S五大工具概述

TS五大工具生命周期为生命致敬不能改变的事实宇宙万物都是一个过程前言1产品质量先期策划（APQP）潜在失效模式和后果分析（FMEA）测量系统分析（MSA）--第三版2001年7月--第三版2002年3月统计过程控制（SPC）--第二版2005年7月生产件批准程序（PPAP）--第四版2006年3月--第一版1994年6月TS16949五大手册前言2五大工具之间的核心关系一、APQP是产品、过程、系统的策划与执行二、PPAP是客户对供应商信用偏差的要求；三、SPC是对过程偏差的控制四、MSA是对测量系统偏差的控制五、FMEA对产品、过程、体系误差的纠正预防前言3五大工具理解的金钥匙第一章过程方法应用ISO9000：2000条款0.2过程方法描述到：任何使用资源将输入转化为输出的活动或一组活动可视为一个过程。活动输入输出管理资源1、过程定义2、过程方法过程方法：将系统中单一过程、过程组合和它们之间的相互关系运用过程的概念去识别、应用、控制的方法称为过程方法，运用过程方法可以更高效地得到期望的结果。过程1过程2过程2.1过程2.2过程2.3了解过程方法过程1过程2输出/入输入输出ACTIONPLANCHECKDOQMSACTIONPLANCHECKDOACTIONPLANCHECKDO组织内部过程接收订单订单输入订购原材料原材料接收原材料检验原材料储存产生工令制造生产检验测试出货顾客需求顾客满意采购品保财务人力资源业务行销生产管理设备设施开发工程DFMEA管制计划制造工程PFMEA付款产品保固询价市场调查投标售后服务/反馈产品/流程设计开发产品/流程设计开发验证COPSPMainProcess过程方法的特征一个过程可以通过一连串独立的、相互协调的特性识别出来。对有效实施质量管理，过程有以下六个特征。一个过程所有者存在这个过程被定义这个过程被文件化过程之间的连接被建立这个过程被监控和改进记录并维持3、质量量体系系过程程方法法模式式图顾客要求管理职责资源管理测量分析和改善产品实现满意顾客质量管理体系的持续改进产品增值活动持续改改进4顾客要求顾客满意5687产品输入输出机，料方法人测量过程分析方方法4、三种类型型过程顾客导向过过程CustomerOrientedProcesses(COPs)管理导向过过程ManagementOrientedProcesses(MOPs)支持过程SupportProcesses(SPs)顾客要求顾客满意质量管理体体系的持续续改进顾客导向流流程COP支援流程SP管理流程BP接口顾客导向过过程，支援过程，，管理过程间相互关系系组织活动1活动2活动3…支援过程输入输出顾客InOut1235、顾客导向流程设计生产规划采购加工服务销售人力规划目标管理财务规划检验/测试设备保养资讯管理过程模式

资源管理产品实现测量/分析/改进接单采购加工销售核心过程交货管理职责顾客如何确定组组织的COPCustomersCustomers顾客管理职责测量分析改改进资源管理需求满意产品产品实现输入输出Continualimprovementofthequalitymanagementsystem质量管理体体系持续改改进关键Key增值行动Value-addingactivities信息流动Informationflow组织输出输入这是一个过过程一个组织的的界面/外部环境的的输入input(I)注意怎样对对过程模式式的精确应应用。applicationoftheprocessmodel.检查输入靠着输出一个组织的的界面/外部环境的的输出output(O)Noticehowthisisaliteral顾客OutIn76543281InInInInInInInOutOutOutOutOutOutOut顾客要求报价顾客拿到『报价单』』6、章鱼模式式（TheOctopusModel）Process过程（COP、MOP、SP）Input输入Output输出Withwhat用那些WithWho跟谁做How如何做Whatresult测量方法7、乌龟图寻找可能原原因的六大大因素测量Measurement寻找结果或问题的可可能原因。主要要归纳为6大类人力Manpower环境Mother-natured机械Machine方法Methods物料Material产品质量先先期策划和和控制计划划AdvancedProductQualityPlanningandControlPlan第二章APQP一、质量管管理的三个个阶段的特特点质量的检验阶段,消极阻拦缺陷质量的控制阶段,积极控制缺陷质量的策划阶段,根本消除缺陷二、产品质质量策划的的基本原则则产品质量策策划进度表表策划产品设计和和开发过程设计和和开发生产产品与过程程确认策划反馈,评定和纠正正措施概念提出项目批准样件试生产投产计划确定项目产品设计验证过程设计验证产品过程确认反馈评定提高第三章FMEA失效模式及及后果分析析FailureModeandEffectsAnalysis什么是FMEA？