车体结构设计

第八章车体结构分析车身结构车身结构包括：车身壳体、车前板制件、车门、车窗、车身外部装饰件和内部覆饰件、座椅以及通风、暖气、空调装置等。在货车和专用汽车上还包括货箱和其他装备。车身壳体按照受力情况可分为非承载式、半承载式和承载式(或称全承载式)三种。轿车车身结构

白车身由覆盖件、梁或支柱以及结构加强件组成车身前部结构设计结构是敞开的发动机舱，承受比较大的集中力，主要由前纵梁支撑，并尽可能吸收纵向碰撞能量。轿车车身结构

车身中部结构设计结构是乘坐舱，结构强度要求很高，主要起到承受侧面撞击力，保护乘员生存空间的作用。是行李箱舱，主要承受燃油箱、备胎和行李的重力。后纵梁承担和吸收纵向撞击载荷。轻质车身结构设计的新观点：“将合适的材料应用于合适的部位”。一、车身的总体组成1、车身本体（白车身）：车身本体是指车身结构件及覆盖件的焊接总成，并包括前翼子板、车门、发动机罩和行李舱盖在内的未涂漆的车身，形成车身的封闭刚性结构2、外装件：外装件是指车身外部具有对车身起保护或装饰作用的部件，以及具有独立功能的车外附件3、内装件：

内装件是指车身室内对人体起保护作用或起装饰作用的部件，以及具有独立功能的车内附件。4、电气附件：主要包括：刮雨器、洗涤器、空调装置、收放机、仪表、开关、前灯、尾灯和各种指示照明灯等。二、车身本体构件的特点轿车车身本体的组成构件大体可分为三类：覆盖件、梁和支柱及结构加强件。结构设计中应分别注意它们的设计特点、要求及对车身结构的影响。1、覆盖件车身覆盖件是指车身中包覆梁、支柱等的构件，具有较大空间曲面形状的表面和车内板件。功用：封闭车身、体现车身外观造型及增大结构强度和刚度等。包括：车门、发动机罩、前翼子板、行李箱盖板。

2-2车身结构覆盖车身骨架的表面板件总成2、梁和支柱

车身结构中的梁和支柱，又称车身结构件，它是车身承载能力的基础。3、结构加强件：主要用于加强板件的刚度，提高各构件的连接强度。二、轿车车身本体结构轿车车身本体主要由车身前部、前围、地板、侧围、顶盖和车身后部各部分组成。车身壳体结构

承载式车身的地板有较完整(厚度也较大)的纵、横承力元件，其前部有两根断面尺寸较粗大的纵梁，它们往往与两侧的前挡泥板和前面的散热器固定框等焊接成刚性较好的空间构架，以便直接安装发动机和前悬架等部件并承受其工作载荷。与此相反，非承载式轿车的车身前部就较薄弱，其车前钣制件通常不是焊接在车身壳体上，而是用螺钉相互连接起来并安装在车架上。车身结构特点优点：缺点：提高车身寿命；提高舒适性；提高安全性；便于协作生产。不利于轻量化；不利于上下车；制造、装配技术需提高。有独立车架的非承载式车身结构适用于大、中型，批量小的车型适用于中、小型批量大的车型无独立车架的承载式车身结构优点：缺点：减重量、降成本；有效空间增大；上下车方便；装配问题减少。影响舒适性；影响车身强度；改变车身制造变形车困难。一定程度上改善乘坐舒适性带副车架的半承载式车身结构优点：隔振、隔音、轻量、底板较低、空间利用率高。轿车车身结构

车身结构的革新所带来的好处不言而喻，但整体式车身结构给汽车设计与制造带来的却是整个设计理念、制造方法和消费方式的巨大变革。

。模块化车身结构轿车车身壳体结构轿车普遍采用承载式车身结构，图1-4所示为承载式车身上典型零部件。

图1-4

承载式车身结构车身壳体车身壳体是一切车身部件的安装基础，通常是指纵、横梁和支柱等主要承力元件以及与它们相连接的钣件共同组成的空间结构。轿车车身壳体主要有发动机盖、前围板、翼子板、行李箱盖、车顶盖。发动机盖(又称发动机罩)是最醒目的车身构件，对发动机盖的主要要求是隔热隔音、自身质量轻、刚性强。通常整个车身壳体按强度等级分为三段，如图l-5所示，图中A、B、C分别代表车身前部、中部及后部。

