T梁首件开工报告

技术交底书分部工程名称 T梁预制首件 计划开工日期 2018.4.15地点或桩号 三集中场地 计划完工日期 2018.4.30技术交底内容：一、施工准备.项目总工程师向技术人员和施工班组交底，组织技术人员熟悉施工技术规范、质量检验评定标准和有关安全、环保、文明施工等文件。.T梁模板的制作与验收.项目部试验室对原材料进行取样检验。.参加施工的作业人员经技术技能培训，考试合格后，方可上场作业。5.各种机械调试完毕，并保证处于良好的工作状态。二、钢筋施工由于场地受限，13mT梁钢筋绑扎在梁场台底座上进行。(1)钢筋施工工艺流程：核对钢筋下料半成品f在台底座上准确标出各种钢筋的定位线f安装梁底支座钢板f分段安装梁肋钢筋f安装各横隔板钢筋并用临时支架固定f精确安装定位钢筋网f安装波纹管f拼装端模与侧模f绑扎翼缘板钢筋f检查。(2)钢筋原材进场检验与堆放①进场钢筋应具有出厂证明书和试验报告单，并应及时抽取试样送检。②钢筋加工场钢筋必须按不同等级、牌号、规格分别堆放，不得混杂，且应设立标志牌。③钢筋的表面要洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。(3)钢筋下料加工①钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。②钢筋下料与加工在三集中加工场内加工棚内进行，按设计图纸核对加工的半成品钢筋，对其规格型号、形状、尺寸、外观质量等进行检验。③钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。焊工必须持考试合格证上岗。④钢筋接头采用单面焊时焊缝长度不小于10d双面焊时焊缝长度不小于5d,在焊接接头中心至35d长并不小于50cm区段内不准再有接头。(4)钢筋绑扎①钢筋绑扎时严格按图纸按规范进行。钢筋骨架绑扎前先在梁场台底座上划好钢筋间距线，以控制布筋间距，然后绑扎底板纵筋及箍筋，最后绑扎端头筋。绑扎结束后要检查波纹管定位钢筋的位置，准确率要达到100%。保护层绑扎垫块采用高强砂浆垫块，保证钢筋不外露。顶板筋的安装要注意防撞护栏、伸缩缝、泄水孔的预埋、预留；当有钢筋与预应力束冲突时，可适当调整普通钢筋的位置。②绑扎成型后采用整体吊装的方式吊运至预制台座上。按工序施工严格控制同一截面上焊接接头或绑扎接头面积不超过总数量的50%。钢筋绑扎安装检查按下表执行：钢筋安装实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1A受力钢筋间距(mm)两排以上排距±5尺量：每构件检查2个断面3同排梁、板、拱肋士10基础、锚碇、墩台、柱±20灌注桩±202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)±10尺量：每构件检查5〜10个间距23钢筋骨架尺寸长±10尺量：按骨架总数30%抽查1宽、高或直径±54弯起钢筋位置(mm)±20尺量：每骨架抽查30%25A保护层厚度(mm)柱、梁、拱肋±5尺量：每构件沿模板周边检查8处3基础、锚碇、墩台±10板±3三、波纹管的定位和安装(1)波纹管根据梁体位置不同，其分为不同的结构形式。每种结构形式分开堆放，分批使用，本首件13mT梁预应力钢束的钢绞线规格为8①s15.2,波纹管规格为SBG-60Y。(2)波纹管采用圆形塑料波纹管。本项目采用厂家预制波纹管，并对其外观、尺寸、集中荷载下的径向刚度、荷载作用后的抗渗漏及抗弯曲渗漏进行检验。以10000米为一试验批次上报监理办审批合格后使用。(3)严格按设计图给定的管道坐标安装，安装时先在台架侧面每隔1m用粉笔或油漆标出x坐标，y坐标。然后根据坐标的标志在钢筋骨架上焊一根e10圆钢作底部定位筋以托住波纹管，焊完底部定位筋后可以穿波纹管，最后在底部定位筋上焊接#字形定位筋以固定波纹管。焊接定位筋时须注意防止烧穿波纹管，安装完毕必须仔细检查管道的安装位置及是否有漏浆现象。