余量铸造技术的差距专门大，专门是在特种、周密成型工艺与发达国家差距更大。我国的铸造企业约有24000家，与发达国家相较企业多，专业化程度低，集约化程度低，劳动生产率也较低。我国平均每一年每人产出10吨，个别劳动生产率高的为30吨。美国、德国那么为46吨到60吨，日本为60吨到85吨，差距是明显的。我国平均每厂年产铸件500多吨，而日本那么为4700吨，德国为4300吨，美国为4280吨。铸造机械化水平和模具精度、性能、配套性、靠得住性水平比发达国家低得多，许多关键件、模具需要入口。从批量和劳动生产率看，欧、美、日的优势专门大，日本的劳动生产率是人均年产铸件140吨，我国估量约为20吨，相差7倍。我国人工本钱低于1美元/小时，与发达国家相差几十倍，因此出口铸件具有优势。但最近几年来材料价钱猛涨，使我国出口铸件在材料本钱方面的优势消失殆尽。在产品质量和档次方面，咱们远掉队于发达国家。最近几年我国铸件出口虽有所增加，但出口只占我国总产量的97%，占世界铸件市场流通量不到8%，整体增速缓慢，表现为质量较差、价钱低。长期以来，出口的铸件以中低档产品为主，各类管件、散热器、厨具及浴具占到36%。一些出口铸件虽可达到国际标准，但要达到欧美客户标准还有距离。第四章钢铁铸件制造行业要紧指标分析一、2007-2020年中国钢铁铸件制造行业整体数据分析盈利能力从2020年华锐铸钢的年报看，该公司综合毛利率为%，同比下降了个百分点。可能的缘故在于报告期内，国内持续发生较大的自然灾害，加上生产所需要紧原材料废钢和生铁的价钱不断上涨，给整体经营带来必然的阻碍。受这些因素的阻碍，该公司各类产品的毛利率均有所下降，铸钢件、铸铁件、船用件、机械制造件的毛利率别离下滑、、、个百分点，别离为%、%、%、%.由于华锐铸钢作为较典型的铸钢企业，其财务数据有必然的代表性，故目前铸钢件毛利率在20~25%之间，铸铁件毛利率在10~15%之间，在制造业中属于中游水平。铸钢业增加速度近十年来，得益于中国经济的持续高速增加和世界范围内的产业重组，制造业向中国转移，中国大型铸锻件生产迅速进展。“十五”期间，我国大型铸锻件生产快速增加，铸件产量从2000年的万吨增至2005年的万吨，年均复合增加率为％；锻件产量从2000年的万吨增至2005年的万吨，年均复合增加率为％。产量增加的同时，我国大型铸锻件的消费量增加更为快速，铸件消费量从2000年的万吨增至2005年的万吨，年均复合增加率达％；锻件消费量从2000年的万吨增至2005年的万吨，年均复合增加率达％。大型铸锻件入口数量也呈持续增加态势，从2000年的5万吨增至2005年的万吨，年均复合增加率为％。消费量年均增加速度高于产量年均增加速度，显示出我国大型铸锻件产品供不该求。第五章铸钢件行业市场竞争格局分析一、铸钢件技术竞争分析中国的大型铸锻件生产企业有30多家，大部份是国有大中型企业，其中具有60MN以上压机的大型铸锻件生产企业有9家，120MN以上压机的有3家。能够生产300吨级及以上的钢锭、200吨级及以上的铸件的只有华锐铸钢及一重、二重、上重等四家。整个行业的产品要紧向国内市场供给，部份出口。品种要紧为电站设备、船用设备、冶金设备、石化设备、矿山设备和航空航天设备用大型铸锻件产品。二、 铸钢件中外竞争力对照分析三、第六章我国铸造业存在的问题我国铸造行业的技术水平比发达国家掉队约20年，无法知足国民经济快速进展的需要。技术掉队、设备陈腐、能耗和原材料消耗高、环境污染严峻和工人作业环境恶劣等问题，已经成为行业的共识。具体表此刻：一、工艺水平低，铸件质量差铸件加工余量大。由于缺乏科学的设计指导，工艺设计人员凭体会难以操纵变形问题，铸造的加工余量一样比国外大1—3倍。加工余量大，铸件的能耗和原材料消耗严峻，加工周期长，生产效率低，已成为制约行业进展的瓶颈。