图1-5

车身壳体刚度分级受损变形情况发动机罩发动机罩是车身上覆盖发动机舱的盖板。为了便于接近发动机，发动机罩是可开启的，它可向后翻转、向前翻转或向侧翻转。翻转方向取决于罩盖尺寸的大小与发动机接近的方便性。发动机罩要求隔热隔音，自身质量轻、刚性强。结构上一般有外板和内板，中间夹以隔热材料。货车的发动机罩有时与驾驶室底板合为一体，开启时连同驾驶室一起上翻。翼子板翼子板是遮盖车轮的车身外板，因旧式车身该部件形状及位置似鸟翼而得名。按照安装位置又分为前翼子板和后翼子板，前翼子板安装在前轮处，因此必须要保证前轮转动及跳动时的最大极限空间，因此设计者会根据选定的轮胎型号尺寸用“车轮跳动图”来验证翼子板的设计尺寸。后翼子板无车轮转动碰擦的问题，但出于空气动力学的考虑，后翼予板略显拱形弧线向外凸出。现在有些轿车翼子板已与车身本体成为一个整体，一气呵成。但也有轿车的翼予板是独立，尤其是前翼子板。

图1-7

前翼子板与发动机罩顶盖对于轿车车身的总体刚度而言，顶盖不是很重要的部件，这也是允许在车顶盖上开设天窗的理由。从设计角度来讲，重要的是它如何与前、后窗框及与支柱交界点平顺过渡，以求得最好的视觉感和最小的空气阻力。为了安全，特别是为了防止翻车事故情况下的严重伤亡，要求顶盖有一定强度与刚度。一般在顶盖下增加一定数量的加强梁。车顶是指车身车厢顶部的盖板，其上可能装备有天窗、换气窗或天线等，如图1-10。车顶主要由车顶板、车顶内衬、横梁（可能有前横梁、后横梁、加强肋等组成），有的车型还备有车顶行李架。电动式天窗一般由天窗框架、天窗玻璃、天窗遮阳板、天窗导轨、驱动电机等零件组成。

图1-10

车顶示意图行李箱行李厢是乘客放置随身携带小件行李的场所。前置发动机的车身、行李厢布置于车后部，而后置发动机车身则反之。行李厢要求防尘、防潮、隔热，以保护存于其中的物品。行李厢盖要求有良好的刚性，一般有内衬板，内衬板上有加强筋。行李厢内要布置占最少空间的存放备用轮胎的位置，并应加以简便的紧固，以防止行驶时松动。

图1-13

行李箱盖位置示意图前围板前围板是指发动机舱与车厢之间的隔板，它和地板、前立柱联接，安装在前围上盖板之下。前围板上有许多孔口，作为操纵用的拉线、拉杆、管路和电线束通过之用，还要配合踏板、方问机柱等机件安装位置。为防止发动机舱旱的废气、高温、噪声窜入车厢，前围扳上要有密封措施和隔热装置。在发生意外事故时，它应具有足够的强度和刚度。对比车身其它部件而言，前围板装配最重要的工艺技术是密封和隔热，它的优劣往往反映了车辆运行的质量。前围板：前围板位于乘客室前部，通过前围板使发动机室与乘客室分开。前纵梁：前纵梁是前车身的主要强度件，直接焊接在车身下部。其上再焊接轮罩（有的前轮罩与前纵梁为一体式）等构件，如图1-8所示。

