北京地铁车站主体结构轨顶风道施工方案

地铁**二期工程角门东站主体结构轨顶风道施工方案编制:审核:批准:中铁***局集团有限公司北京地铁***二期06标项目经理部2010年11月25日编制依据(1)角门东站车站二次结构施工图(2)《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-1999）2003版(3)《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）(4)《建筑结构长城杯工程质量评审标准》（DBJ/T01-69-2003）(5)《轨道交通车站工程施工质量验收标准》（JQB-049-2005）(6)《建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范》(JGJ166-2008)(7)《钢管脚手架、模板支架安全选用技术规程》（DB11/T583-2008）(8)《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2001）(9)《建筑施工模板安全技术规范》（JGJ162-2008）工程概况角门东站，设计起讫里程K34+448.169～K34+654.069，总长205.9m，标准段总宽度20.8m，基坑深度17.1m，车站顶板覆土厚度3.7m。车站主体采用明挖法施工，结构形式为地下两层三跨矩形框架结构，车站轨顶风道位于结构中板下，结构两侧轨道线上方，10轴～24轴间布置。施工方案3.1施工流程风道下脚手架搭设风道下脚手架搭设风道底模板安装钢筋绑扎倒墙模板安装下板浇注侧模板安装风道侧墙浇注模板支撑体系轨顶风道模板支撑体系采用φ48mm，t=3.5mm碗扣式脚手架，立杆间距900mm×900mm，步距1200mm。横、纵向设剪刀撑，间距4.5m。纵向外侧设斜撑，间距2.7m。剪刀撑及斜撑与地面的倾角应在45°～60°。轨顶风道下脚手架搭设横剖图（尺寸：mm）轨顶风道下脚手架搭设纵剖图（尺寸：mm）3.1.2模板体系轨顶风道模板采用标准型1220mm×2440mm×15mm木模板加工而成，内背楞选用100mm×100mm方木，间距300mm，外背楞选用100mm×100mm方木，间距900mm。为便于轨顶风道侧墙模板支设，在浇筑轨顶风道底板的同时浇筑10cm倒墙，倒墙内侧模板采用“吊模”体系，吊模支撑体系与轨顶风道结构主筋焊接，外侧模板采用方木与木条通长设置支撑，并用用铁钉固定，详见下图。风道下脚手架搭设完毕后，进行风道底模板安装，底模板安装完毕后，进行钢筋绑扎及风道侧面倒墙模板安装。风道下板模板体系剖面图（尺寸：mm）按设计要求，在相应位置安装预埋件及预留孔洞，涉及安全门预埋件、排风口孔洞（850mm×450mm）及其预埋件。预留孔洞图预留孔洞图安全门预埋件在轨顶风道24cm墙侧布置，具体形式详见下图。安全门预埋件图预留排风口孔洞尺寸均为850mm×450mm，下板钢筋在遇到预留孔洞时，需在孔边加设补强筋，在洞孔的四边各加2φ12进行补强，横向要求补强筋锚入到墙体内，纵向要求补强筋越过洞口50cm，风道口四边通长布设L80×80×5角钢，并在孔边加设角钢增强锚固筋与角钢焊接，详见下图。孔边加固图（尺寸：mm）排风口预埋件图（尺寸：mm）轨顶风道在17轴位置设风道堵墙。风道堵墙配筋图风道一般断面配筋图在施工结构中板时，按轨顶风道断面配筋图，在中板预留轨顶风道竖向主筋。风道竖向钢筋与预埋钢筋采用焊接形式连接。详见下图。轨顶风道预留钢筋混凝土浇注在施工车站结构中板时，在轨顶风道侧墙、端墙及风道堵墙的中心位置，纵向布置φ100PVC预埋注浆管，间距1200mm，为车站二次结构轨顶风道施工时的浇筑及振捣孔。预埋注浆管平面图风道封堵强注浆管轨顶风道混凝土采用地泵进行浇注，并分两阶段进行，首先进行风道下板及10cm的倒墙浇注，待下板混凝土初凝后，再进行侧墙混凝土浇注。