VAI四种工厂类型

VATI工厂类型介绍主讲人:Mccain.KooBamaSeniorConsultantV类工厂V类工厂所需要的原料种类数量非常少,但产生的成品非常多

(许多部件一但加工完成就不能更改).典型行业:钢铁厂,家具厂,化工,造纸业,印刷业V类工厂常见问题组装分支点越多,特定材料用于特定订单的机会就越少;如果真正CCR出现,在CCR面前堆积的原料有机会做错;会出现集批问题,导致加工时间过长;偷料现象常常发生;通常至少有30%多余产能;WIP不高,在成品库存居高不下;整理准交率不高;CCR通常为入口工序,切换时间长;前道工序可采用MTS,后道工序采用MTOV类工厂传统解决方案改善客户服务水准,改善响应时间:--增加库存水位--改善预测准确度减少产品成本:--减少报废--减少直接人工将DBR应用到V类工厂建立出货缓冲;用绳子绑住分支点;制定分支点加工原则;必须改变绩效衡量指标.模拟运行结果—1STRUN模拟运行结果—1STRUN(Continue)A-类工厂A类工厂是由于整个工厂的产品生产有很多原材料构成，最后组装成数量不多的成品,同一个资源需要加工不同的部件,整个工厂形状像A形.

典型行业:鞋厂,大型发电机，飞机家用电器,引擎组装大多数Ａ类工厂都属于组装工厂A-类工厂常见问题入口工序通常保持忙碌,如果是非瓶颈生产量超出瓶颈所需要的,在真瓶颈面前有大量的WIP.如果入口工序是瓶颈,其它工序自找活干,则有可能导致现场工单过多.通常采用大批量生产以减少单位成本,但导致现场“波峰”不断.下游工序会饿到,并且自找工作.在组装点常会导致生产进度不协调,总是缺件;现场大量赶工;大量WIP;通用件常缺料,导致采购常购买过多;计划常变;工厂DDP差,加班多,原料和WIP库存高;A类工工厂厂传传统统解解决决方方案案检讨讨效效率率指指标标,然后后采采取取下下列列行行动动:减少少人人力力;减少少加加班班;外包包;增加加加加工工批批量量将DBR应用用到到A类工工厂厂非CCR路径径,直接接从从出出货货拉拉绳绳子子到到材材料料发发放放;CCR路径径,建立立出出货货缓缓冲冲和和CCR缓冲冲;有必必要要时时建建立立组组装装缓缓冲冲;三种种计计划划的的产产生生,CCR计划划,物料料发发放放计计划划,组装装点点计计划划.模拟拟运运行行结结果果—1STRUNA类工工厂厂特特性性总总结结天天天赶赶工工,拆批批的的现现象象在在此此环环境境下下非非常常突突出出;--大批量导导致的生生产前置置期加长长;--前工序集集批后工工序拆批批现象非非常严重重;--支流若有有CCR,导致组装装汇合点点无法准准时开工工.T类工厂厂(T-plant)T类工厂厂同时时结合合了VAI工厂的综合合类型,后端是V形,前端是A或I形,是所有工厂厂类型中相相对复杂的的.典型行业:汽车,水龙头,连接器,PCB常见问题:含盖前面所所有问题,若控制不好好,物料会采购购过多.T类工厂常见见问题组装分支点点极容易做做错,若控制不好好会很混乱乱;缺料情形非非常严重,常常补料;T类工厂有大大量保护性性产能50%以上;协调问题,原材料到位位问题非常常严重;T类工厂没有有真正的瓶瓶颈;模拟运行结结果—1STRUN模拟运行结结果—1STRUN(Continue)通常一条流流水线.