图1-8

前纵梁车窗车窗的基本功能是保证视野和采光。为了保证安全，所有车窗都要求安装安全玻璃，前风客窗装夹层玻璃，侧窗装钢化玻璃，旨在一但发生撞车事故，车窗玻璃不会飞落碎片伤入。玻璃固定方式有直接粘接式与橡胶密封固定式。玻璃可升降的车门窗要充分注意玻璃升降导轨的密封与防振性。近代后窗玻璃都装有电热丝，可以除霜，以保证后视野的清晰。挡泥板挡泥板亦称车轮内挡板，和翼子板一样，要求保持车轮运动的极限空间。后轮挡泥板是后底板的一部分。前挡泥板在发动机舱内的部分有时为排除舱内废气而开通气孔，并在其上部经常安置发动机附件或蓄电池等装置，所以要求有一定的强度和刚度。支柱轿车车身侧围一般有：三根支柱前柱、中柱和后柱。前柱支承顶盖、安装风窗玻璃与前门密合，前柱上部常因玻璃曲面的形状而形成扭曲断面或不等断面。中柱支承顶盖或固定后门，顺开式后门的铰链安装在中柱上。后柱支承顶盖，逆开式后门的铰链安装在后柱上。中间车身的立柱起着支撑风窗和车顶的作用，一般下部做的粗大，上部的截面尺寸需要考虑驾驶视野而缩小。立柱包括前柱（A柱）、中柱（B柱）与后柱（C柱）三种。立柱/门槛板/地板：图1-9所示为立柱/门槛板/地板位置及车身加强件示意图。

图1-9

立柱/门槛板位置及车身加强件示意图三、车体前部构件的设计1、非承载式车身结构结构设计中应考虑的技术问题：车前钣金件应能有效地吸收撞击能量，提高碰撞时的安全性。车身前部结构应具有一定的刚性，以减小钣金件的振动和噪声。2、承载式车身的前部结构承载式车身的前部结构具有较强的刚度和强度车身前部结构两侧的纵向承载单元由前翼子板支架、挡泥板、悬架支座、前纵梁、轮罩等构件焊接组成已广泛使用防腐蚀性能好的表面处理钢板（镀锌钢板）。另外，从轻量化的角度出发，高强度钢板也较普遍地使用在承载构件上。结构特点（1）车身底部边纵梁与侧围融为一体，既提高刚度又不占用车内使用空间。（2）为保护乘员安全，重要部位设置柱状结构，如：三环梁、六立柱结构，提高整车强度和刚度。结构设计中考虑的问题：a、前部结构与发动机等总成的支承方式有着密切的关系；b、从前方撞击安全性着眼，车身前部结构，特别是承载的梁结构，应在没有大的应力集中的情况下与车身主体连接。采用两种形式来实现，一种是前纵梁大面积地过渡到前围板和地板梁上；另一种则通过挡泥板来连接。c、在同发动机罩周边的配合处，应设计流水槽d、为保证撞车时对乘员的保护，前部应有分段变形的吸能特性前纵梁与地板梁的过渡连接二、前围结构轿车车身前围是分隔车身前部与座舱的结构总成。一般由前围上盖板、前围板、前围侧板和转向柱支架梁等构件组成车身前围对保证车身的扭转刚度、改善座舱舒适环境和提高撞车时的安全性等起着重要的作用。1、前围结构的功能要求确保车身扭转刚度；提高撞车安全性，并控制座舱前壁和转向柱在撞车后的向后位移量构成发动机舱和座舱之间的隔壁，应具有良好的密封、隔振和隔音效果；设置外部空气吸入口和通风道安装雨刮器等附件。2、结构特点1）前围上盖板