用于评价潜在失效模模式及其原因的先进品质计计划工具根据其危险度及对策性决决定有优先先顺序的潜潜在失效,用于调查及减少少其发生的的可能性提供一种正正式的方法法来记录此此分析以备备以后分析及及持续过程程改善用作为其本身身,FMEA不是问题的解决决者,它只是与其其他解决问问题的方法法综合使用用.“FMEA可以显示问问题发生的的机会,但不能解决决问题”系统设计过程部件辅助系统主要系统部件辅助系统主要系统人力机机器方法材材料测定环环境焦点使失效对系统影响最小化化目标使系统的品质/可靠性/成本/维持最大化化焦点使失效对设计影响最小化化目标使设计的品质/可靠性/成本/维持最大化化焦点使失效对过程影响最小化化目标使过程的品质/可靠性/成本/维持最大化化机器工具/过程/生产线/教育FMEA的的类型APQP时刻表过程流程图图(包含全部过过程)PFMEA(全部过程)关键特性&失效影响PControlPlan(由FMEA得来的关键键过程)关键特性&特性管理DFMEA(使用意图)部分内容可以加入列出过程流程将每一重要过程填入FMEA制定每一过程的FMEA根据关键特性制定ControlPlan确认顾客要要求提出重要过程的评价意见见使用正确的的RPN并根据其他他的适当信信息来决定定关键特性为关键特性制定管理计划为ControlPlan的制订提供恰恰当的信息息ControlPlan/标准的制定定概要设计FMEA简介设计FMEA的开发跟踪措施过程FMEA简介过程FMEA的开发跟踪措施附录A;附录B;附录F;附录I术语FMEA过程顺序潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行控制探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果预防探测采取的措施SODRPN子系统功能要求功能、特性或要求是什么？会是什么问题题？-无功能-部分功能/功能过强/功能降降级-功能间歇-非预期功能能后果是什么？有多糟糕？起因是什么？发生的频率如何？怎样能得到预防和探测？？该方法在探测时有多好？能做些什么？？-设计更改-过程更改-特殊控制-标准、程序序或指南的更改初始FMEA修正FMEA1DFMEA必必须在计划的的生产设计发发布前PFMEA必必须在计划的的试生产日期期前各项未考虑的的失效模式的发现、、评审和更新修正FMEA2时间动态的FMEA文件各项未考虑的的失效模式的发现、、评审和更新风险顺序数（（RPN）风险顺序数是是严重度（S）、频度（O）和探测度（（D）的乘积。RPN=（S）×（O）×（D）在单一FMEA范围内，此值值（1-1000）可用于设计计中所担心的的事项的排序序。评估风险(RPN)RPN=S×O×D0<=RPN<=1000绝对值没有意意义，主要用用于对失效因因素进行排序序，确定采取行动动的优先次序序基本原则：O=5,废废品0.25%S=5,性能能变差，AQL1.0?D=5,在货货运前检测到到所以一般RPN大于125，需要采取行行动生产件批准程程序第三章PPAP1、什么是PPAP顾客对供应商商的产品、生产条条件、生产过过程等方面的书面面约定与认可可。2、PPAP认可的目的确定供方是否否已经正确理理解了顾客工工程设计记录录和规范的所所有要求，并并且在执行所所要求的生产产节拍下的实实际生产过程程中，具有持持续满足这些些要求的潜在能力。3、PPAP的过程要求用于PPAP的产品必须：：1.取自重要的生产过程；；2.是1小时到8小时的生产，，且规定的生生产数量至少少为300件连续生产的部件，，除非顾客代代表另有规定定；3.在生产现场使使用与生产环环境相同的工装、量具具、工艺、材材料和操作人人员进行生产产。4、PPAP要求1.设计记录2.工程更改文件件（如果有））3.顾客工程批准准（如果要求求）4.设计FMEA5.过程流程图6.过程FMEA7.尺寸结果8.材料、性能试试验结果9.初始过程研究究4、PPAP要求10.测量系统分析析11.具有资格的实实验室文件12.控制计划13.零件提交保证证书（PSW）14.外观批准报告告（AAR），如果适用用15.生产件样品16.标准样品17.检查辅具18.符合顾客特殊殊要求的记录录5、PPAP提交等级等级1――只向顾客提交交保证书（对对指定的外观观项目，还应提交交一份外观批批准报告）；；等级2――向顾客提交保保证书和产品品样品及有限限的支持数据；等级3――向顾客提交保保证书和产品品样品及完整整的支持数据；等级4――提交保证书和和顾客规定的的其他要求；；等级5――在供方制造厂厂备有保证书书、产品样品品和完整的支持性性数据以供评评审。