典型行业:电子组装,食品加工典型问题:只要有一道道工序出问问题,其它工序将将受影响,取决于工厂厂缓冲大小小.I类工厂四类工厂常常见问题总总结V类:偷料(通用件)A类:缺料(组装汇聚点点)T类:偷料和缺料料I类:产线停线(若可靠性不不高)模拟运行结结果—1STRUNVATI四种类型总总结V类(偷料—共用件)A类(缺件—组装点)T类(缺件和偷料料现象同时时存在)I类(停线现象比比较严重)1.确认系统限限制CCR通常没有足足够产能满满足客户要要求的CCR资源.2.决定如何充充分利用系系统限制确保限制的的时间不要要被浪费掉掉,并用来实现现有效产出出.CCR只加工质量量合格的部部件.CCR后的产品确确保质量合合格.CCR加工的产品品是短期内内能产生有有效产出的的产品..减少CCR的换线时间间(SMED,批量).确保其它资资源可以加加工的产品品挪到CCR来加工.加工完后的的产品必须须立即送往往后工序防防止堵塞.CCR不能饿到没没事情做.中午午休政政策更改问问题.TOC聚焦五步骤骤应用在生生产限制/CCR产能饥饿100%50%流程堵塞不良品短期内无需需求的库存存其它ThroughputCCR产能损失的的其它原因因:机器设置/换线计划性机器器保养停机非增值工作作其它工序能能加工的产产品也搬到到CCR来做.3.全力配合上上述决策当非CCR快变成CCR时,减少其换线时时间.确保源源不断断向CCR供料,同时也不能堆堆积太多半成成品.将非CCR的加工批量减减半.其他支援性部部门如采购,工程,品质必须全力力配合CCR的实施.4.提升系统限制制增加人或或机器设备.5.回到步骤1.重新启动改善善程序.TOC聚焦五步骤应应用在生产种类“规则”为何这些规则还在使用政策把生产计划排到每台设备严谨计划才可以控制生产进度行为太多赶工赶工会保障交期绩效衡量效率实现成本降低的最好方法就是确保所有资源忙碌政策只做毛利高的产品生产毛利高的产品会产生较高的纯利政策尽早投料越早投料就会越早完成.政策尽量采用大批量加工批量=转移批量大批量将减少单位成本传统管理必须须改变的政策策和指标TOC新的政策和指指标种类“规则”新规则为何这些规则还在使用政策把生产计划排到每台设备只排CCR严谨计划才可以控制生产进度行为太多赶工使用缓冲保护CCR和交期赶工会保障交期绩效衡量效率CCR使用率缓冲状态实现成本降低的最好方法就是确保所有资源忙碌政策只做毛利高的产品只做单位产出高的产品T/CU生产毛利高的产品会产生较高的纯利政策尽早投料严格控制投料越早投料就会越早完成.政策尽量采用大批量加工批量=转移批量在CCR处加大批量,其余减少批量和转移批量大批量将减少单位成本保护性产能保护性产能平衡流动性BalanceFlow1090%1090%1090%1090%1090%根据过程相依依性备库存缓缓冲消除浪费平衡生产线1495%1093%990%1698%1294%改善前现状TOC黄金法则一:平衡生产流量量而非产能TOC黄金法则二:非瓶颈工作进进度由瓶颈决决定瓶颈非瓶颈非瓶颈瓶颈瓶颈非瓶颈(A)装配瓶颈非瓶颈市场(B)(C)(D)TOC黄金法则三:瓶颈损失一小小时等于整个系统损失失一小时减少换线或换换模具时间,瓶颈批量尽可可能加大实行午餐交接接班工作制,减少瓶颈时间间损失.在瓶颈工作站前前建立质量检检查站,确保100%良品进行生产产.经过瓶颈工作作站后的产品品确保高良率率.建立适当缓冲冲确保瓶颈工工作站受瓶颈颈工作站影响响最小.TOC黄金法则四:非瓶颈节省一小小时对整体产出没有有任何贡献EGFDCBAF是瓶颈听说有一台适适合E工序的新夹具具,总共20000元,买来后产能可可提升50%但只花8000块就可以买台台二手的,提升产能不变变作为老板,你会批准