T梁预制及安装施工组织设计

TOC\o"1-5"\h\z\o"CurrentDocument"一、工程概况 2石峡大桥 3松柏1号大桥 3松柏2号大桥 3\o"CurrentDocument"二、施工组织 4施工组织人员及机械配置 4施工组织实施及计划安排 5三、施工方案 5施工准备 5预制场场地建设 6预制场场地建设方案 6\o"CurrentDocument"预制场的台座设置 7\o"CurrentDocument"机械设备 8\o"CurrentDocument"预制场电线及养生系统 9板预制 10T预制施工工艺程 10\o"CurrentDocument"模板工艺 10\o"CurrentDocument"钢筋加工 13\o"CurrentDocument"预应管道安装 14word资料TOC\o"1-5"\h\z\o"CurrentDocument"混凝土浇筑 15\o"CurrentDocument"养护及其他 16\o"CurrentDocument"预应张 17\o"CurrentDocument"压浆 23\o"CurrentDocument"封锚 25\o"CurrentDocument"施工质 26预制安装 26\o"CurrentDocument"架桥机 26\o"CurrentDocument"架准备 27\o"CurrentDocument"施工技术与工艺 27\o"CurrentDocument"3.5体系转换施工 31\o"CurrentDocument"体系转换的步骤 31\o"CurrentDocument"体系转换施工 31\o"CurrentDocument"四、进保障措施 32\o"CurrentDocument"五、质保证措施 33\o"CurrentDocument"、安全文明施工保证措施 37\o"CurrentDocument"七、环境保护措施 43word资料T预制及安装施工方案一、工程概况乐昌至广州高速公项目樟市至花东第24标段起讫桩号为K199+830〜K204+210，全长4.38公。采用双向车道高速公标准，设计速为120km/h，整体式基宽 34.5m，其中：车道宽 2x3x3.75m，硬肩宽2x3m（含右侧缘带宽2x0.5m），中间带宽4.5m（中央分隔第3.0m，左侧缘带宽2x0.75m），土肩宽2x0.75m。本标段设置三座大桥，分别为石峡大桥、松柏1号大桥、松柏2号大桥。共有T336片，其中25mT28片，30mT308片。设计C50混凝土数 12265.4m3，n级钢筋2014886.4kg，1级钢筋515973.8kg，预应钢绞线 181992.6kg，OVM15-10锚具240套，OVM15-9锚具924套，OVM15-8锚具756套，OVM15-7锚具96套，BM15-5锚具2016套，D外=97mm波纹管3480m，D外=87mm波纹管24267.4m，外90x25mm波纹管17287.2m。主要工程数见表 1-1、1-2。主要工程数量表 表1-1桥梁名称预制T梁现浇T梁墩顶现浇连续段墩顶固接现浇连续段小计C50砼(m3)石峡大桥1981.8264.2120.4120.42486.8松柏1号大桥3340.8423.8240.8120.44125.8松柏2号大桥4588.2583301180.65652.8合计9910.81271662.2421.412265.4II级钢筋（kg)石峡大桥356612.635195.6799610682410486.2松柏1号大桥59194858799.21599210682677421.2松柏2号大桥810169807971999016023926979合计1758729.6174791.843978373872014886.4I级钢筋（kg)石峡大桥88609.813898.61242518104268.4松柏1号大桥147353.623089.62484518173445.2松柏2号大桥202620.631757.63105777238260.2合计43858468745.868311813515973.8钢绞线（kg）石峡大桥53383.811124.411124.475632.6松柏1号大桥99471.222248.811124.4132844.4松柏2号大桥1374952781116686.6181992.6合计290350061184.238935.4390469.6word资料主要工程数量表 表1-2桥梁名称锚具（套）波纹管（m）OVM15-10OVM15-9OVM15-8OVM15-7BM15-5D外=97mmD外=87mm夕卜90X25mm石峡大桥108216964484585.43841.6松柏1号大桥96336240672139283605762.4松柏2号大桥1444803008962088113227683.2合计240924756962016348024267.417287.2桥梁名称支座（个）GJZ450X550X99GJZ400X600X84GJZF^50X350X76石峡大桥5656松柏1号大桥5656松柏2号大桥7084合计56126196石峡大桥石峡大桥设计交角为90，桥设计宽为：2x16.75米，跨径组合为25+3x30+25（孔x米），桥起点桩号为：K201+235.5，终点桩号为：K201+382.5，桥中心桩号为：K201+309，桥全长为147m。本桥上部构造采用装配式预应混凝土先简支后结构连续T；桥墩采用双柱式墩、桩基础；桥台采用桩接盖式桥台。石峡大桥设计共有T70片，其中25mT28片，30mT42片。石峡大桥T预制、现浇及墩顶现浇设计共需要C50混凝土数2486.8m3，n级钢筋410486.2kg，1级钢筋104268.4kg，钢绞线75632.6kg，OVM15-9锚具108套，OVM15-8锚具216套，OVM15-7锚具96套，BM15-5锚具448套，D外=87mm波纹管4585.4m，外90x25mm波纹管3841.6m。松柏1号大桥松粕1号大桥设计交角为90，桥设计宽为：2x16.75米，跨径组合为（4x30）+（4x30）米，桥起点桩号为：K203+033.54，终点桩号为：K203+280.46，桥中心桩号为：K203+157.00，桥全长为246.92m。本桥上部构造采用30米跨径装配式预应混凝土先简支后结构连续T；桥墩采用双柱式墩、桩基础；桥台采用柱式台及座板式桥台。松粕1号大桥设计共有30mT112片。松粕1号大桥T预制、现浇及墩顶现浇设计共需要C50混凝土数4125.8m3，n级钢筋677421.2kg，1级钢筋173445.2kg，钢绞第132844.4kg，OVM15-10锚具96套，OVM15-9锚具336套，OVM15-8锚具240套，BM15-5锚具672套D外=97mm波纹管1392mD外=87mm波纹管8360m，外90x25mm波纹管5762.4m。松柏2号大桥word资料松柏2号大桥设计交角为90，桥设计宽为： 2x16.75米，跨径组合为(3x30)+2x(4x30)米。左幅桥起点桩号为：K203+469.660，终点桩号为：K203+806.571，桥中心桩号为：K203+638.116，左幅桥全长为336.911m。右幅桥起点桩号为：K203+469.660，终点桩号，：K203+806.500，桥中心桩号为：K203+638.080，左幅桥全长为336.84m。太桥上部构造采用30米跨径装配式预应混凝土先简支后结构连续T；桥墩采用双柱式墩、桩基础；桥台采用柱式台及座板式桥台。松柏2号大桥设计共有30mT154片。