为防止接头处漏浆，塑料波纹管应采用具有密封性能的塑料结构连接器连接。(4)波纹管纵向坐标偏差为2cm,横向坐标偏差为1cm。波纹管的弯折处采用圆曲线过度,管道必须圆顺,预应力钢束定位钢筋间距按100cm设置。严禁电焊熔渣溅落在波纹管上，一定保证定位准确、牢固。(5)在浇注混凝土前,波纹管内应插入塑料衬管,在混凝土浇注完毕后或初凝前来回穿抽塑料管，以防堵浆。波纹管安装检查按下表中的1、2项次执行：后张法管道实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1管道坐标(mm)梁长方向±30尺量：抽查30佩每根查10个点2梁高方向±102管道间距(mm)同排10尺量：抽查30%,每根查5个点1上下层103张拉应力值符合设计要求查油压表读数：全部44张拉伸长率符合设计规定，无设计规定时±6%尺量：全部35断丝滑丝数钢束每束1根，且每断面不超过钢丝总数的1%目测：每根(束)3钢筋不允许四、预应力钢绞线及锚垫板(1)预应力材料必须保持清洁，在存放和搬运过程中应避免机械损伤和有害腐蚀。如进场后需长时间存放时，必须安排定期的外观检查。(2)预应力筋在室外存放时间不得超过6个月，不得直接堆放在地面上,必须采取垫以方木并用毡布覆盖等有效措施,防止雨漏和各种腐蚀性气体、介质的影响.(3)锚具、夹具等均应设专人保管。存放、搬运时均应妥善保护，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。(4)预应力钢绞线下料时采用钢尺丈量其长度，长度应符合设计要求并保证设计规定的工作长度。下料时综合考虑张拉工作长度、外露长度、弹性回缩值、张拉伸长值等因素，采用砂轮切割机切断后整理成束，挂牌编号分类堆放，不得使用电弧焊或氧焊进行切割。端头用布料或胶布包扎以利于钢绞线在波纹管中滑动并防止钢绞线端头出现散丝现象，安装时从管道的一端向另一端穿束。(5)预应力筋在浇筑混凝土拔出衬管后穿入管道可将一孔钢束中的全部钢绞线编束后整体装入管道中，也可逐根将钢绞线穿入管道,锚垫板应位置准确,孔道内应畅通,无水和其他杂物。(6)锚垫板固定时必须保证与预应力钢束垂直，采用铁丝固定在端头模板上，中间贴双面胶，保证严密不漏浆。五、模板的加工、安装(1)模板加工制作①根据本合同段总体施工进度计划安排，计划进场13mT梁3套：其中中梁模板2套，内、外边梁模板各1套。模板的长度按标准梁12.96m制作，梁长变化在现浇段进行调整，侧模长度一般要比设计梁长1%。②T梁模板以厚8mm钢板作为面板，面板横肋采用［8槽钢，间距30cm；竖肋采用［10槽钢，设置内外两层，内外层以［10槽钢斜撑及横撑焊接连成整体构成骨肋，纵向骨肋间以［10槽钢横联相连，骨肋间距1.0m；外侧竖肋上端及内侧竖肋下端设两根［10通长槽钢，做对拉螺栓孔背肋，高度和台座预留孔对齐。③模板制作可以调整横坡，在有横坡变化的T梁翼缘板模板设置对拉螺杆，确保能根据设计要求进行横坡调整，吊装后保持横坡平顺。④横隔板底模设计为活动式，可单独拆卸，以保证在先拆除侧模后，横隔板的底模仍能起支撑作用，直至张拉施工后才能拆除，避免横隔板与翼缘、腹板交界处出现因横隔板过早悬空而产生裂纹;横隔板要求脱模顺滑。⑤端部侧模必须根据设计规定的横向钢筋位置、间距进行开槽、开孔，确保T梁端头横向钢筋能通长设置，数量符合设计要求，对与波纹管、钢筋骨架冲突的横向钢筋应合理避开，不得截断或不安装。⑥T梁横隔板端头模板采用整体式模板，顶面到行车道板顶端，与两侧翼缘环形筋梳型模板对齐。模板上严格按设计规定的钢筋位置、间距进行开槽、开孔，尤其是横隔板顶端的主筋位置必须打孔，控制主筋的平面和水平位置，保证梁体架设后横隔板连接顺畅。(2)模板安装与拆除①模板进场后应对模板进行全部除锈处理并刷好脱模剂，安装时采用人工配合吊车安装，要求做到位置准确，连接紧密，侧模与底模、端模密贴不漏浆。②一片T梁模板分二次安装，第一次是肋板内预应力管道安装完后，将锚垫板与端模板用螺栓固定，端模板安装就位；第二次是安装侧模，由中间向两端对称安装。