大型铸件偏析和夹杂物缺点严峻。大型铸钢件和大型钢锭在凝固终止后，在冒口根部、铸件的厚大断面存在宏观偏析、晶粒粗大问题。铸件裂纹问题严峻。浇注系统设计不合理。由于设计不妥，存在卷气、夹杂等缺点，致使铸件出品率和合格率低。模拟软件应用不普及。铸造进程模拟是铸件生产的一个必要环节，在国外，若是没有运算机模拟技术，就拿不到定单。我国的铸造业运算机模拟起步较早，尽管核心计算部份开发能力较强，但整体软件包装能力较差，致使成熟的商业化软件开发远掉队于发达国家，相当一部份铸造企业对运算机模拟技术望而却步，缺乏信任。目前这种局面虽有所好转，但在购买了铸造模拟软件的企业中，能够发挥其作用的还不多见，急需对企业员工进行软件应用培训。一般铸件的生产能力多余，高周密铸件的制造仍然困难，核心技术和关键产品仍依托入口。二、 能耗和原材料消耗高我国铸造行业的能耗占机械工业总耗能的25%—30%，能源平均利用率为17%，能耗约为铸造发达国家的2倍。我国每生产1吨合格铸铁件的能耗为550—700千克标准煤，国外为300—400千克标准煤，我国每生产1吨合格铸钢件的能耗为800—1000千克标准煤，国外为500—800千克标准煤。据统计，铸件生产进程中材料和能源的投入约占产值的55%—70%。中国铸件毛重比国外平均高出10%—20%，铸钢件工艺出品率平均为55%，国外可达70%。三、 环境污染严峻、作业环境恶劣我国除少数大型企业如一汽、二汽、大起大重、沈阳黎明公司等生产设备精巧、铸造技术先进、环保方法大体到位之外，多数铸造厂点生产设备陈腐、技术掉队、一样很少顾及环保问题。上世纪80年代，政府对规模小、技术水平低、污染严峻的企业进行了专业化调整，提高了企业的集约化程度，但铸造生产的粗放型特点没有取得全然改变。生产现场环境恶劣、作业条件差、技术掉队、粗放式生产的铸造企业占90%以上；1998年在匈牙利举行的第63届世界铸造会议上颁发了环境爱惜奖，获奖铸造厂中没有一个在中国，这与中国的铸造大国地位极不相称。我国铸造业的环境问题还表此刻对自然资源的超量消耗上。铸造生产中炉料主若是生铁、废钢、焦炭、石灰石等、型砂、芯砂。主若是原砂、粘土、煤粉、树脂等粘结剂、固化剂、旧砂等的运输、混砂、造型、制芯、烘烤、熔化、浇注、冷却、落砂、清理和后处置等工序，就其作业内容来讲是在机械振动和噪声中进行，有的还在高温?如熔化、浇注中作业，有的产生刺激性气味，粉尘作业环境更是恶劣。在我国铸造车间每生产1吨铸件，约散发50千克粉尘，熔炼和浇注工序排放废渣200千克、废气20立方米，造型和清理排废砂约13—15吨。以年产2200万吨铸件计，每一年排污物总量为：废渣440万吨、废砂近1650万吨、废气4亿立方米。这些数据足以说明我国铸造行业环境问题的严峻程度，采纳高技术实现绿色铸造是当前需要重点解决的关键问题。四、人材欠缺铸造技术人材严峻欠缺是制约我国铸造技术进展的关键。要紧表此刻：①技术及治理人员数量偏少，散布不均，最少的工厂技术及治理仅占总职工人数的12%，最多的工厂占到323%，相差27倍之多，国企尤其是军工企业比例高。②高级人材数量少。铸造企业技术治理人材大体以中专、大专和本科生为主，专门是中专、大专生数量为多，研究生很少。③新人材来源困难。很多高校在上世纪90年代后再也不设置铸造专业，一些大中企业的厂办学校也有下降趋势，新人材的来源日趋困难。铸造人材缺乏的全然缘故在于企业待遇低、工作环境差。国有企业在岗职工年龄40岁以上的占80%，20—40岁的人员很少，显现断档。民营企业从事铸造的专业技术人材，从年龄上看，大部份也在60岁以上，绝大多数工人更是极少通过专业培训，许多是农人工从事铸造生产。整个行业的技术水平尤其是质量意识和质量操纵水平不适应市场竞争的要求。