前围上盖板一般由上盖板外板、上盖板内板以及加强板等构件焊接而成，通常采用具有很大的扭转刚度的箱型断面结构开口断面闭口断面根据轿车前风窗下沿的造型特点，前围上盖板可分为吸气口可见和隐蔽的两种布置型式。有利于适应汽车空气动力特性的要求设计考虑的问题：A、前围上盖板的结构设计应确保车身的扭转刚度；B、结构上应设置流水槽，使得流入或吸人的雨水能沿流水槽排出；C、利用前围上盖板的封闭断面，合理设计空气的导入风道；D、根据前风窗玻璃的安装方式，设计安装玻璃的支承止口，并保证装配的精度要求。2）前围板前围板的上部和下部分别与前围上盖板和地板连接，两侧边则与前围侧板或车身侧围的前支柱连接。前围板主要起到隔音、隔振和隔热等作用，因此前围板多采用夹层减振钢板，并在前围内壁上采用具有隔音、隔热和减振作用的石棉垫、隔音板等。提高前围板的刚度是减小振动及噪音的有效措施。通常采用以下方法：前围板下部采用约45°角的斜壁设计；前围板上冲出安装各种装置的凸台或凹台，并设计加强筋等对于小型轿车，将前围板的两侧冲压成前轮罩的一部分三、车身地板结构车身地板结构是车身的支承部分。无论是非承载式车身还是承载式车身，车身的地板结构都应提供足够的强度和刚度。因此，除地板构件外，在结构上设置加强梁、连接梁等承载构件是必要的。轿车车身地板结构主要由地板、地板梁、支架、地板通道、门槛、连接板、座椅支架等构件组成。按设计要求，地板一般分为前地板、中部地板、后部地板。承载式车身的地板结构通常将地板梁结构和车身前纵梁、前横梁作为一个整体结构来进行设计，形成底部框架梁结构。底部梁框架结构的设计特点及要求：多采用封闭断面的抗扭箱型梁。各个梁构件采用不同厚度的钢板材料，断面形状根据布置设计、结构连接关系和强度要求而定。整个梁结构的设计应保证撞车时座舱的完整性：发生正碰时，前部吸收80％的能量，侧碰时，主要由门槛梁和地板横梁承受碰撞力。底部前纵梁和后纵梁与地板结构的连接，一般采用叉型梁设计原理，将力流分成许多分支传递是有利力流传递的。四、车身侧围结构轿车车身侧围形成车身的侧壁部分，是组成座舱的重要结构总成。主要由侧围梁框架、车门、后翼子板和后轮罩等构件或总成组成。1、车身侧围梁框架轿车车身的侧围梁框架是承载框架。应具有较大的抗弯和抗扭刚性和强度对于四门轿车，侧围梁框架主要由前支柱、中支柱和后支柱以及顶盖侧梁和门槛等构件焊接而成四门轿车的侧围梁框架1）前立柱