③安装时注意检查模板的端部和底部有无被碰撞造成的缺陷和变形，附着式振动器支架及模板焊缝是否有开裂破损，若发现及时预以补焊和整修。预埋件准确设置，特别是支座钢板设置是否准确水平，上下拉杆及模板上的垫件、扣件是否完好齐全。④模板安装成型后，其尺寸、垂直度及线型偏差必须符合规范要求。⑤模板拆除顺序遵循先支后拆、后支先拆的原则。拆模先后顺序为拆除拉杆、横隔板端模、T梁侧模、端模。基础施工时注意预埋拆模用地脚钢筋环。六、混凝土施工（1）施工准备：钢筋、波纹管和模板安装完毕，经监理工程师检查验收并签认后，方可进行砼浇筑。在浇注混凝土前,应仔细检查各预埋构件是否齐全；混凝土振捣工、模板工、振捣设备、运输设备、拌和站等是否就位和正常运行；砂、石、水泥、外加剂应满足规范及设计配比要求施工标志牌要放在醒目及所需位置。（2）砼的拌制与运输：本工程T梁砼标号为C50，砼在拌和站集中拌制，用混凝土运输车运送，用料斗装料通过龙门吊吊装入模浇筑。在拌制过程中，要特别注意砼和易性，严格控制水灰比，倘若不符合规定，应立即查明原因，及时予以纠正。在运输过程中不得使混凝土发生离析现象。（3）梁体砼浇筑与振捣：混凝土严格按照施工配比进行拌和，运输采用2辆混凝土输送车连续运输,保证混凝土浇注不间断施工。在夏季施工时，尽可能避开高温时段（上午十点至下午三点）浇注混凝土，浇注混凝土前，钢模板外侧要淋水冷却。梁体混凝土灌注完成后，按要求进行收浆，保证梁顶横坡满足设计要求。T梁混凝土采用纵向分段,水平分层一次性灌注的方法施工,分段以2米为单位,分层厚度不大于30cm。混凝土浇注入模时下料要均匀,防止下料太集中,振捣困难,导致梁体混凝土产生蜂窝麻面等缺陷。浇筑方向是从梁的一端循序进展至另一端。在将近另一端时，为避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象，改从另一端向相反方向投料。混凝土振捣方式采用附着式振捣器为主、插入式振捣为辅。混凝土下料时要连续均匀铺开，不宜集中挤塞在钢筋密集的地方而造成振捣困难。附着式振动器交错布置，与侧模振动架要密贴，以免振动力互相抵消，以便混凝土最大限度吸收振动力。附着式振动器要集中控制，浇筑什么部位振什么部位。马蹄部位混凝土入模时，相应位置的马蹄、腹板上的振动器全部开动，混凝土边浇筑边振动，待混凝土全部进入马蹄部位后，停止腹板部位振动，只开马蹄部位振动器，振至混凝土密实，振动器开动数量以浇筑混凝土长度为准，严禁空振模板；浇筑至翼缘板时，振捣以插入式振捣棒为主，插入式振动棒采用①50（①50振动棒作用半径15cm）满足施工要求。。振动时间以混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦为度。使用振捣棒振捣时注意不能碰撞预应力管道、模板、支座预埋件及锚垫板，也不能空振。混凝土浇筑完毕、砼初凝之前，人工拉动波纹管内塑料衬砌管线进行松动，检查是否有水泥浆进入管道内。（4）拆模、养生当梁体混凝土强度达到2.5Mpa以上方可拆除外模。拆模必须小心，以防碰破边角，影响外观质量。模板拆除后，要认真检查是否存在蜂窝麻面现象，若有，须提出处理方案报监理工程师审批后方可实施，严禁擅自修补。拆模后及时整修模板，清除模板上的附着物，涂上脱模剂，用小龙门吊将模板转移至需要的台座上安装。梁板拆完模板后必须立即进行养护。养护采用喷淋的方式进行养护，养护时间不少于7天。养护时设有专人养护，保持梁体湿润，不得干湿交替。在养护时，同时将该片梁板的2组试压件放在梁的旁边与该梁板同等条件养护，以此保证该组试压件试验得出准确的数据来确定该梁板混凝土是否达到可以施加预应力的强度。端头模板拆完之后,应及时对两端堵板、横隔板、翼板边缘给予凿毛,以露出粗骨料为最佳标准。七、穿束及张拉（1）一般要求①当T梁混凝土达到设计强度的90%且龄期不小于10天后方进行预应力钢束的张拉，张拉从两端同时对称进行。张拉前对张拉设备进行检验和标定。通过标定曲线确定油表的读数。