第七章铸钢件的应用市场分析在国内，铸造业是关系国计民生的重要行业，是汽车、石化、钢铁、电力、造船、纺织、装备制造等支柱产业的基础，是制造业的重要组成部份。在机械装备中，铸件占整机重量的比例很高，内燃机占80%、拖沓机占50%—80%、液压件、泵类机械占50%—60%。汽车中的关键部件几乎全数铸造而成；冶金、矿山、电站等重大设备都依托于大型铸锻件，铸件的质量直接阻碍着整机的质量和性能。由于中国正处于重化工业进程中，这些行业的固定资产投资增速处于较快水平，为铸钢企业提供了较大的市场容量。据统计，大型铸锻件到2020年年均需求将达到近40万吨，供需缺口较大，过去几年中约有30%以上的需求通过入口知足。电站设备2006年国内装机容量总量是亿元，其中水电亿千瓦，风电187万千瓦，火电亿千瓦。2020年计划的装机总量是亿千瓦，其中水电亿千瓦，风电500万千瓦，火电亿千瓦。据估算，每台大型燃煤机组平均需要大型锻件250吨、大型铸件150吨；每台大型水电机组需要大型锻件220吨、需要大型水电铸件150吨；一套风机大约需求锻件15吨、铸件10吨。由此推算电站设备市场容量是超级庞大的。从统计数据来看，火电设备与前几年电力欠缺形成的高速增加相较，需求已经开始大幅降低。依照已把握的信息，火电和水电市场个别项目已推延建设，面临的形势比较严峻。可是从日今日立、东芝、三菱重工，德国福伊特-西门子、法国阿尔斯通、美国通用等国外客户的需求来看，国外电力市场仍需求旺盛。且火电市场中60万〜100万千瓦超临界、超超临界机组的增加仍将拉动国内电力铸件市场的进展。依照水电进展计划，估量到2020年水电装机将达到亿千瓦，每一年新增单机容量30万千瓦及以上大型水电机组110多台，依照每台需要铸件150吨计算，年均需求水电铸件万吨。目前国内水电铸件合计产能仅能知足50％的市场需求，缺口仍然专门大。因此，在中长期内，大型水电铸钢件仍将处于供不该求的市场格局。而且70万千瓦水电铸钢件售价极高，平均单价在9万元/吨左右由于国内火电和水电建设增速放缓，估量明年电站铸钢件增速在5%-8%左右。在风电行业方面，由于风电零部件企业对风电整机厂的议价能力较低，行业竞争较猛烈，加上近期整机厂对零部件厂进行压价，铸铁件的销售单价慢慢下移，对铸铁件毛利率的阻碍专门大，较之08年%年下降11个百分点。同时由于下游需求放缓，本钱转嫁能力也下降，两方面的综合作用将致使电站铸钢件毛利率的下滑,估量明年电站铸铁件的毛利率大体维持在15%左右，单价下降的幅度可不能太大。铁路机车及车辆“十一五”期间我国铁路火车配件固定资产总投资规模万亿元，其中大体建设和更新改造投资规模万亿元，另外机车车辆购买和技术改造投资规模为2500亿元。以后5年基建投资金额是过去5年的5倍，对大功率机车和高速动车组的投资是过去的约4倍，对货车的投资有所增加但相对温和。目前，我国铁路运力紧张，严峻制约国民经济进展，为此铁道部对我国货车提出重载、快捷双重技术要求。重载、快捷货车的关键部件大多为铸钢产品（如摇枕、侧架、车钩等），因其中国铁路货车铸钢制造业正面临着庞大的压力和考验，急需提升水平，以持续知足我国和世界铁路货车重载、快捷的技术需求，从而振兴我国铁路货车铸钢制造业。建筑、工程机械及其他车辆矿山设备锻压及冶金设备高压容器设备要紧产品是核电气缸和核岛泵壳，一套百万千瓦压水堆核电机组核岛部份的压力容器、蒸汽发生器和稳压器的壳体及管板、主管道锻件需求约3,070吨。当前，中国的核电建设正在呈现出加速进展的态势。依照《核电中长期进展计划（2005~2020年）》，我国的核电进展目标是到2020年核电装机容量达到4000万千瓦，在建1800万千瓦。而2006年我国核电装机容量仅685万千瓦，目前国家能源局正在踊跃论证，并打算调整核电中长期进展计划，增强沿海核电进展，同时计划内陆地域核电建设，力争2020年核电占电力总装机比例有较大幅度提高。