如果顾客没有其它的规规定，则供方方必须使用等等级3作为默认等级级进行全部提提交。6、PPAP提交状态完全批准――是指该零件或或材料满足顾顾客所有的规规范和要求。。临时批准――是在有限的时时间或零件数数量的前提下下，允许运送送生产需要的的材料。只有有当供方在下下列情况下，，可给予临时时批准：－已明确了影影响批准的不不合格品根本本原因，且－已准备了一一份顾客同意意的临时批准准计划。若获获得“完全批准”，需要再次提提交。一份临时批准准文件所包括括的材料，若若没能按截止止日期或规定定的发运量满满足已由顾客客同意的措施施计划，则会会被拒收。如如果没有同意意延长临时批批准，则不允允许再发运。。拒收――是指从批量产产品中提交出出的样品和配配备文件不符符合顾客的要要求。因此，，在按批量发发运之前，必必须提交和批批准已更改的的产品和文件件7、PPAP记录的保存无论提交的等等级如何，生生产件批准记记录的保存时时间必须为该该零件在用时时间加1个日历年的时间8、测量系统分分析应用有三种类型的的量具双性研研究测量系统分析析计数型量具研研究任何量具的目目的都是为了了发现不合格产产品。如果它能够够发现不合格格的产品，那那么它就是合合格的，否则则量具就是不不合格的。计数型量具研研究无法对量量具有多“好好”作出量化化判断，它只能用于确定定量具合格与与否。测量系统分析析MeasurementSystemsAnalysis第四章MSA测量系统分析析1.什么是测量系系统分析（MSA）测量系统：用来对被测特特性赋值的操操作、程序、、量具、设备备、软件以及及操作人员的的集合；用来来获得测量结结果的整个过过程。量具：任何用来获得得测量结果的的装置：经常常用来特指用用在车间的装装置；包括用用来测量合格格/不合格的装置置。2.测量数据的质质量如果数据的质质量是不可接接受的，则必必须改进，通通常是通过改改进测量系统统来完成的，，而不是改进进数据本身。3.测量系统的统统计特性测量系统必须须处于统计控控制中；测量系统的变变异必须比制制造过程的变变异小；变异应小于公公差带；测量精度应高高于过程变异异和公差带两两者中精度较较高者；测量系统统计计特性可能随随被测项目的的改变而变化化。4.评定测量系统统的程序用于评定的统统计特性重复性、再现现性、偏倚、、稳定性以及及线性。5.测量系统变差差的类型偏倚：测量结果的观测平均值与基准值的差值。重复性：由一个评价人人，采用一种测量仪器器，多次测量同一零件的同一特性时时获得的测量量值变差。再现性：由不同的评价价人，采用相相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性时时测量平均值值的变差。稳定性：是测量系统在在某持续时间间内测量同一一基准或零件件的单一特性性时获得的测测量值总变差差。线性：在量具预期的的工作范围内内，偏倚值的的差值。6.结果-数值分分析量具重重复性性和再再现性性（R＆R）的可可接受受性准准则是是：低于10%的误差差-测量系系统可可接受受；10%至30%的误差差-根据应应用的的重要要性，，量具具成本本，维维修的的费用用等可可能是是可接接受的的；大于30%的误差差-测量系系统需需要改改进。。进行行各种种努力力发现现问题题并改改正。。7、测量量系统统分析析应用用有三种种类型型的量量具双双性研研究计量型型-小小样法法(极差差法)计量型型-大大样法法(均值值和极极差法法)计数型型量具具研究究测量系系统分分析计量型型-大大样法法(极差法法)第1步步在下表表中记记录所所有的的初始始信息息。第2步步选择2个或或3个个操作作员并并让每每个操操作员员随机机测量量10个零零件2或3次－－并将将结果果填入入表中中。第3步步计算极极差和和均值值，如如：第4步步计算均均值的的平均均值，，然后后确定定最大大差值值并确确定平平均极极差的的平均均值，，如：：均值的的平均均值第5步步计算UCLR并放弃弃或重重复其其值大大于UCLR的读数数。既然已已没有有大于于3.70的值，，那么么继续续进行行。测量系系统分分析计量型型-大大样法法(极差差法)第6步步用以下下公式式计算算设备备变差差：重复性性设备变变差（（E．V．）测量系系统分分析计量型型-大大样法法(极差差法)第7步步用以下下公式式计算算操作作员变变差：：重复性性－操操作员员变差差（O.V）测量系系统分分析计量型型-大大样法法(极差差法)第8步步用以下下公式式计算算重复复性和和再现现性：：重复性性和再再现性性（R&R）测量系系统分分析计量型型-大大样法法(极差差法)第9步步对结果果进行行解释释：量具%R&R结果大大于30％％，因因此验验收不不合格格。