由前风窗支柱和前门支柱组成，均由薄钢板冲压的支柱内、外板焊接而成，其断面形状和尺寸的设计要满足构件的承载刚性和强度。除此之外，在前支柱的设计中还应充分注意以下几点：前风窗支柱的断面设计，应保证驾驶员的前方视野要求前风窗支柱部分应保证表面平滑化和一体化。现代轿车车身，通过采用前风窗支柱隐藏式流水槽结构，以及减小结构表面高低差等前支柱与车门应具有良好的动态配合，合理设计密封结构隐藏式流水槽2）车顶盖边梁顶盖边梁是车身侧围梁框架的上部纵向连接梁，一般由顶盖侧梁的内、外板冲压件焊接而成。现代轿车的顶盖边梁采用的一些新型结构：“全门式”结构的顶盖侧梁；为无流水槽的表面一体化设计；流水槽不突出车身表面，而只在车身表面上开出沟槽的表面平滑化设计顶盖侧梁采用非金属合成材料流水槽结构。这些结构型式对于增大车窗面积、减小空气阻力和风动噪声，提高防腐性能是有利的。2、车身侧围设计的要点车身侧围设计要符合整车造型要求。各柱、梁、门外板、车门玻璃、后翼子板和侧窗等部分都应以车身外表面造型的形状和尺寸为设计依据。车身侧围框架的设计应考虑车门四周的密封性，以及密封条的安装和布置方式。应考虑车门铰链、限位器和门锁的装配方法和布置位置。车身侧围结构的弯曲和扭转刚度不仅对整车的结构刚度有很大的影响，而且就侧围本身来讲，是保证车门正确装配和车门密封性的前提条件。现代轿车为改善视野，车身侧围各支柱在腰线以上部分的断面有逐渐变窄或变细的倾向，这就要求支柱在腰线以下部分应具有足够的强度和刚度。五、车身顶盖结构顶盖由顶盖前、后横梁和顶盖侧梁来支承，并焊接在其上，从而其刚度和强度得到增加。现代轿车设计中，从扩大视野和提高上下车方便性来考虑，已广泛采用薄车顶。1、提高顶盖刚性的结构措施采用具有一定横向曲率半径的顶盖；设置顶盖横向加强梁；保证顶盖前、后横梁的刚度，以提高顶盖的横向刚性；增加顶盖侧梁的刚度，特别是硬顶轿车，应采用封闭断面的顶盖边梁，有时在其断面内插入加强板；顶盖四周过渡面的合理造型，以及冲压出适当的折边，并保证与顶盖前、后横梁及顶盖侧梁的焊接强度；增大侧窗玻璃的曲面倾斜度和曲率，或改变顶盖侧梁的结构断面形状，以减小顶盖的横向支承跨距；顶盖内表面涂防振胶。2、顶盖前、后横梁顶盖前、后横梁分别与车身左、右侧围的前支柱和后支柱的顶端焊接，形成支承并固定前、后风窗玻璃的窗框。应根据玻璃的安装方式，设计其断面止口并保证装配精度。顶盖前在小型轿车上一般采用开口断面，先将顶盖前、后横梁与顶盖焊成一体，然后再与车身装配；后横梁在大型轿车上则都是闭口断面，先将顶盖前、后横梁与侧围框架的顶盖边梁焊接，形成支承顶盖的框架后，再将顶盖焊接到支承框架上形成车顶。六、车身后部结构三厢式车身的后部结构主要由后窗台板、后围上盖板、后挡板、行李舱盖、后尾板、后尾板加强板、行李舱盖支承框架及各种连接板和加强板组成。后围上盖板几乎都是采用封闭断面的结构，并与后窗台板组合成连接车身左、右侧围后支柱或侧围内壁的横梁。四、车体结构的工艺性结构工艺性指所设计的产品既要满足使用要求，又要能够在一定的生产条件和规模下，使加工方法最简单、最经济。在汽车制造业中，冲压、焊装、涂装、总装合为四大核心技术(即四大工艺)。它的生产工艺流程大致为：冲压焊装涂装总装钢板模具……冲压件夹具……白车身焊接总成……油漆车身整车入库底盘件电器件车身附件……冲压工艺冲压工艺：冲压是所有工序的第一步。先是把钢板在切割机上切割出合适的大小，这个时候一般只进行冲孔、切边之类的动作，然后进入真正的冲压成形工序。每一个工件都有一个模具，只要把各种各样的模具装到冲压机床上就可以冲出各种各样的工件，模具的作用是非常大的，模具的质量直接决定着工件的质量。冲压生产线，由多台压机构成传输机械手冲压工艺冲压技术在汽车制造业占有重要地位据统计，汽车上有60%～70%的零件是用冲压工艺生产出来的。因此，冲压技术对汽车的产品质量、生产效率和生产成本都有重要的影响。冲压工艺的特点及冲压工序的分类冲压是一种金属加工方法，它是建立在金属塑性变形的基础上，利用模具和冲压设备对板料施加压力，使板料产生塑性变形或分离，从而获得一定形状、尺寸和性能的零件(冲压件)。冲压工序按加工性质的不同，可以分为两大类型：分离工序和成形工序。冲压工序可分为四个基本工序：一、冲裁：使板料实现分离的冲压工序(包括冲孔、落料、修边、剖切等)。二、弯曲：将板料沿弯曲线成一定的角度和形状的冲压工序。三、拉深：将平面板料变成各种开口空心零件，或把空心件的形状、尺寸作进一步改变的冲压工序。四、局部成形：用各种不同性质的局部变形来改变毛坯或冲压成形工序(包括翻边、胀形、校平和整形工序等)。冲压工艺几种汽车覆盖件的冲压工艺汽车覆盖件的冲压工艺，通常都是由拉深、修边冲孔、翻边整三个基本工序组成；有的还需要落料或冲孔，有的需要多次修边、冲孔或翻边，有的工序还可以合并。物件名称制作简图冲压工艺过程发动机盖外板下料拉伸切边、冲孔竖边翻边压印、冲孔检验顶盖拉伸切割整形反边冲孔冲孔切割冲压工艺物件名称制作简图冲压工艺过程翼子板下料拉深、反边切割、冲孔竖边、冲孔反边、冲孔反边、检验左右后侧围外板落料拉伸切边、冲孔整形冲孔冲孔检验冲压工艺汽车冲压工艺流程图板料区冲压件入区冲压件检验冲裁区液压区下料区车身冲压用材料