松柏2号大桥T预制、现浇及墩顶现浇设计共需要C50混凝土数5652.8m3，n级钢筋926979kg，1级钢筋238260.2kg，钢绞线181992.6kg，OVM15-10锚具144套，OVM15-9锚具480套，OVM15-8锚具300套，BM15-5锚具896套，D外=97mm波纹管2088m，D外=87mm波纹管11322m，外90x25mm波纹管7683.2m。二、施工组织施工组织人员及机械配置主要施工管人员配置见表2-1。主要护护配置见表2-2。主要施工管理人员一览表 表2-1序号姓名职务职 责1杨水项目经理负责全面组织、协调管理工作2童峭峰常务副经理经理不在岗时履行经理职责3桂国宾项目总工负责施工方案的设计及交底4瞿文光项目副经理负责现场施工组织5王峰工程部长负责现场施工组织6吴清云质检工程师负责现场施工组织7巫广飞技术员负责施工方案的设计及交底8莫维生测量主管负责现场施工组织9黄林生质检工程师负责现场质量控制，报验10李青海试验负责人负责材料检验、试件留样工作11王亚测量员负责现场控制工作12黄兴洋测量员负责现场控制工作13邱泓淋现场施工员负责现场施工及工序转换14黄仲华专职安全员负责现场安全15李阳现场施工员负责现场施工及工序转换16施工作业工人150人根据现场实际施工需要增减施工作业人员word资料主要机械配置一览表 表2-2序号机械名称规格型号单位数量1龙门吊60t台22龙门吊10t台23振捣器(棒)50型台44振捣器(棒)30型台25电焊机台66砂轮切割机台27发电机台18液压千斤顶张拉设备套29压浆设备套110架桥机80t台111运梁平车台212水泵台3施工组织实施及计划安排我项目部将根据本标段桥工程的施工特点，心组织、科学管、周密计划、合调，本着“尽早开工、尽早完工、以后序的原则组织施工。严格控制施工工艺，加大人员和设备投入，在保证工程质的前提下确保工期，按时完成施工任务。TOC\o"1-5"\h\z桥2队负责T预制和安装施工，计划起讫时间为：2011 12月1日〜2012 8月31日。各主要控制节点计划工期如下：(1)、预制场建设：计划起讫时间为：2011 12月1日〜2012 1月31日。(2)、松柏1号大桥：T预制计划起讫时间为：2012 2月1日〜2012 4月30日；T安装计划起讫时间为：2012 3月1日〜2012 5月5日。(3)、松柏2号大桥：T预制计划起讫时间为：2012 5月1日〜2012 8月15日；T安装计划起讫时间为：2012 5月16日〜2012 8月20日。(4)、石峡大桥：T预制计划起讫时间为：2012 8月16日〜2012 10月15日；T安装计划起讫时间为：2012 9月1日〜2012 10月15日。三、施工方案施工准备1、施工前详细复核设计图纸，组织施工人员学习和掌握有关设计图纸和公桥涵施工技术规范的有关规定。制定符合实际的施工组织设计，实岗位责任制，确保工程质word资料安全和进。2、认真做好生产前的各项准备工作，熟悉T预制和安装质控制要点，对现场施工技术人员进技术交底，按施工技术规范的要求进组织施工。3、检查生产现场和集中拌和站水、电、临时道畅通情况及各种机械设备的运转情况，保证生产所需水、电供应、道畅通和机械设备的正常运转，检查、维修好各种机械设备，保证场地的水通、电通、通，确保硅拌和站正常运转。4、水、砂、石、钢筋等原材经检验.合格后进场，做好材的储存和堆放，并做好开工前的试验检测工作。5、施工现场所有设备、设施、安全装置、工具配件及个人劳保用品检查，平时施工也经常检查，确保完成和使用安全。预制场场地建设领制场场地建设方案1、预制场选址综合考虑经济、技术、社会等到尸面的因素。通过现场勘察，根据本工程的实际地形情况，本着“因地制宜，于管，方施工的原则，预制场设在靠近松柏 1号大桥0#桥台（桩号：K202+645至K203+005）前已开挖和填筑基本成型的基上布置，占地面积约为14000m2。预制场靠近项目部搅拌站及钢筋加工场，上已有硬化硅施工主道，材供应。预制场附近无村民居住，对当地村民工扰较少。预制场下方有K202+873涵，排水通畅，确保雨季施工安全。预制场靠近松柏1号大桥变压器附近，可保证电供应。由于预制场设在已开挖和基本填筑成型的基上，应优先考虑该段基的填筑及开挖施工，确保影响预制场的建设及预制工期。2、预制场规划整个预制场设T预制底座20条，存台座30条，加工定型钢模板3套半，其中边模板高、低台各半套，中模板2.5套，同时配备调节模板，以保证同长预制。月计划生产T60片。详见“预制场平面布置图。word资料(1)、预制场内按场内道、制区、存区同标准进场内砼硬化。场内硬化时控制纵横坡排水，制区每台座四周在进硬化时必须预排水槽，排水槽采用050钢管压槽，深小于 2.5cm。(2)、桥预制场设置在填方堤场地时，对场地分层碾压密实，防止产生均匀沉变形而影响桥预制的质。(3)、场地内根据片养生时间及台座数设置足够的体养生用的自动喷设施，喷水加压泵应能保证提供足够的水压，确保片得每个部位均能养护到位，尤其是翼缘板底面及横隔板部位。养护用水需进过漉，避免出现喷嘴堵现象。(4)、预制场内施工用电、施工用水专门布设专门的线，得私乱接，和预制场场地施工同规划、同施工、同时投入使用。(5)、预制场内龙门吊走轨道单独布设，基础必须满足承载要求，并和场地硬化同步考虑施工，龙门吊安装完成后及时进标定，方可投入使用。3.2.2预制场的二座设置1、制台座根据本标段板数和工期要求并考虑有一定的富余，共设置20个30mT制台座。制台座椅向间距按500+740+500cm布置，确保台座间距大于2倍顶板模板宽，以吊装模板，同时确保台座与场内施工道有足够的安全距离。(1)、台座两端张受区范围做成 2x2.5m扩大基础，深50cm，基础内布设双层word资料钢筋网，确保张整体受均匀。由于 25mT数较少，为使25mT预制时可充分用30mT台座以节约成本，其中4道台座的两端张受区范围做成 2x4.5m的扩大基础，以同时满足25m和30m同长的T预制。(2)、台座采用C30钢筋栓进模浇筑，内布双层钢筋网，四周顶部设置 5cmx5cm角钢镶边，以保证底板边线顺直和整体刚。台座高出硬化硅面30cm，底部预杆孔眼，后期加固模板用。(3)、台座设置于已基本成型的基上，并使用钢筋栓，防止均匀下沉口发确保预制的强满足联要求。(4)、底模采用通长且厚少于6mm锈钢复合钢板，该复合钢板由厚少于4mm普通钢板与2mm锈钢整体热轧制成形。并确保钢板平整、光，及时涂脱模剂，并采用有效的措施以防止底模污染。(5)、T考虑反拱为2.0cm，在预制台座上以每1米为1段分别打出每点对应的按照2.0cm反拱考虑的高程，在浇筑硅时候按该高程浇筑。反拱设置和分配应满足设计和线性要求。(6)、台座的侧边应顺直，要有防止浆的有效措施。对于有纵坡的桥，台座两端支座位置设直三角形楔块，T安装后预埋钢板能保持水平，并与支座垫石顶面密贴，使松胶支座均匀受，同时还应考虑张时预埋钢板的活动。台座两侧用红漆标明钢筋间距。2、存台座存区设存台座30个，存台座设250x110cm钢筋砼基础，上设70x60cm钢筋砼枕。 存台座中心点应控制在端向内沿长方向 80cm以内，且影响片吊装的位置。支垫材质必须采用承载足够的非刚性材，上污染底。3.2.3机械设备1、进场护护设备必须能满足工程质和施工进要求；安装调试简，容操作、维修方，可靠性高，安全性能好；对环境会造成污染和破坏，如油、声污染。2、严格遵守持证上岗制，护护操作人员必须熟悉本机的构造、性能及保养规程，熟练掌握护护设备的操作规程。word资料3、预制场内设置2台60t龙门吊，龙门吊跨距27m；设置2台10t龙门吊，龙门吊跨距24m。