下板混凝土浇注采用地泵，在负二层进行，边浇注，边人工进行抹平，侧墙混凝土浇注采用地泵，利用中板预埋φ100PVC管，在负一层进行浇注，且振捣棒由预埋注浆管下放进行振捣。下板混凝土浇注轨顶风道侧墙模板体系轨顶风道排风口结构二次施工轨顶风道排风口尺寸850mm×450mm，风口采用插板式，插板、压板需经镀锌处理，要求镀锌层厚度＞70um，镀锌层应与金属机体结合牢固，不应产生锌层剥离、突起、起皮现象，插板紧固采用镀锌双螺帽紧锁方式，压板焊缝处需作防腐处理。插板安装前，洞口预埋角钢表面需涂刷红丹防锈漆两度，插板尺寸950mm×520mm，风口位于行车线正中，加工前应复核留孔尺寸和位置，如果与设计尺寸不一致，插板需作相应处理。轨顶风道排风口结构图四、质量保证措施一般要求模板、钢筋、预埋件的隐预检：在混凝土浇筑前为保证结构尺寸，隐敝构件的准确位置需要质检人员认真检查，立模后必须保证钢筋保护层厚度以免发生露筋和保护层超厚问题。木模表面涂刷色拉油以保证混凝土面的光洁度。浇筑砼前必须认真检查模板稳定程度，如有松动必须让工人重新校正后方可浇筑砼。认真熟悉图纸内容，浇筑前应检查和控制模板、钢筋、保护层、预埋件和预留孔洞等的尺寸、规格、数量、和位置，其偏差值应满足设计及规范要求。此外，还应检查模板支撑的稳定性以及模板接缝的密合情况。模板和隐蔽工程项目应分别进行预检和隐蔽验收。符合要求时，方可进行浇注。检查时应注意一下几点：模板的标高、位置与构件的截面尺寸是否与设计符合；所安装的支架是否稳定；支柱的支撑和模板的固定是否可靠；模板的紧密程度钢筋与预埋件的规格、数量、安装位置及构件接点连接焊缝，是否与设计符合。在浇筑混凝土前，模内的垃圾、木片、刨花、锯屑、泥土和钢筋上的油污等杂物，应清除干净。木模板应浇水加以湿润，但不允许留有积水。湿润后，木模板中尚未膨胀的缝隙应贴严，以防漏浆。泵送混凝土前，应首先泵送与将要泵送混凝土同型号的水泥砂浆，起到润湿泵管的作用；开始泵送时，混凝土泵应处于慢速，然后逐渐加快，同时观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利后，再按正常速度进行泵送。在浇筑过程中，随时观察模板是否发生变形。包括模板平整度、倾斜度以及是否发生错台、跑模情况。混凝土浇筑与振捣混凝土浇筑采用地泵输送。①砼下料重点应防止分层离析，出料点距浇筑面自由倾落高度一般不宜超过2m，若因条件限制大于2m，必须采用助溜筒(串筒)、斜槽等设施下料。对仓面狭窄，钢筋密集，结构高度大于3m的墙，不具备条件设溜筒、溜槽时，应在模板适当部位开下料窗口，使砼下料自由倾落高度在2m以内。②浇筑混凝土连续进行。如间歇，其间歇时间尽量缩短，并在前层混凝土初凝前，将次层混凝土浇筑完毕，间歇的最长允许时间按试验确定，如超过最大允许间歇时间按施工缝处理。③浇筑混凝土时派专人观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件等有无位移变形或堵塞情况，发现问题立即处理，并在已浇筑的混凝土初凝前处理完成。④混凝土分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在500mm左右，混凝土下料点分散布置循环推进，连续进行，并严格控制好混凝土浇筑的延续时间。混凝土振捣：使用插入式振动器要做到快插慢拔，快是为了防止先将表面砼振实而与下面未振实的砼发生分层、离析；慢拔目的是使振动棒抽出时的空间砼能填满。插点均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。插入振捣器避免碰撞钢筋，更不得放在钢筋上，在施工缝处应充分振捣，且严禁触碰止水带；振捣机头开始转动以后才能插入混凝土中，振完后，徐徐提出，不能过快或停转后再拔出来，振捣靠近模板时，插入式