②钢绞线采用As15.2mm,抗拉强度标准值fpk=1860MPa,张拉控制应力3con=0.75fpk。将检验合格的钢绞线按计算施工长度下料，梳理顺直，编匝成束，由人工牵引穿入预留的孔道内。③预应力钢束张拉采用张拉力与伸长量双控，最大张拉力为0.75fpk=1395MPa。按设计要求逐束张拉，张拉时两端对称、均匀张拉，并进行拉张力和引伸量双控。当达到设计张拉力时，实际伸长量（扣除钢束的非弹性变形影响）与计算伸长量的误差控制在6%以内。如张拉实际伸长量超出允许范围，分析原因问题解决后方可继续进行张拉。（2）张拉张拉步骤为：张拉到15%控制应力一持荷3分钟一开始量测引伸量一张拉到控制吨位一持荷5分钟f量测引伸量f回油f量测引伸量。若为两端张拉，则一端先回油到顶锚，然后另一端持荷1分钟再回油到顶锚，以降低锚具回缩的损失。保证张拉到控制吨位量测的引伸量与回油后量测的引伸量之差不大于7mm,否则确定为整体滑丝，同时检查钢绞线尾端标记张拉完毕是否在仍为一个平面，如有变化，表明出现了滑丝。④张拉T梁预应力筋钢束共2束（见下图），分别是N1、N2。记录每一级的压力表读数及伸长值。实测引伸量应扣除非弹性变形，具体办法如下：张拉到15%控制应力开始测量引伸量，张拉到设计吨位后测得引伸量A1,则实际引伸量A=A1/0.85-6,8为夹片回缩值，由实测确定。开动油泵，千斤顶稍进油，让千斤顶蹬紧，检查工作锚，工具锚、千斤顶等是否密切和对中。两端油泵同时进油至设计张拉力的15%,量测油缸行程81,并做好记录，同时用石笔在紧靠工具锚的钢绞线上划线做标记，用以观察滑丝情况，同时放松倒链。两端继续同步进油，操作人员采用对讲机联络，使两端加荷尽量保持同步，当两端油压上升至设计张拉力的20%时，量测油缸行程82并记录，再逐渐加荷到100%。con,测量出油缸行程83。0-10%Qcon阶段的伸长值利用10%ocon-20%Qcon阶段的伸长值代替，计算钢绞线束的总伸长量。实测伸长量与理论计算值比较、其限差不大于6%,如不符合，必须查名原因予以处理；符合后持荷2分钟，如油压下跌应及时补足。量测回缩量：一端千斤顶持荷，另一端千斤顶缓慢回油卸压至千斤顶不松脱为止，量测钢索伸长标记的读数，计算钢绞线的回缩量，并校核。钢绞线回缩量;设计张拉吨位时伸长标记读数-回油卸压至千斤顶不松脱（锚固后）伸长标记读书-工作锚与工具锚间钢绞线的弹性回缩。若回缩量三6mm,拉紧倒链，卸下千斤顶。在紧靠工作锚的钢绞线上用红油漆划线，以观察滑丝现象。如无滑丝现象，采用砂轮机将钢绞线头切割，切割后露出锚具长度不得小于30mm,及时用水泥砂浆将夹钢绞线的夹片缝塞死封闭，以便及早达到一定强度而进行压浆。八、压浆压浆应在张拉完毕后尽早压浆，且应在48h内完成，以免预应力筋锈蚀或松弛。压浆采用优质专用压浆料，等强度压浆，要求压浆饱满。压浆顺序由下至上。同一管道内的压浆应连续进行，一次完成。压浆缓慢，均匀的进行，不得中断。并将所有最高点的排气孔逐一打开和关闭，使孔道内排气顺畅。压浆按设计和规范相关要求进行。压浆将前对波纹管孔道进行检查，必要时进行冲洗以清除有害物质。压浆机应能制造合格稠度的水泥浆，压浆机必须能以0.7MPa的常压连续作业，保证压浆缓慢、均匀进行。压浆停止时，压浆机要照常循环并搅拌。在泵的全部缓冲板上应装上1.0mm标准孔的筛式滤净器。压浆结束后，初凝之时，按要求封锚，待水泥浆强度达到2.5Mpa后才可对钢绞线工作长度进行切割，切割采用手提式砂轮机实施，绝不允许用氧焊烧断。九、封锚端（1）孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具上的油污，并将端面混凝土凿毛。(2)按设计要求绑扎端部钢筋网，注意曲线桥左右幅端头横向不垂直于梁中线，坡桥，端头竖向不垂直于水平面。(3)固定封端模板，立模后，校核梁体全长，其长度应在允许误差范围内。(4)拌制封端混凝土，其配合比及强度要求不低于梁体混凝土强度。(5)灌注封端混凝土时，要仔细操作并认真捣固，务必使锚具处的混凝土密实。