龙门吊采用25t汽车也配合安装。门吊拼装后要配合运并对道床进反复压实，消除均匀沉，保证轨道稳也。(1)、门吊基础处必须满足设备基础图的要求，应认真分析基础图中的尺寸关系及对强、负载、高程等的要求。尺寸关系应用测仪器放线核准；负载能应依据设备图纸等技术要求，并视地基情况慎重处。(2)、轨道铺设在浇筑好的碎轨道墙上。安放钢轨前由测放样确定好轨距，基本安装好后，要复测调整标高，保证两侧高程一致。(3)、安装前，应再次检查设备外观质，台住有无松动、焊口处有无纹，有无油的现象；对整机各总成进认真清洗，必要时可重新喷漆、防锈、翻新；准备所需的各种规格的栓、焊条、铁板等，准备工具和安全防护用品。(4)、查明有安装顺序要求的总成部件，并按顺序进安装；对无安装顺序要求的总成，可依据现场情况灵活安排，必要时可多个工作面同时进，机械部分安装完毕后，应及时做好防措施。(5)、电缆安装布线前，仔细检查电缆是否完好，有无破损，断和短现象，电电缆的绝缘和电阻状况是否好，接线时应按设备电原图操作，能只核对拆线记女，严禁私自篡改电；电电缆能单相加属套管，以防发热损坏；控制和信号电缆宜与电电缆分开布设，可将电电缆布设完后用沙土隔层或用线管(槽)分隔布置，线应注意隐蔽和防护，做好美观清楚，拐角部位用软胶铺垫，防止机械振动磨损。3.2.4预到场电线及养生系统所有的用电设备按安全生产的要求进标准化安装，进坦地架空处。电主线沿轨道内侧布设，进套管理地处，2个台座之间设置一个电箱。穿过施工道的电线采用从硬化地面下预埋管穿过或架空穿越。电箱安装电跳闸开关，充分保证施工安全。场地内水管沿轨道内侧布置，埋地处。根据片养生时间及台座数设置足够的体养生用的自动喷设施，喷水压加压泵必须保证提供足够的水压，确保片的每个部位均能养护到位，尤其是翼缘板底面及横隔板部位。养护用水进过漉后方可使用，以避免出现喷嘴堵现象。word资料

3.3板预制T预制施工工艺程见T预制施工工艺程图。T梁预制施工工艺流程图模板工艺预制悸快满足“预制悸标准入制有关要求。项目部填写预制博快审批表并上报总监办进检查验收。博快无法满足片预制的要求或无法保证片质，允许开始片生产，必须换或经整修符合下表要求后才能进生产。word资料

预制梁片模板有关要求内容要求尺寸符合设计要求，允许偏差不大于长度和宽度的1/1000，最大±4.0mm梁体模板厚度不小于6mm底模厚度不小于6mm板面平整度不大于1.5mm(用2m直尺及塞尺检查)侧模加劲竖梁间距翼缘环形钢筋间距的整数倍，不影响翼缘环形钢筋安装侧模加劲竖梁宽度小于翼缘环形钢筋间距，不影响翼缘环形钢筋安装梳形板厚度不小于10mm横隔板底模使用独立的底模，不与侧模连成一体横坡翼缘板能根据设计要求调整横坡相邻模板面得高低差不大于2mm两块模板之间拼接缝隙不大于2mm模板接缝错台不大于1mm预留孔洞符合设计要求，位置允许偏差±2mm。钻孔应采用机具，严禁用电、气焊灼孔堵浆措施使用泡沫填缝剂或高强止浆橡胶棒，严禁使用砂石、砂浆或布条脱模剂严禁使用废机油1、模板制作(1)、预制的模板采用标准化得整体钢模，钢板厚小于6mm，侧模长一般要比设计长 116mm，侧模长一般要(2)、侧模加劲竖宽要小于翼缘环形钢筋的设计在距，间距应根据翼缘钢筋间距设置，确保影响翼缘环形钢筋安装。(3)、模板由指定的专业厂家或加工生产，在厂家加工时应对模板质进中间交验，出厂前应进试拼和交工检验，确保模板接缝密合平顺，浆，无错台。(4)、有横坡变化的T翼缘板模板应设置丝杆，确保能根据设计要求进横坡调整，吊装后保持横坡平顺。(5)、翼缘梳形模板应设置加劲，确保浇筑硅时模板变形、跑模；负弯矩张槽必须使用梳形模板，可内焊四跟加劲钢筋进支撑防止变形，待体硅初凝后即可拆除。上述模板的厚均得小于 10mm，保证刚满足要求，变形。(6)、T横隔板底模应与侧模连成一体，必须采用独的钢板底模，以保证在先拆除侧模后，横隔板的底模仍能起支撑作用，直至张施工后才能拆除，避免横隔板与翼缘、腹板交界处出现因横隔板过早悬空而产生纹，同时模板数应满足施工需要。(7)、T端预的横向钢筋得贴模预制后再扳起，端部侧模必须根据设计规定的横向钢筋位置、间距进口槽、开孔，确保T端头横向钢筋能通长设置，数符合设word资料计要求，对与波纹管、钢筋骨架冲突的横向钢筋应合避开，得截断或安装。(8)、T横隔板端头模板采用整体式模板，顶面到车道板顶端，与两侧翼缘环形筋梳型模板对齐。模板上严格按设计机也的钢筋位置、间距进口槽、口孔，尤其是横隔板顶端的主筋位置必须打孔，控制上筋的平面和水平位置，保证年假设后横隔板连接顺畅。(9)、对林形板、预孔、拼接缝等浆部位采取有效的堵浆措施，确保模板浆,推荐采用强胶皮或松胶棒填缝剂止浆。2、模板安装(1)模板的拼装用龙门吊进作业，起吊吊点设在模板中间的加劲桁片上，起吊点设两个，吊点应确保起吊钢丝绳的合与模板的中心重合，起吊后侧板面和地面垂直。(2)每块模板用四根支脚，以确保施工时沉。杆设在竖向加劲桁片上，采用双母，以兔丝脱模。(3)、模板安装拼缝间夹垫10mm厚橡胶泡沫，橡胶泡沫条应在模板安装前贴在模板上。侧模与台座之间夹垫10mm厚的橡胶片，保证侧模与台座的密封。接缝缝口在拼装好后，应仔细检查是否过宽或有无错台。(4)、使用专门栓脱模剂，并经实践检验后方可正式采用。模板安装前应认真调制、涂刷均匀，确保片色泽一致，表面光洁。(5)、当要求片设置横坡时，翼板必须按横坡预制。(6)、模板再安装后浇筑栓前，应按照有关规定对底模台座反拱及模板的安装进检查，尤其是宽、顺直、模板各处拼缝、模板与台座接缝及各种预孔的位置。(7)、模板再使用过程中承包人应加强维修保养，每次拆模后应指派专人进除污与防锈工作，平整防止防止变形，并做到防雨、防尘、防锈。(8)、模板在吊装与运输过程中，承包人应采取有效的措施防止模板的变形与受损。2、模板拆除(1)、拆除顺序遵循先支后拆、后支先拆的原则。取掉杆，拆除横隔板的堵头；大块模板必须用手葫芦外，因此台座两侧应预设一部分点，具体到每一块模板时，可先用大锤在模板的竖向加劲桁片上敲击数下，敲时可用过大；然后将模板底支撑的旋支脚松开5cm左右，再用葫芦同时外，外时应两片对称，避免模板偏斜挤压在word资料内。(2)、模板使用初期，如果出现难以脱模的现象，过时可强外或猛敲击，应先检查模板有无明显的内凹部位，如无则在模板顶沿板硅间缝隙向内注水，以减少砼与钢板间摩擦系数。或者在模板上浇水温使模板收缩以加大硅与板间隙。(3)、拆除侧模后，横隔板的底模仍能起支撑作用，直至张施工后才能拆除，避免横隔板与翼缘、腹板交界处出现因横隔板过早悬空而产生纹。3.3.3钢篇加工1、钢筋加工厂应实封闭管，储存区、加工区、成品区布设合，设置明显的标志标牌。场内加工棚采用轻型钢结构搭接并设置围墙或隔板封闭。主要作业区、堆放区及道应作硬化处，场内必需配备数控弯曲机。2、对于原材已加工好的钢筋应分类堆放，并做好标识；钢筋焊接时，注意搭接长，两接合钢筋轴线一致，n级钢筋采用结502或结506焊条；直径25mm以上的钢筋应采用机械连接，要求镦粗，连接紧密。横隔板钢筋采用提前制作，整体安装，其他钢筋在现场绑扎，同时注意预埋钢筋。3、钢筋的保护层垫块使用梅花形高强砂浆垫块，确保垫块能承受足够压而破碎，绑扎固可靠，纵横向间距均得大于0.8m，底位置间距得大于0.5m。4、根据经过审核校对的正确的图纸加工钢筋，每片板钢筋安装前，需检查已加工好钢筋的规格、形状、数是否正确。5、验收合格后，根据台座上已放出的板端头线、支座中心线、横隔板中心线绑扎定位，拼装时要求钢筋之间连接平直，指接长符合规范要求。6、横隔板位置由台座上横隔板中心线确定，并将其与钢筋骨架焊接，以保证位置准确，固定固。