精益生产-某诊断报告参考

一 诊断内容描述关键业绩指标诊计划准时达成率（90%-订单准时交付率（原则上按订单生产，85%左右订单准时交付率，异常，和业务员商生产周期（平均35天2设备有效利用率（无指标统计结果一次终检：没有数质量损失（财务提供月度质量损失金额统计数据业务流程诊断（附订单运行流程图图一现场流程梳理结ERPERP计划排产规则：根据客户订单交期，推算装配、打包等后道车间的生产计划日期，再排定前道喷漆、电镀、抛光、压铸等车间的生产计划。日排产批次大，从而产品及时流动性差，加之生产计划达成率不可控，生产提前期较长，产生大量的半成品库存。质量极不稳定，返工返修占用大量计划生产时间及打乱正常的生产秩序。 订单和节点控制：基本上只考虑满足客户订单交期及产能需求。过量生产、不合理的生产协调和异常处理：质量和人员的不稳定加剧了超长的生产提前期及生产周期，造成库存积压。仓库物流管理诊物料收发流程：有相关收发管理制度。仓库布局不合理，材料距离长。库存高，许多物料没有入库，半成品物料有露现象，物料防护不够。账物相符管理：账、物、卡相符率需提升，随机抽样部分物料库存高，但进出间隔周期长，库存周转率低。计划排产支持（缺料排查（包括包装车间排产）定置定位和库位管理：现场可视化低，定置定位和库位管理不够。物料寻找。良品不齐套排产不强。现场发现半成品库存高，但齐套性不够，部分物料没有实现JIT上线。特别工序流程和车间现场管理诊5S改善空间，缺少定置定位及可视化管理。设备缺少与保养计划，工装夹具有待改进。物料配送效工序流程诊断（附工序流程图由于工序间在制品的停滞，大大加长了生产周期。如下图所示，锌合金件的生产周期超过了408.5工序平衡设计，建立单件流（如攻丝和磨底工序都是3S左右的工时，可以建立单件流）以及建立物料超市或FIFO的拉动方式（如磨底与磨砂供需之间建立缓冲4.1图示工序流程图现状梳理在通过一定范围内建立连续流、工时相差大的工序间建立超市、FIFO等方式实现拉动生产方式。善和场地利用率；现场管现场管理不良，5S有改善空间，尤其是缺少定置定位及可视化管理，物料和工具随意摆放，需要设备管理与工装夹诊断过程中发现两例设备维修，现场虽有设备点检表并及时填写，但未见与保养计划物料配生产计划对现场影质量控有效绩效奖惩机制，如在压铸件的废品中有良品出现。另外，不良品处理流程不规范。需加强过程呆滞物物料处理后又有用到这些物料的相应订单，造成物料浪费；呆滞物料还造成空间、搬运、管理上需从计划、生产方式（推动变拉动绩效管部分车间员工做绩效管理试点基层管理人员未进行有效的绩效管团队基础和日常管理诊二 客户改善期基于客户决策层和管理层沟通，期望改善范围和目标定义如绩效管降低库存三 改善咨询建议基于诊断分析，建议的改善机会和方向如下团队基础建设：团队目标，理念和价值观的培养，团队凝聚力和执行力的强化训练；质量TPM和精益等专业工具和方法的培训和应用，关键岗位员工操作技能和专业管理能力的优化工序流程设计，减少半成品库存，缩短生产周期，提高客户订单变更的响应速度优化布局设计，减少搬运浪费，减少外观质量风改善作业环境和现场6S管理，减少质量风险，提升工厂作业现场的可参观性优化计划排产系统，客户订单齐套&均衡排产，合理控制成品库存完