冲压性能：便于加工、容易得到高质量的冲压件，生产效率高，一次冲压工序的极限变形程度和总极限变形程度大，模具磨损小的等。1、冲压加工对表面质量和厚度公差的要求

有锈，对冲压不利，损伤模具，影响后续焊装涂装工序的正常进行及质量。(1)良好的表面质量覆盖件外表面不应有气泡、缩孔、划痕、麻点、裂纹、结疤、分层等缺陷。因在冲压中，缺陷因应力集中而引起破裂。(2)表面平整板料表面翘曲不平，剪切或冲压因定位不稳而出现废品；在冲裁中会因板料变形展开而损坏模具。拉深时使压料不均而影响材料的流向而引起开裂或起皱。(3)表面无锈2.严格的厚度尺寸公差板料过薄则回弹难以控制，或出现“压不实”现象；板料过厚会拉伤制件表面，缩短模具寿命，甚至损坏模具或设备。冲压性能对化学成分和金相组织的要求碳量不超过0.05%-0.15%的低碳钢板具有良好的塑性。含硅量在0.37%以下的钢，硅对塑性影响不大。1.化学成分晶粒大小不均最引起裂纹。粗大的晶粒在冲压成形时，会在制件表面留下粗糙的“桔皮”，影响制件表面质量。过小的晶粒会使钢板的塑性降低。2.金相组织冲压用钢板的类型

1.按钢的品质分类常用：普通碳素钢、优质碳素钢以及汽车专用的具有较高冲压性能的低合金高强度钢板。优质碳素结构钢板牌号：沸腾钢----05F、08F、10F、15F、20F；半镇静钢----08b;镇静钢08、10、15、20、30等。汽车专用钢板：08Al(车身），09Mn、16Mn、06Ti、10Ti等用来制造汽车的受力零件，例如车架。2.按钢板的拉深级别分类厚度(mm)最拉深级深拉深级普通拉深级冷弯拉深级4-14-SPW<4ZSP表2-3冷轧钢板的拉深级别代号厚度(mm)冲制拉深最复杂零件冲制拉深很复杂零件冲制拉深复杂零件<2ZFHFF表2-2热轧钢板的拉深级别代号代号表面质量Ⅰ特别高级的精整表面Ⅱ高级的精整表面Ⅲ较高级的精整表面Ⅳ普通的精整表面3.按钢板的表面质量分类表2-4钢板的表面质量分类焊装工艺焊装工艺冲压好的车身板件局部加热或同时加热、加压而接合在一起形成车身总成。在汽车车身制造中应用最广的是点焊，焊接的好坏直接影响了车身的强度。焊装线焊接机器人焊装工艺汽车车身是由薄板构成的结构件，冲压成形后的板料通过装配和焊接形成车身壳体(白车身)，所以装焊是车身成形的关键。装焊工艺是车身制造工艺的主要部分。汽车车身壳体是一个复杂的结构件，它是由百余种、甚至数百种(例如轿车)薄板冲压件经焊接、铆接、机械联结及粘接等方法联结而成的。由于车身冲压件的材料大都是具有良好焊接性能的低碳钢，所以焊接是现代车身制造中应用最广泛的联结方式。焊接方式典型应用实例电阻焊点焊车身主体总成、车身侧围总成凸焊螺母CO2保护焊、氩弧焊车身总成焊装工艺点焊：通过导电,电阻加热,金属熔合。点焊的过程：预压-焊接-保压-休止。点焊相关工艺参数：电流／电压／电极压力／焊接时间／电极直径等。点焊设备：固定式点焊机，移动式点焊机，包括：供电系统（变压器和二次回路）、焊具部分（机臂、电极夹持器、电极）、加压机构（气压、液压等）、冷却系统、机体等。CO2气体保护焊接：一种熔化极气体保护电弧焊接法，利用焊丝与工件间产生的电弧来熔化金属，由CO2作为气体保护气，并采用光焊丝填充。焊接工艺参数：电源极性／焊丝直径／电弧电压／焊接电流／气体流量／焊接速度／焊丝伸出长度／直流回路电感等。焊装工艺车身主体车身主体主要由车前钣金、前围零件、地板总成、左/右侧围总成、后围总成、行李舱搁板总成和顶盖总成等零部件焊装而成，如图所示。前围上部总成焊装工艺地板总成侧围总成焊装工艺后围零件顶盖总成焊装工艺行李舱搁板总成车门总成焊装工艺发动机盖行李舱盖焊接总成3）容易焊接操作，尽量边缘搭接、必要处开工艺孔。4）搭接宽度适中，15-20mm.1）具有隐蔽性，焊点避开视线。覆盖件搭接利用门框、窗框、雨水槽、车底附近、密封条、装饰条。(2)焊缝特点2）双边搭接处形成空心柱，又提高刚度，一举两得。如地板与侧围。在雨水槽中，不影响焊接，有隐蔽性。侧围门槛车门关闭后被遮住地板U型与侧围U型形成矩形纵梁置于车底部，避开视线。车门关闭被遮住地板、侧围搭接边向内倾避开视线。又不影响车身下端与地面高度。设加强梁，提高顶盖的强度和刚度又为安装内饰棚提供固定螺母基础2-2车身结构工艺孔给焊枪臂留出空间，焊接搭接焊点。