7、端加密钢筋绑扎完毕后再将弹簧筋放入骨架内，端模安装后，再将弹簧筋贴紧锚垫板。8、钢筋应按设计图纸要求进绑扎安装。钢筋品种、规格、数、形状、位置、间距、接头等均应符合设计图纸的要求，并严格做好原材抽检和接头试验工作。9、钢筋骨架应绑扎固并有足够的刚，且在混凝土浇注过程中，发生任何松动或大的变形。word资料10、在钢筋的交叉点处，应用铁丝按逐点改变扎丝方向（8字形）交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结。11、钢筋绑扎、安装时应准确定位，伸缩缝及防撞护栏预埋筋、翼缘环形钢筋、端部横向连接筋必须使用钢筋定位辅助措施进定位；横隔板钢筋必须使用定位架安装，确保高低、间距一致，符合设计要求，无筋现象，也可采用提前制作，整体安装；与波纹管等工扰的钢筋严禁断，应采取合措施避开。预埋钢板必须进热浸镀锌防锈处。由于采用 U型锚筋与镀锌钢板直接平焊区引起支座预埋钢板平面变形，支座预埋钢板的锚脚连接筋焊接应采用夹具焊接，将镀锌钢板加固于夹具上，在夹具与镀锌钢板中间接触位置垫支3〜5mm薄钢片，在加固镀锌钢板时预出反拱，待焊接完成拆除夹具时，镀锌钢板可恢复成平直形式；或是采用钻孔焊接，防止焊接钢板时弯曲变形。预应管道安装1、在钢筋绑扎过程中，应根据设计确固定波纹管和锚垫板位置，波纹管u型定位筋必须敷设，每40〜60cm设置一道，并点焊在箍筋上，得缺。将已加工好的并且经过检查合格的波纹管分段依次穿过各定位筋，为确保管道在浇筑混凝土中变位，定位钢筋的挂钩方向应与张钢束时产生的径向变形方向相反。2、轧薄钢带卷制的波纹管厚宜小于 0.3mm。并对其外观、尺寸、柔韧性、抗冲击性进检验。波纹管的连接应采用管长200mm的大一号同型波纹管作接头管，接头长低于规范要求，并在波纹管连接处用密封胶带封口，确保浆。3、为保证预孔道位置的确，端模板应与侧模和底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直。孔道管固定处应注明坐标位置，锚垫板还应编上号，以钢绞线布置时对号入座。4、钢筋焊接时应做好属波纹管的保护工作，如在管上覆盖湿布，以防焊渣的穿管壁发生浆。5、钢绞线下时要通过计算确定下长，要保证张的工作长，下应在加工棚内进，断采用断机或砂轮锯，得采用电强割，同时注意安全，防止钢绞线在下时伤人。6、端部负弯矩预应波纹管预长 5〜10cm，得过长或太短，并包裹进保护，以吊装后进连接。word资料7、圆形波纹管在浇筑前应穿入比波纹管内径小1cm的塑软管，负弯短波纹管穿入四根小塑软管，防止波纹管挤压变形、浆，确保在进预应施工时的质。塑衬管应在硅初凝后及时抽出。8、必须按以下顺序施工负弯矩预应：吊装后先接好负弯矩预应波纹管——再绑扎横向湿接头钢筋一一浇搞横向湿接头砼一一湿接头栓强达到后才能穿负弯短预应钢绞线 最后张。混凝土浇筑1、硅的配合比应根据硅的标号、选用的砂石、添加剂和水等级进设计，多做几组进比较，除满足硅强和弹模要求外，还要确保硅浇筑顺和栓外观质，选用表面光洁，颜色均匀的作为施工配合比。2、硅浇筑前应进详细检查(1)、预制台座坚固无沉俏，台座各个支点间距应适宜；模板尺寸及形状是否正确；各预埋构件位置及预应管道定位是否正确。(2)、体混凝土工程施工应充分做好施工组织安排，包括施工现场布置、劳动组织、材准备。(3)、检查混凝土搅拌站、运输设备是否正常，所有计器具是否正常；混凝土灌注设备进试运转，确认状态是否好；检查水电供应系统是否正常，应急准备是否充分。(4)、安全防护设施到位、安全可靠，钢筋、模板及各种预埋件等的检查签证及整修手续完备。(5)、根据气象预报情况，确定施工措施和配备必要的设备。3、硅浇筑采用水平分层、斜向分段的连续浇筑方式一次灌注完成设施工缝。从的一端向另一端推进。在浇筑至另一端时，为避免端碎产生蜂窝等密实现象，应从另一端向相反方向投，并在距该端4m〜5m处〈合拢。浇注时，应一气呵成，连续浇注，碎外观较为美观，避免出现分层现象。4、在体栓振搞浇筑完成后，采用木抹子对顶进抹光，初凝之前再进二次收浆打，最后用扫帚毛。这样可以使T栓与桥面铺装碎好的连接起来， 加强硅质。5、要避免振动器碰撞预应管道、预埋件、模板，对锚垫板后钢筋密集区应认真、细致振捣，确保锚下栓密实。word资料6、夏季施工时硅混合的温超过 32摄氏，当超过32摄氏时应采取有效的温防止蒸发措施，与栓接触的模板、钢筋在浇筑前应采用有效的措施低到 32摄氏以下。7、片得预制要有同条件养生试块，试块要放置在片得顶板上，与该片同时、同条件养生。混凝土浇筑施工应注意如下事项：浇筑前，要对模板和钢筋的稳固性以及混凝土的拌和、运输、浇筑系统所需的机具设备是否齐全完好进一次全面检查，符合要求后方可开始施工；在混凝土尚未达到的区段内，禁止开动该区段内的附着式振捣器，以免空模振捣而导致模板尺寸和位置发生变化；施工时随时检查模板、钢筋和各种预埋件位置及其稳固情况，发现问题及时处；④浇筑过程中要随时检查混凝土的坍和干硬性，严格控制水灰比，得随意增加用水，前后场密配合，保证混凝土的质。⑤混凝土灌注入模时下要均匀，并及时进振捣。⑥在T混凝土灌注过程中，指定专人检查模板、钢筋，发现栓、支撑等松动则及时拧紧。发现浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有变化或移位及时调整保证位置正确。⑦混凝土振动时间，每点振动时间约20s〜30s，直到表面平整没有气泡出为止。⑧操作插入式振动器时快插慢拔，振动棒移动距离超过振动棒作用半径的1.5倍，振动棒插入深以进入前次灌注的混凝土面层下 50mm〜100mm为宜。⑨采用快速、稳定、连续、可靠的浇筑方式一次浇筑成型。顶面混凝土振搞完成后，确保密实、平整，混凝土初凝前进工处并及时覆盖土工布给水，以防混凝土龟。⑩每片除足标准养护试件外，还要做随同条件养护的试件 4组，作为打模、张、移等工序的强控制依据。养护及其他1、养护工作在T浇注完成后及时进，没有拆模之前采取在模板外侧及顶面洒水；养护有专人负责，并在顶铺设土工布，使经常处于湿润状态。2、混凝土浇筑完成后，及时在顶面覆盖土工布并保持湿润，其余体外表面均洒word资料水养护。体洒水次数应能够保持混凝土表面充分潮湿。在对体进洒水养护的同时，应对他养护的混凝土试件进洒水养护，使试件与体混凝土强同步增长。3、T拆模后应安装自动喷养护措施进养护， 并用土工布覆盖至底保持足够的湿和温，能只覆盖顶部分。4、凡是湿接缝部位，杆模后即用专用凿毛机进凿毛。5、当室外气温低于5℃时，为提高体混凝土强，确保体质，必须采用蒸汽养生方案。当年混凝土灌注完毕后，即覆盖，进蒸汽养生。预应张1、张设备(1)检测和试验所用材及张设备，对联设备统一编号，配套标志，配套使用，即千斤顶、压表、油泵必须配套使用。张设备(千斤顶、油泵、油压表)配套校验，张千斤顶、油表要定期校正，其期限超过个月(或已张 200次)。(2)、在使用中发现指针无油压回，油表玻璃破损或其它正常情况，对其准确性有忏疑时，得继续使用，必须进修复，经重新校正合格后方可投入使用，否则按报废处。2、钢绞线(1)、预应钢绞线进场后，供应商必须提供附有生产厂的技术合格证和每批钢绞线的实际弹性模值。经物设部外观检查合格后再取样复检挂牌，分批分类堆放，并符合通风防锈条件，妥善存放高出地面300mm并及时盖好。待复检合格后按检验合格证编号取使用。(2)、预应钢绞线在装车搬运过程中，严禁抛丢、碰撞和拖，起吊时需外包胶皮或隔离物，防止损伤钢绞线。(3)、预应钢绞线进场后由物资设备部对成捆钢绞线的外观进检查。钢绞线内得有折断、横和相互交叉的钢丝。表面得有油、润脂等物质。