操作员员变差差为零零，因因此我我们可可以得得出结结论认认为由由操作作员造造成的的误差差可忽忽略。。要达到到可接接受的的％量量具R&R，，必须须把重重点放放在设设备上上。统计过过程控控制StatisticalProcessControl第五章章SPC1.应用前前的说说明收集数数据并并用统统计方方法来来解释释它们们并不不是最最终目目标，，增加加知识识应成成为行行动的的基础础。研究变变差和和应用用统计计知识识来改改进性性能的的基本本概念念使用用于任任何领领域。。SPC代表统统计过过程控控制，，应用用统计计技术术来控控制输输出（（例如如零件件）应应仅仅仅是第第一步步。真真正理理解SPC的知识识需要要进一一步与与过程程控制制实际际相联联系。。不能盲盲目使使用法法则。。应在收收集过过程数数据之之前就就应很很好地地了解解测量量系统统，否否则可可能作作出不不适当当的决决定。。2.预防与与检测测检测：：检查并并剔除除不符符合规规范的的产品品。预防：：在第一一步就就可以以避免免生产产无用用的输出出，从从而避避免浪浪费。。3.过程控控制系系统一个过过程系系统可可以称称为一一个反反馈系系统。。统计计过程程控制制（SPC）是一一类反反馈系系统。。过程控控制系系统有反馈馈的过过程控控制系系统模模型过程的的呼声声人设备材料方法产产品或或环境服服务输入过过程程/系系统输输出出顾客的的呼声声我们工工作的的方式式/资源的的融合合统计方方法顾客识别不不断变变化的的需求求量和和期望望过程改改进循循环1、分析析过程程2、维护护过程程本过程程应做做什么么？监监控控过程程性能能会出现现什么么错误误？查查找找变差差的特特殊原原因并并本过程程正在在做什什么？？采采取措措施。。达到统统计控控制状状态？？确定能能力计划实实施计计划实实施措施研研究措措施施研研究计划实实施3、改进进过程程措施研研究改改进过过程从从而更更好地地理解解普通原原因变变差减少普普通原原因变变差4.变差普通原原因特殊原原因为了有有效地地使用用过程程控制制数据据，理理解变变差的的概念念是很很重要要的。。5.局部措措施和对系统采采取措措施在上面面讨论论的两两种变变差以以及可可能采采取的的减少少他们们的措措施之之间有有着重重要的的联系系。6.控制图图——过程控控制的的工具具控制图图能应应用于于各种种过程程控制制的场场合。当出现现变差差的特特殊原原因时时，控控制图图能有有效地地引起起人们们注意意，它它们在在系统统或过过程改改进要要求减减少普普通原原因变变差时时控制制图能能反映映其大大小。上控制制限中心限限下控制制限1、收集集收集数数据并并画在在图上上2、控制制根据过过程数数据计计算实实验控控制限限，识识别别变差差的特特殊原原因并并采取取措施施3、分析析及改改进确定普普通原原因变变差的的大小小并采采取减减小它它的措措施重复这这三个个阶段段从而而不断断改进进过程程7.控制图图实施施的几几个步步骤8.控制制图图的的益益处处供正正在在进进行行过程程控控制制的操操作作者者使使用用，，区分分变变差差的的特特殊殊原原因因和和普普通通原原因因，，作作为为采采取取局局部部措措施施或或对对系系统统采采取取措措施施的的指指南南。。有助助于于过过程程在在质量量上上和和成成本本上持持续续地地，，可预预测测地保保持持下下去去；；使过过程程达达到到：：———更高高的的质质量量———更低低的的单单件件成成本本———更高高的的有有效效能能力力9.计量量型型数数据据控控制制图图大多多数数过过程程和和其其输输出出具具有有可可测测量量的的特特性性；；量化化的的值值比比简简单单的的是是-否陈陈述述包包含含的的信信息息更更多多；；在某某些些情情况况下下测测量量的的费费用用更更低低；；缩短短零零件件生生产产和和采采取取纠纠正正措措施施之之间间的的时时间间间间隔隔；；使用用计计量量型型数数据据可可以以分分析析过过程程性性能能及及量量化化所所作作的的改改进进。。10.使用用控控制制图图的的准准备备建立立适适于于实实施施的的环环境境；；定义义过过程程；；确定定待待管管理理的的特特性性；；考虑虑到到：：———顾客客的的需需求求———当前前及及潜潜在在的的问问题题区区域域———特性性间间的的相相互互关关系系确定定测测量量系系统统；；使不不必必要要的的变变差差最最小小。。SPC常用用术术语语解解释释名称解释平均值（X）一组测量值的均值极差（Range）一个子组、样本或总体中最大与最小值之差σ（Sigma）用于代表标准差的希腊字母标准差(StandardDeviation)过程输出的分布宽度或从过程中统计抽样值（例如：子组均值）的分布宽度的量度，用希腊字母σ或字母s（用于样本标准差）表示。分布宽度（Spread）一个分布中从最小值到最大值之间的间距中位数˜x将一组测量值从小到大排列后，中间的值即为中位数。如果