空气盒为空心结构刚度大，撞车时保护安全涂装工艺涂装工艺

涂装有两个重要作用，第一车防腐蚀，第二增加美观。涂装工艺过程比较复杂，技术要求比较高。主要有以下工序：漆前预处理和底漆、喷漆工艺、烘干工艺等，整个过程需要大量的化学试剂处理和精细的工艺参数控制，对油漆材料以及各项加工设备的要求都很高，因此涂装工艺一般都是各公司的技术秘密。自动喷涂机器人空腔注蜡涂装工艺汽车车身的涂装质量要求最高，要长期在各种气候条件下使用而不发生漆膜劣化和锈蚀，还要能维持其光泽、色彩和美观。典型的轿车车身涂装工艺是电泳底漆、中涂、面漆3C3B(3Coat3Bake)体系。在电泳底漆与中涂之间有焊缝密封和底板防护涂层的喷涂，以保证车身的密封、降噪声和防锈，面漆后涂内腔防锈蜡。表面涂层属于一级装饰精度，具有美丽的外观，光亮如镜或光滑的表面，无细微的杂质、擦伤、裂纹、起皱、起泡及肉眼可见的缺陷，并应有足够的机械强度。底面涂层属于优良保护层，应有优良的防锈性和防腐蚀性，很强的附着力；局部或全部刮涂附着力好、机械强度高的腻子，使用数年也不会出现锈蚀或脱落等现象。涂装工艺1准备上挂2手机擦洗3热水喷淋4预脱脂5主脱脂6工业水喷淋7工业水浸洗8表面调整16UF槽上喷15电泳14新鲜纯水淋洗13新鲜纯水喷淋12纯水浸洗11工业水喷淋10工业水浸洗9磷化17UF1喷淋18UF2浸洗19UF3喷淋20纯水浸洗21纯水喷淋22新鲜纯水淋洗23沥干24烘干32强冷31烘干30放置阻尼板29细密封28喷防石击涂料27粗密封26下挂25强冷33钣金修整34刮一道原子灰35烘干打磨吹干36刮二道原子灰37烘干打磨吹干38喷一次中涂39烘干40补刮三道原子灰48二道色漆47一道色漆46精修擦净45打磨吹干44补红灰43烘干42喷二次中涂41烘干打磨吹干48二道面漆47一道面漆49一道罩光漆50二道罩光漆51流平52烘干53强冷54小修、抛光55检验5