(4)、预应钢绞线由于长期存放而出现锈蚀，使用前必须重新复检，合格后方可使用。(5)、钢绞线按设计长下，穿束时各束之间能扭转、缠绕，并在孔道两头预足够的张工作长。word资料(6)、穿束完毕后应对波纹管进检查以保证波纹管连接好、无破损。3、锚具(1)、锚具、夹具、限位板、工具锚、锚垫板采用同一厂"配套产品，进场时，应对每批锚具按出厂合格证和质证明书核查其锚固性能类别、型号、规格及数，及时对其进外观检验。(2)、锚具产品所使用的材必须符合设计要求，有机械性能、化学成份合格证明书，质保证书或验收试验报告。(3)、工作锚得代替工具锚使用。(4)、按要求抽取一定数进外观检查；如有一套表面有纹或超过产品标准及设计图纸规定尺寸的允许偏差，则应另取双倍数的锚具重做检查，合格者方可使用。(5)、硬检验：按要求对其中有硬要求的件做硬试验，其硬应在设计要求范围内，如有一个件合格，则应另取双倍数的件重做试验。如仍有一个件合格，则应逐个检查，合格者方可使用。(6)、锚具领用应根据当天的生产进由专人从仓库领出，现领现用。使用中报废的婚具应有专人负责核对领用数字并办退库存手续，报废的锚具须另集中保管得混话。4、准备工作(1)、预应张为T质控制的特法工序，应派专人进全程监控，由专人负责编制张通知单，其内容包括：强、龄期、油表读数、设计张伸长值、持荷时间等。张前监控人员应仔细核对抗压强及龄期符合要求并对张设备、工艺参数、以及张人员进确认，张过程中对张应、实测伸长值及静停时间进监控，如出现问题，即停止并认真查明原因，消除后再进张。(2)、检查体混凝土表面质，缺陷严重者得进此道工序操作。(3)、检查体混凝土强和龄期是否已达设计要求。(4)、千斤顶和油压表在校正期内，无异常现象。(5)、锚具按规定检验合格，得沾有污物。(6)、检查波纹管的严密程，用高压风清孔(7)、检查使用的预应钢绞线是否准确，外部位得有损伤、扭结。word资料(8)、清除体张端锚垫板上杂物，以保证锚具与锚垫板的密贴。5、钢绞线制作与穿束(1)、钢绞线的制作a、预应筋下长应准确，钢绞线束孔位同，其长各异，应编号并拿先标出全长，下编号后应在两端挂上铁皮小牌，注明编号，分别存放，以免混杂。b、预应钢绞线的下长 =工作长+设计长。c、预应钢绞线采用砂轮锯断，钢绞线断击的端头先用铁丝线绑扎，下过程中先将口处两侧绑扎，再断。严禁用电强断，得经受高温焊接火花或接地电影响，下后钢绞线得散头。下人工牵钢绞线过程中，由于钢绞线弹性大，应特别注意安全，直人得牵引作业。d、钢绞线下后，在自由放置的情况下，预应钢绞线应梳整、编束，确保钢绞线顺直、扭转。编束用22#铁丝绑扎，绑扎时要使一端平齐向另一端进，每隔2米扎一道铁丝，铁丝扣弯向钢绞线束内侧，编束后应顺直扭转。绑束完毕后，按规格挂牌，防止错用。(2)、钢绞线穿束a.钢绞线束穿束前无清管道，观测孔道有无穿孔现象。保证管道畅通，钢束穿束顺。b.钢束在移运过程中，采用多支点支承，支点间距2.5m，端部悬出长1.0m，严禁在地面上拖，以免创伤钢绞线。在贮存、运输和安装过程中，采取防止锈蚀、污染及损伤的措施。c.钢束穿入体混凝土孔道，采用人工穿入，两端外长要基本一致。d.在两端钢绞线(钢绞线得交错扭转)上装上锚垫板，再将夹片按顺序套在钢绞线上，用①20的钢管将夹片轻轻打入锚板孔内(要求所有夹片基本整齐一致)，再安装限位板。把钢绞线束穿入千斤顶，锚具中心要与孔道中心对泡，调整千斤顶位置，使千斤顶与孔道、锚板位于同一轴线上，并使千斤顶与限位板、锚板接触密贴后，在千斤顶端用工具锚将钢绞线临时固定。6、张工艺(1)、张准备word资料

a.清锚垫板残余水浆等杂物，检查待用锚具及夹片外观质，是否满足要求；安装工作锚，将钢绞线从锚环孔内传入，并将锚环推至与锚垫板密贴，保证锚环嵌如锚垫板限位槽内；安装工作夹片，通过钢管套筒将夹片打紧，并检查夹片表面是否齐平；满足要求后，安装限位板，安装时先检查钢绞线排位置，保证限位板与工作锚环间钢绞线交叉、错位；安装千斤顶，钢绞线从千斤顶中心传出，调整千斤顶位置，保证千斤顶与锚垫板垂直、上钢绞线从千斤顶中心传出；最后安装工具锚及工具夹片，同时用钢管套筒将工具夹片打紧，且保证工具夹片外顶面齐平。安装千斤顶前，在锚垫板上用石笔将管道编号标识清楚，保证与设计编号一致，防止张顺序错误。安装千斤顶后，对千斤顶、锚具安装位置进再次检查，保证预应孔道、锚具、千斤顶三者同心，偏差较大时应重新调整其位置。b.千斤顶安装完毕后，安装油泵油管上安装张油表，按照油表编号进安装，，用扳手将接头拧紧，保证接头处油；油泵b.千斤顶安装完毕后，安装油泵油管上安装张油表，按照油表编号进安装，，用扳手将接头拧紧，保证接头处油；油泵保证千斤顶及油表配套使用上与标定证书一致。c.开动油泵进试运转，检查油泵运转是否正常；由主管技术员及质检员负责，检查油表与千斤顶编号是否对应；千斤顶及油表校正日期是否满足使用要求。d.检查人员到位情况，油泵操作手2人，伸长测2人。e.在张区域内设置安全警示牌，无关人员禁止进入施工现场；同时在千斤顶张架后设置安全当班，检查张架上安全防护措施是否安装到位。f.在准备工作检查合格后，方可进张作业。(2)、张施工程a.根据施工图纸要求，预制T预应钢束必须待硅方体达到设计强 85%后，上硅龄期小于 7d，方可张。b.施加预应采用张与引伸双控。当预应钢束张达到设计张时，实际引伸值与论引伸值的误差应控制在 6%以内。c.T预应钢束张过程中必须采取措施以防体发生过大侧弯，采用张顺序为：50%N2—100%N3—100%N2—100%N1。d.预施应采用两端同步、左右对称、同时达到同一荷载值，同步控制在10%以内。预施应采用三控措施，即应、伸长值和静停时间，张过程中保持两端的伸长基本一致(两端伸长差在10%以内)。word资料（3）、钢绞线张a.张前必须将读数通知单按对应的油表油泵配套标定方案纸条粘贴在明显位置，于一目然，钢绞线张程序为：低松弛级的筋，在设计中预应筋的松弛损失取大值，其张程序为 0—初应—ocon（持荷2min锚固）。张时两端同时对主缸送油，使钢绞线束微紧。并调整锚板和千斤顶位置，进一步使孔道轴线、锚具轴线和千斤顶轴线三轴同心,同时观察各根钢绞线的松紧,并随时调整，务求各根钢绞线松紧一致，以使其受均匀。 随后将两端同时对千斤顶上缸送油，两端千斤顶送油加载至钢绞线的初始应后，停止进油，在工具锚口处用笔在各股划线（环钢绞线画上一道环线），以检查有无丝的标记，哮大缸伸长值，而后两端同步张到控制吨位，稳定进油持荷 2min以减少钢绞线松弛损失，并取大缸伸长值。持荷完毕后打开回油马达回油锚固，张完成。b.预应张以油表读数为主，伸长位进校核。对钢铰线的实际伸长与论伸长进对比检算， 两者误差在±6%以内时张有效，两者误差超出士6%，则需查找原因。c.在持荷2min状态下，如发现油压下，即补至规定油压，认真检查有无丝、断丝现象。在张过程中，预施应以油表读数为主，以预应钢绞线伸长作校核的双控法。d.张后方端钢绞线回缩大于6mm，工作锚夹片外 2〜3mm，工作锚夹片错牙超过1〜2mm。©.整个张工序完成，在锚板口处的钢绞线束做上记号（环钢绞线画上一道环线），以供张后对钢绞线锚固的质情况的观察 ，判断是否存在丝现象。f.张完毕经过6小时复查（锚板口处的方根钢绞线上的环线无错位），确认无、断丝时可进钢绞线头的割，割丝保长为夹片外 30〜40mm。钢绞线的割采用砂轮锯除，严禁用电弧及火焰割钢绞线。（4）、张质事故处a.在张过程中如发生断（）丝现象，即停止张，将千斤顶与限位板退除 ，在千斤顶与锚板之间安装上特制的退锚处器，重新张，其张应缓慢进。张中注意观察，其退锚张应大于原张吨位，但得大于 0.8倍钢绞线抗极限强。