(6)静置1〜2小时，带模浇水养护，脱模后继续浇水养护。十、预制T梁存放梁板按吊装顺序编号存放，并采用可靠仪器观察梁板存放期的变形，并做好记录。环保、安全交底书分部工程名称 T梁预制首件 计划开工日期 2018.4.15地点或桩号 三集中场地 计划完工日期 2018.4.30安全、环保交底内容：一、一般规定：1、从业人员在作业过程中，应当严格遵守本单位的安全生产规章制度和操作规程，服从管理，正确佩戴和使用劳动防护用品。2、从业人员应当接受安全生产教育和培训，掌握本职工作所需的安全生产知识，提高安全生产技能，增强事故预防和应急处理能力。3、从业人员发现事故隐患或者其他不安全因素，应当立即向现场安全生产管理人员或者本单位负责人报告；接到报告的人员应当及时予以处理。4、从业人员发现直接危及人身安全的紧急情况时，有权停止作业或者在采取可能的应急措施后撤离作业场所。5、从业人员在2米（含2米）以上的高度位置作业时，若作业点四周无可靠的安全防护栏杆等设施，必须正确地配戴安全带并将安全带拴挂在牢靠的结构部位以后方可开始高空作业。6、严禁从业人员从高处向下方抛扔或从地处向高处投掷物料。7、严禁从业人员酒后上岗作业。8、严禁从业人员在施工现场出现打架、斗殴的现象。9、从业人员施工过程中发现不安全因素或者发生安全事故时必须及时向项目领导或现场管理人员汇报，同时停止作业，撤离危险区域，严禁冒险作业。二、施工临时用电安全措施1、施工现场用电应采用三项五线制供电系统，且工作接地电阻值不得大于4Q；供电线路始端、末端必须作重复接地；当线路较长时，线路中间应增设重复接地，其电阻值不应大于10Q。2、施工用电应进行施工用电设计，并采用三级配电二级保护方式。3、用电设备应实行一机一闸一漏（漏电保护）一箱（配电箱）；漏电保护装置应与设备相匹配。不得用一个开关直接控制二台及以上的用电设备。4、电缆线路敷设的安全措施：1）电缆线应根据环境条件，采取埋地或架空敷设，严禁沿地面敷设；2）电缆类型应根据负荷大小、允许电压损失计算确定；3）电缆线路与热力管道的平行间距不得小于2m,交叉间距不得小于1m。5、配电箱及开关箱的安全使用措施：1）固定式配电箱及开关箱的底面与地面垂直距离不得小于1.3m,移动式配电箱及开关箱的底面与地面垂直距离应大于0.6m。 2）配电箱及开关箱应安装在干燥、通风及常温场所，严禁设在有瓦斯、烟气、蒸汽及其他介质中；3）配电箱及开关箱内应分设工作接零和保护接零端子汇流排；4）配电箱应采取防晒、防尘措施，并配锁。三、T梁浇筑的安全交底1、浇注T梁属于高处作业，作业时应按高处作业规定进行。2、浇注作业必须专人指挥，分工明确。3、浇注混凝土前应检查振动器运转是否正常，电源线是否有破损（有破损应由电工修改好后才能作业），确认安全后方可作业。4、浇注高度2米以上的梁时应搭设脚手架或操作平台，站在脚手架或平台上作业。5、浇注人员不得站在模板或支撑上操作。不得直接在钢筋上踩踏、行走。6、模板仓内作业时必须穿胶靴，戴安全帽。7、向模板内灌注混凝土时，作业人员应协调配合，灌注人员应听从振捣人员的指挥。8、预应力灌浆应严格按照规定压力进行，输浆管道应畅通，阀门接头应严密牢固。9、浇注混凝土作业时，模板仓内照明用电必须使用12伏低压。10、混凝土振捣器使用前必须经电工检验确认合格后方可使用。开关箱内必须装设漏电保护器，插座插头应完好无损，电源线不得破皮漏电；操作者必须穿绝缘鞋（胶鞋），戴绝缘手套。11、混凝土养护 （1）使用覆盖物养护混凝土时，预留孔洞必须按规定设牢固盖板或围栏，并设安全标志。（2）加热用的蒸汽管应架高或使用保温材料包裹。（3）用软管浇水养护时，应将水管接头连接牢固，移动皮管不得猛拽，不得倒行拉移皮管。（4）蒸汽养护、操作和冬施测温人员，不得在混凝土养护坑（池）边沿站立和行走。应注意脚下孔洞与磕绊物等。（5）覆盖物养护材料使用完毕后，应及时清理并存放到指定地点，码放整齐。（6）模板拆除后，必须确认T梁有足够的支撑后方能进行养生。四、张拉作业