由此看来，中国核电将迎来前所未有的大进展，核电装备一样也将迎来宝贵的进展机缘期。常规岛进入壁垒低，竞争猛烈，主岛产品多为入口，其利润率和进展潜力较大。另外该类产品生产需要取得核平安认证，短时间对中小企业存在必然壁垒。船舶最近几年来受到世界船舶产业转移和整个行业繁荣周期的有利阻碍，中国船舶行业取得了快速进展，交船量占全世界比、手持定单占全世界比、新接定单占全世界比这三大造船指标已经别离达到%、%、%，中国造船在2020年已经超越韩国占据了世界第一的位置。受航运市场慢慢回暖的阻碍，2020年我国月度造船产量已持续4个月超过400万吨，维持了平稳快速增加态势。而平均每一年新增船舶平均每艘载重吨为20万载重吨，每艘船舶需锻件420吨、铸件180吨。船舶行业对铸件需求每一年将超过4万3千吨。动力曲轴船主机曲轴生产工艺技术是制约车、船柴油机研制与生产进程的重要因素，其工艺进程复杂，范成性差，费用大。目前，我国车、船用中速柴油机、高速大马力柴油机曲轴，仍然靠入口。要紧问题是：材料冶金质量不高，锻件内部缺点锻合情形不良；锻件范成性差，质量靠得住性差；曲轴锻件余量、公差大，“缺角塌肩”严峻；晶粒粗大，寿命低，本钱高。到2021年我国的造船能力应达到3000万吨，船用低速柴油机应达到855万马力。将这些主机全数折算为6缸的70机（缸径700mm,单缸功率约3000马力，单机功率约18000马力,每一个曲拐零件重吨，铸锻件约重26吨），那么到2021年，就需要480台主机，也确实是年需要曲轴480根,即年需曲拐锻件2680个,再加10％的毛坯备分量,每一年需要曲拐锻件约2900个,锻件总重约万吨。随着造船产量的激增,大型船用曲轴价钱越涨越高,交货期也越拖越长,中国造船业常常“望轴兴叹”,只能为难地同意“船等机、机等轴”受制于人的境遇。因此在动力铸件领域,高端铸件产品将有广漠的进展潜力。农用机具第八章海外市场每一年全世界铸件总需求量在8000万吨左右,各国生产的铸件绝大部份为自产自用,只有2000万吨铸件活着界铸件市场流通。一方面发达国家每一年要从进展中国家采购大量低附加值铸件，同时又向进展中国家出口部份高附加值复杂铸件。目前发达国家入口铸件占到世界铸件流通量的80%以上。仅日本每一年铸件产量缺口在200万吨以上，采购的地域主若是中国、印度、韩国和台湾。近几年来台湾、韩国也在削减铸件产量，来中国大陆采购铸件。其它发达国家铸件需求量也在扩大，如美国、英国、澳大利亚、加拿大、荷兰、西班牙等国客商也纷纷来我国采购铸件。我国铸件产量在知足国内市场的同时，铸件出口市场也愈来愈大，铸件出口量每一年在以20%以上的速度增加，而且最近几年增幅愈来愈大。专家一致预测我国铸造业尔后几年还仍维持快速进展期。第九章铸钢件行业风险分析一、市场风险大型铸锻件行业受宏观经济阻碍较大，行业与宏观经济相关性明显。铸钢产品普遍应用于发电设备制造业、造船业、机械设备制造业等重大装备制造业，下游行业的进展规模、进展速度若是显现重大转变，铸钢产品销售将会受到相应阻碍。因此，下游行业的周期性波动会阻碍到相应产品的市场需求和销售价钱，从而阻碍盈利水平。依照华锐铸钢(002204)的测算，原材料价钱转变对毛利率的阻碍较小。要紧原材料中，废钢和钼铁价钱转变1％，将引发毛利率反向变更％和％。对毛利率阻碍最大的是铸钢件产品的销售价钱，假设其他因素不变，产品销价变更1％，毛利率同向转变％。另外，由于大型铸锻件需求旺盛，国内外企业不断扩大产能，市场竞争将会加重，也面临着必然的市场竞争风险。二、新技术风险铸钢行业尽管历史悠长，可是新技术和高科技正在给那个古老的行业带来日新月异的转变。行业的技术创新步伐不断加速，产品升级换代压力专门大，需要同意新材料