借张钢绞线束带出夹片，然后用小钢针（①5mm高强钢丝端头磨尖制成），从退锚处器的空word资料口处取出夹片，让夹片在千斤顶回油时随钢绞线内缩。取完所有夹片，两端千斤顶回油，拔掉退锚处器，检查锚板，重新装上新夹片，重新张。b.丝发生在张完毕锚固后，其处方法同上。但退锚的应予控制。一般拔大于张，即可拔出。两端能同时进，一端增压施拔时，另一端的千斤顶充油保险，待两端均找完后，方可卸顶，以保安全。c.断丝多数发生于夹片范围内，张锚固时对中。有时也在孔道内发生断丝，其主要原因是钢绞线本身有暗伤。断丝和丝的处方法相同。d.张完成后，在锚具口处的钢绞线做上记号(环钢绞线画上一道环线)，以作为张后对钢绞线锚固情况的观察依据。(5)、安全操作注意事项a.张时千斤顶送油或回油速要缓慢均匀。两端张要求同步，忌突然加压或卸压。b.测伸长值必须两端同时进。c.预应钢绞线的锚固在控制张应处于稳定状态下进。d.张过程中，千斤顶后方严禁站人，测伸长值或处断、丝时，操作人员要站在千斤顶侧面。e.张加时，得敲击及碰撞张设备。油压表要妥善保护避免受震。f,大压浆或水浆未凝固结硬时，得敲击锚具或脚踏手攀。7、施工注意事项(1)、张前的桂养生时间及强控制：栓强应小于设计规定值， T时间必须遵从设计规定。(2)、体预制完成后，出地时间一般少于10天，存时间宜超过2个月，上拱超过2cm。(3)、注意对预应钢绞线原材以及穿入张管道后的保护，采取覆盖、包裹塑布等防止锈蚀的措施。得在钢绞线原材存放场地及已穿钢绞线的T端部进焊接作业，防止焊渣溅到钢绞线上。(4)、张前先做好千斤顶和压表的校验与张吨位相应的油压表读数和钢丝伸长的计算，尤其对千斤顶和油泵进仔细的检查，保证各部分油并能正常工作。word资料(5)、张采用油表读数与伸长双控制的方法，如果预应筋的伸长与计算值超过6%，要找出原因，可以重新进校项和测定预应筋的弹性模。(6)、钢束的张采用两端同时对称张，对长应严格控制，张顺序按设计要求进，原则上的顺序为：先上后下，先中间后两边，应对称于构件截面的竖直轴线。(7)、目前使用的锚具基本为夹片式等具有自锚性能的锚具，张程序应根据预应筋的松弛级别来选用张程序：当为普通松弛级的筋时，其张程序为 0一初应一1.03acon；当为低松弛级的筋时，在设计中预应筋的松弛损失取大值，其张程序为0—初应—acon(持荷2min锚固)。(8)、设计控制张应acon应是扣除所有损失后的值，如设计中个别影响因素大予考虑且未在设计文件中明确指出，则在施工中是否采取超张应与设计单位协商并根据实际情况确定，如目前设计一较未考虑锚圈口摩但损失，在正式张之前应通过试验来确定锚具的摩但损失。(9)、一束完后看其断丝、丝情况是否在规定要求范围，超出规范需重新穿束张，锚同时也要作记号，防止丝。后张预应力筋断丝、滑移限制类别检杳项目控制数钢丝束和钢绞线束每束钢丝断丝或滑丝1根每束钢绞线断丝或滑丝1丝每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%单根钢筋断筋或滑移不容许注：①钢绞线断丝系指单根钢绞线内钢丝的断丝；②超过表列控制数时，原则上应更换，当不能更换时，在许可的条件下，可采取补救措施，如提高其他束预应力值，但须满足设计上各阶段极限状态的要求。(10)、预应钢绞线在张控制达到稳定后方可锚固，端头多余钢绞线除必须施工砂轮机，严禁用电弧焊割。锚具应用栓保护，当需长期外时，应采取防止锈蚀措施。(11)、所有张工作均统一按规定表格的格式及要求进原始数据记录。(12)、每个预制场在第一片张完成后，均必须委托有资质的检测单位对其进预应张检测，分析总结经验，同时，在预制片生产过程中，按比随机抽取片进预应检测。压浆word资料1、孔道压浆为T质控制的特法工序,派专人作为现场监控人员,对压浆设备、压浆人员、压浆材、浆液动、水、真空、压值、持压时间进严格监控，并做好相应的监控记录。2、预应管道压浆采用真空辅助压浆工艺，同一管道压浆连续进，一次完成。采用真空压浆具体要求应参考如下规范：《公桥涵施工技术规范》(JTJ041-2000)《建筑工程预应施工规程》(CECS180-2005)《预应混凝土桥用塑波纹管》( JT/T529-2004)《预应混凝土用属旋管》( JG/T3013-94)。2、压浆工艺程如下：压浆用水浆配合比试验^波纹管孔一压浆设备准备一割锚头部分钢绞线、封锚一锚头按在控制阀门一连接真空泵对孔道抽真空一制浆、压浆3、压浆前的准备工作(1)压浆前检查预施应用锚固情况，如有现象，即采取措施处，方可压浆；检查各种压浆设备，并试运转情况好，输浆管是否畅通，正常状况方可使用。(2)、为使孔道压浆畅，浆液与孔壁结合好，压浆前应清除管道内杂物及积水，方法可用压水(或高压风)冲洗孔道。如管道内杂物未冲洗干净，管道畅，允许压浆。(3)、压浆作业必须在环境温高于 5℃的条件下进。否则应采取保温措施或采用冬季施工方法，入冬以前应用高压及将全部存的管道内的水吹干净，以免冻体。4、孔道压浆(1)、浆体搅拌操作顺序为：首先在搅拌机中先加入实际配合比拌和水用的80%〜90%，开动搅拌机，均匀加入全部压浆剂，边加入边搅拌，然后均匀加入全部水。全部粉加入后再搅拌2min；然后加入剩余的10%〜20%的拌和水，继续搅拌2min。浆体放入压浆罐时，用小于1.2mmx1.2mm的过滤网过滤。(2)、压浆次序自下市上，集中一处的孔道一次压完。以免孔道浆将临近孔道堵。(3)、压浆前管道真空应稳定在-0.07〜-0.08MPa之间。word资料(4)、出浆口处接三通阀门，待出浆口出与进口相同浓的浆体后，才能关闭出浆口保压。(5)、关闭其他通风口，开启真空泵抽空气，在负压下，以0.4MPa的低压将浆体泵入管道，关闭阀门和真空泵，打开排气阀门，等浆体注满后，以0.5〜0.7MPa压下稳压5min,关闭灌浆泵及灌浆端阀门完成灌浆。(6)、水浆搅拌结束至压入管道的时间间隔控制在40min以内。(7)、压浆过程中经常检查压浆管道是否堵和浆。如能连续一次灌满或间隔时间超过30min，即用水冲洗干净，待处后再压浆。(8)、每片压浆试件，从出浆口取水浆制做边长 70.7x70.7x70.7mm试件3组，作为28天标准试件，进抗压强试验。(9)、工作完毕，全面冲洗设备，清场地。5、其他非真空压浆预应混凝土施工应满足以下要求：(1)、采用水质应经严格检验合格后方可用于压浆。(2)、压浆作业过程，最少每隔3小时应将所有设备用清水彻底清洗一次，每天用完后也用清水进冲洗。(3)、压浆过程及压浆后2天内气温低于5℃时，在无可靠保温措施下禁止压浆作业。温大于 35℃得拌合或压浆。(4)、水浆压注工作应在一次作业中,连续进,并让出口处冒出废浆,直至含水法气体的废浆排出，其稠与压注的浆液相同时停止。(5)、为保证钢绞线束全部九浆,进浆口应予封闭,直到水浆凝固前,所有子、盖子或气门均得移动或打开。封婚1、孔道压浆后应即将端水浆冲洗干净,同时清除支承垫板、锚具及端面硅的污垢。2、建议封锚在板架设后进，以保证外观。固定封锚模板，模后校林长，其长应符合规定。3、封锚之前，先将锚垫板表面和锚环上的的粘浆铲除干净，为加强后灌部分混凝土与体的连接，端锚穴处凿毛处，并清洗干净，锚穴处的浮浆、灰碴等杂物也要清word资料干净，然后焊接固定端部钢筋网，支撑好封端模板，模后，复核体全长，以确保符合允许误差标准规定。4、拌制与体混凝土同标号封端混凝土，人工填混凝土，并用短钢筋或木榔头将混凝土砸卖，应仔细操作并认真插捣，务使锚具处碎密实。5、封锚硅浇筑后，静置1〜2h，带模浇水养护。脱模后在常温下一般养护时间少于7天。冬季气温低于5℃时得浇水，养护时间增长，采取保温措施。施工质1、预制时应将伸缩缝预埋筋、泄水孔、防撞栏预埋筋、吊孔（环）、钢束孔道等设计要求的预埋件全部按位置准确装好。2、体硅表面平整、光、色泽一致、无明显模板接缝、无浆、无蜂窝、麻面等缺俏，水泡气泡小且少，外观线条顺畅，边翼板边缘线顺直、平整。3、增加的检测台，即在年出地后存前对板进全面外观检查，重点为长、底预埋钢板坡、有无纹等，目的是早发现体缺陷，避免架设后再次吊起。3.4领到安装板的架设主要通过龙门吊及架桥机来完成，通过预制场龙门吊将板吊至运车上，通过运车将快运到架桥机中部天车起吊板的位置，再由架桥机将通过天车纵移及整机的横移将板安装到架设的位置。架桥机木桥所用的架桥机为双导型，架桥机通过前后横联联结成一个水平框架，为中部喂，整机携横移，方跨先两侧边，后中，最后中间合拢。架桥机纵移，首先铺设纵向延伸轨道至已安装的端；架桥机横移至轨道上方，再分别将后、中支腿顶离轨道，轮箱转向使平车轮骑在轨道上方，拆除中后支腿横向钢轨，然后将中、后支腿下将平车轮于纵向轨道上，起吊天车移至后支腿处做配重并收起前支腿；将下一跨盖横向轨道铺好，-准备工作就绪、安全检查后整机纵向运到位。首先下前支腿,前支腿顶实后顶升后支腿并铺横向钢轨,最后顶升中支腿铺横向钢轨,中支腿轮箱转向在横向钢轨上；全面试运安全检查即具备横移能。架桥机移动时必word资料须注意以下要点。(1)、架桥机纵向移位时，两起吊天车运到后支魁后面作配重，并要求作临时固也，以防架桥机纵向运时失稳。(2)、架桥机支腿顶高时一定要在T腹板中心线上操作，如在T腹板中心距上，用钢椅把受传到腹板上。 中支腿横移轨道能压翼板，前后横移轨道可满垫方太。(3)、架桥机前移，为保证安全，必须依次进先前、后、中支腿临时顶升，顶升支腿时注意一个支腿两个千斤顶同时顶和同时收起。(4)、前支腿横移轨道用吊车配合转运安装，中、后腿横移轨道装在架知机上带走。(5)、架桥机纵向运就位结束后，必须进一次全面安全试运检查，住、销子、连接是否固，钢绳及接头，电气线是否正确，电线有否破损和挤压，液压系统是否正常，以及轨道接头是否平顺，支垫是否平稳和轨距尺寸是否正确等。架桥机进空载试运检验，特别横向运前检查铺轨情况，架桥机运转情况正常后，才能进板的安装作业。(6)、架桥机前支腿上T，因T与T高一样，但架桥机横移时前支腿必须在T上运，故采用吊车配合，架桥机纵移之前，先把前走轮箱拆除，收起油顶，把前支腿框架用吊车，吊回导内固定，走至T后，在把油顶顶高到能装走箱时，用方太支垫后，油顶收起装走箱，再顶高拆除方太，运调试。3.4.1架准备1、桥墩台已经施工完成，并达到承载强；垫石、支座经验收，其标高、平整、水平等指标符合要求。2、对于负责片安装技术、设备操作手等人员应进适当的培训，人员配置全面、合。如应有起重工、电工、架子工、电焊工、测员，特别工种人员必须持有上岗证。3、架使用的手葫芦、电葫芦、千斤顶、架桥机械、钢轨、枕木、配重设备等机械设备材均已进场。4、预制体在移动时，必须在硅达到设计规定的强并经过张压浆后方可进，片生产已经满足架设需要。3.4.2玷工技术与工艺word资料1、垫石、支座(1)、支承垫石的硅强应符合设计要求，得用砂浆找平，顶面标高确上平整。架前应进检查，避免安装后支座与底发生偏歪、均匀受或脱空现象。板安放后，还应再次检查，使板就位准确上与支座密贴，就位准确或与支座密贴时，必须吊起，采取措施，使就位准确、支座受均匀。(2)、支承垫石内或底有钢板的，务必保证钢板的型号和表面标高。钢板底部的栓必须振搞密实，得出现钢板悬空现象。(3)、所有自制支座预埋钢板与其钢筋焊接好后应进热浸镀锌；由厂家成套购买的支座，应要求厂家将上下钢板进热浸镀锌，运输中加以保护；热浸镀锌防锈处应参照《高速公交通安全设施设计技术规范》波形护栏的要求实，住、母、垫圈采用镀锌处，并应清纹或离心处。(4)、支座的上下钢板定位正应割平齐，得妨碍支座自由变位。支座防尘罩应及时敷设。(5)、应全面检查支座的各项性能指标，包括支座长、宽、厚、硬、容许承载、容许最大温差以及外观检查等，如符合设计要求时，得使用。(6)、在桥面铺装层和防撞护栏完成后，还应特别注意检查边的支座承压情况，并采取上述措施确保支座均匀受。(7)、支座安装后要及时清杂物，拆除临时支座或其他临时固定设施。2、板安装运平车将快运至架桥机后跨内，将前平车和后平车移动到快吊点位置，装上吊具进同时起吊，吊离平车面20cm〜30cm时应暂停起吊，对架桥机各重要受部位和关键部位进观察确认没有问题时才能继续起吊，体在起过程中应保持纵、横向倾斜最大应超过2%，纵向两端高差以大于30cm为限，两小车同步向桥纵向运到快的前面安装点，体下至盖20cm时，应保持的稳定，应先稳一端再另一端，同时注意支座偏差，倾斜，在快就位之后，必须检查支座与板的贴紧程。贴紧程检查合格后，必须对快进稳定，即予以临时支撑。解除板的吊具。在整孔板的横向连接完成后，即可纵移架桥机进下一孔的架设。(1)、体吊离台座时应检查底的硅质(主要是空、筋、钢筋保护层等)，word资料为保证体的安装，安装前应保证预制符合质要求，为此运送至现场前必须时有合格证明材。(2)、预制安装时，应注意上下工序的衔接。如果在安装时与设计规定的条件同，应及时联系设计单位，提出有效的措施。(3)、预制安装前先检查支撑结构的尺寸、平面位置和墩台支座与体支座尺寸，在墩、台帽上标出支点位置，并复测4个支座的标高是否符合设计要求。清除支座钢板的铁锈和砂浆等杂物。(4)、体安装就位在固定前，应进测校正，符合设计要求后，才允许焊接或浇筑接头砼，在焊完后必须进复核，并做好记录。(5)、体接头硅应用设计规定强的硅和符合施工缝处要求的方式进浇筑。在接头处钢筋的焊接或属部件的焊缝必须经过隐蔽工程验收后，方可浇筑接头硅。(6)、体安装就位后，应做到各端整齐划一，端缝顺直，宽符合设计要求。(7)、预制的安装采用相应性能指标的架桥机架设施工。预制安装时，应避免碰撞损坏，如破损严重，作报废处。(8)、预制运输采用专用轮胎式运车运输，基纵坡小于 2%并保证一定的平整。3、板安装注意事项(1)、桥片架设应采用专业厂家生产的架桥机，并通过安监部门统一，得采用人字桅杆架设。(2)、板初吊时，应先进试吊。试吊时，先将吊离支承面约 2〜3cm后暂停，对各主要受部位的作用情况作细致检查， 经确认受好后， 方可撤除支垫，继续起吊。(3)、预制的起吊、纵向移动、低、横向移动及就位等，均需统一指挥、协调一致，并按预定施工顺序妥善进。(4)、体安装中，应随时注意体移动时与就位后的临时固定(支撑)，防止侧倾。(5)、体的安装顺序应根据架桥机性能确定，一般应由边至中再至边进安装。(6)、片的起吊应平稳匀速进，两端高差大于 30cm，片下放时，应先一端，再另一端，确认片两侧斜撑已固定好后，方可拆除吊具。捆绑钢丝绳与片底面、word资料侧面的拐角接触处，必须安放防护铁瓦或胶皮垫。(7)、片装车时，的重心线与车辆纵向中心线的偏差得超过10mm，片应按设计支点放置，片得偏吊、偏放，放时，应先支撑好再松角。汽车和牵引车运时，走速得超过5km/h。送车前后均应有专人负责指挥。(8)、在铺设移跨轨道时，横向坡要水平，纵向坡得超过3%。枕木距离应能确保安全。4、架设工作安全保证措施(1)、参加架操作的人员要熟悉各项操作规程，有明确的分工，并建岗位责任制，劳动分工应尽可能稳定，避免操作前临时调换工种。(2)、架设备在使用前要进满载试吊，试吊时，要认真观测各部分变形是否超出设计规定、各部分的连接是否有松动，并做出记录，及时制定、实施整改方案。(3)、吊运安装设备的轨道在使用前必须在与施工荷载相同的条件下，进压道检查，如发现有下沉变形的轨道，要认真予以加固，并反复检查调整，使之符合标准。(4)、对吊装设备要定期进检修。(5)、遇到以下情况应停止吊运安装作业：a.体未达到设计的吊装强；b.吊装设备损坏，控制失灵；c.自然条件总，如大雾影响视线、大雨或阵雨、级以上大风；d.操作人员全，影响工作进；e.现场发生事故，尚未处完毕。4、负弯矩预应施工(1)、负弯矩预应施工时间相对靠后，应做好孔道封口保护及锚垫板的防锈处。(2)、得先穿束后浇筑端连续段栓，端连续段桂强必须达到设计要求后方可穿束进负弯矩预应施工。(3)、张前对预孔道应用通孔器或其它可靠方法进检查。(4)、预应筋的张顺序应符合设计要求。设计无规定时，按先短后长束并待运束封槽栓强达到80%以上方可张长束的顺序进。(5)、端部预埋钢板与锚具和垫板接触处的焊渣、毛、栓残渣等应清除干净，封word资料端栓槽口清合格后方可浇筑碎。5、施工质(1)、安装后构件得有硬伤、掉角和纹等缺俏。(2)、板就位后湿接缝要及时浇筑，相邻板之间的缝隙嵌填要密实。(3)、支座接触必须严密，得有空隙，位置必须符合设计要求。(4)、活动支座必须按规定注入润材(5)、、板安装实测项目见评定标准，支座安装规定值或允许偏差见相关规范。3.5体系转换施工本标段桥工程均是多跨先简支后结构连续的预应板的结构模式，因此，在板完成安装后就要进体系转换。体系转换的步骤板架设一两片板之间横向联系一板湿接缝及板端连续段现浇钢筋施工一连续段负弯矩区钢绞线安装、张一注浆、封锚。体系转换施工(1)、支座安装前，应检查产品合格证书中有关技术性能指标，如符合设计要求，得使用。(2)、支座下设置的支座垫石，混凝土强应符合设计要求，顶面要求标高准确，表面平整，在平坡情况下同一片两端支座垫石水平面应处于同一平面内，其相对误差得超过31^，避免支座发生偏斜、均匀受和脱空现象。(3)、安装前应将墩、台支座垫石处清干净，用干硬性水砂浆抹平，并使其顶面标高符合要求。(4)、将设计图纸上表明的支座中心位置标在支座垫石上，要求支座中心线同支座垫石中心线相重合。(5)、吊装、板前，抹平的水砂浆必须干燥并保持清洁和粗犍。、板安装时必须仔细，使、板就位准确且与支座密贴，就位准时，或支座与板密贴时，必须吊起，采取措施垫钢板和使支座位置限制在允许偏差内，得用盘根移动、板。word资料(6)、连续段预制安装就位后支承于临时支座上，现浇连续段混凝土前，安放用就支座及其上的钢板，待结构成型连续后，拆除临时支座。(7)、负弯矩预应施工a.负弯矩预应施工时间相对靠后，应做好孔道封口保护及锚垫板的防锈处。b.得先穿束后浇筑端连续段栓，端连续段桂强必须达到设计要求后方可穿束进负弯短预应施工。c.张前对预孔道应用通孔器或其它可靠方法进检查。d.预应筋的张顺序应符合设计要求。设计无规定时，按先短后长束并待短束封槽桂强达到 80%以上方可张长束的顺序进。e.端部预埋钢板与锚具和垫板接触处的焊渣、毛、栓残渣等应清除干净，封端栓槽口清合格后方可浇筑碎。四、进保障措施1、科学实施、补充、修订施工组织设计，全面协调、均衡安排施工。2、抓好施工前准备工作，及早完成临时设施的布置，组织好各种外购材的储备供应工作。3、配备足够的修人员，认真搞好施工机械的维修，确保机械设备完好，提高机械用。4、施工过程中，根据总体控制计划、各阶段施工进计划，实施过程中断完善和分解，根据工程实际和进展情况，实信息监控，及时调整部署，采取相应措施，编制详细的施工计划，确保每一阶段的计划如期实施。5、建项目管机构，加强计划管、资嫄管、劳动管，及时组织劳动进场，做好人员动员工作，积极调配，将指标实到位，合安排各班组的工作面，以确保计划的实现。6、定期召开生产会，加强与各施工队伍协调工作，及时解决施工中存在的问题。7、严格控制各工序的施工质，质检查员要随施工班组认真检查，减少因质问题而引起的返工，确保施工顺。8、认真做好防洪、防汛预防工作及应急措施，最大限减少各种自然灾害对施工造word资料成的严重影响。五、质保证措施1、加强质管，人人树起“用第一的意识，建健全全面质管体系（见下图），由项目经担任组长，项目总工担任副组长，负责国管工作，强化用意识，健全规章制，做好职工岗前技术、质交底培训工作；质量管理领导小组组 长： 杨水副组长： 桂国宾质检工程师： 黄林生成 员： 巫广飞 李青海莫维生谷攀亮王亚吴清云邱泓淋黄兴洋2、认真贯彻找《广乐高速公（工程建设标准化管）》指导施工，确质目标，明确的分工，实施奖惩制等手段，使每个人对质问题有持久的积极性；3、认真贯彻执最近以来国家和市关于加强工程质管工作的有关规定和要求及本公的有关规定和标准，制订具体措施，并确保实到位；4、找合同条款和监程序，组织全体职工所学习，增强执意识，尊重监，服从监，开展让监工程师满意的活动，确保工程质；5、建健全的内部用保证体系，经部设专职员检查工程师，工区设质检查员，负责本工程每一工序的检查控制；6、加强原材质管，外购材须有出厂合格证，地产材如砂、石等材，事先须经试验合格并经监工程师批准后才能采购。进库材要妥善保管，防止受潮变质，生锈腐蚀。7、熟悉设计文件，懂设计意图，认真找设计图纸会守、复核制，掌握施工技术标准，使工程施工符合设计及施工规范要求，及时做好交底工作，施工时严格按图纸和施工规范进施工，确保工程员达到优标准；8、由项目部质检小组对施工放样进复核，保证测准确无误。9、积极配合业主监工程师的工作，虚心接受质监督人员和业主的工作指导。10、完善质检测程序，分工协作，责任明确，各负其责，层层把关，严格找自检、互检、交接检制，确保各工序员处于受控状态。11、施工过程质控制word资料a.模板内应无污物、积水及其他杂物。模板内面应涂刷脱模剂，能于脱模，并使浇筑后的硅污染变色。模板安装后对模板的高程、尺寸进复核。b.硅应有好的工作性，要保证硅的拌和质，同时在运输和灌注过程中应无明显离析、水现象。碎的浇筑连续进，方一工作班按一定的频检测坍是否满足设计要求，还应观察硅的和性、粘聚性和保水性。并填写硅施工记录。c.浇筑栓期间，派专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、位移时、及时处。在现场证备用发电机一台，并事先检查发电机工作性能是否好，电工全过程值班。照明系统要足够。d.每天按时收集天气预报资，硅浇筑要避开大风大雨天气，预备防雨布，做好施工材的防雨措施。e.施工过程中，在严格控制各工序质的同时，要作好相关记录资。12、试验控制a.试验室严把施工材进场关，任何结构用材，进场前必须有厂家出具用产品质合格证，在施工现场抽检合格并取得监工程师签证批准后，方准进场。严格找试验规程，开工前有标准数据，以充分反映结构物质状况。混凝土的配合比设计、试验由试验室完成，并进工艺试验，满足技术规范要求后报监工程师审批，施工中按照审批的配合比使用，按照监工程师规定的数取样进制作硅抗压强试验的试件，试件的制作、浇注、振捣、养生及试验均在监工程师的监督下按照技术规范要求进。b.进场原材严格把关，按规范或标书要求进抽检试验，而且要求厂家必须提供相应的质保证书并及时向监报验。进挂牌标识，确保专用未经检验合格的材。c.混凝土拌和站采用自动配器进计，确保配合比准确，对混凝土的坍进检校，每班坍检验三次，确保混凝土质满足设计要求。d.预应材、锚具进场均按规定进严格的检验，张设备经过定期定的检校，确保预应施工的数据准确。e.试验仪器设备按质体系程序文件要求和计部门管规定，按期进校验并保记录和证书，确保试验仪器的的试验数据的可靠。13、外观质控制a.硅表面出现缝，无蜂窝、麻面，水气泡很少，表面平整、密实、光洁，砼色泽word资料

均匀一致，无成片花纹，模板接缝或施工缝无错台，浆，接缝数做到最少。b,钢筋保护层厚小于设计厚且满足规范要求，钢筋保护