上海某大型车站钢结构制作拼装与运输方案管桁架钢管柱H型钢

上海某大型车站钢结构制作与运输方案TOC\o"1-5"\u1技术准备工作11.1焊接工艺评定试验21.2火焰切割工艺评定试验51.3涂装工程试验51.4编制钢结构制造工艺文件61.5管理、技术、检测人员及焊工培训71.6工装设计72深化设计72.1深化设计范围72.2深化设计流程92.3钢结构深化设计拟采用的软件112.4确保深化设计质量的技术组织措施113材料采购及复验123.1钢材采购123.2焊接材料133.3涂装材料143.4材料复验154钢材前期加工准备154.1钢板矫平154.2钢板预处理164.3NC切割165钢构件制作的工艺和要求175.1放样175.2号料195.3切割205.4矫正和成型235.5制孔245.6构件成型组装246钢管桁架及钢管柱的制作256.1管桁架及钢管柱的形式与分段256.2大直径焊管的加工工艺276.3主、支钢管的制作工艺336.4管构件的焊接工艺要求356.5管桁架及管柱的拼装流程437H型钢、箱型桁架的制作511H型钢桁架及箱型桁架主要构件形式及分段512H型钢的制作工艺543热轧H型钢的加工工艺554箱型构件的制作工艺575桁架的预拼装588钢结构涂装工艺方案618.1涂料配套方案设计618.2工厂除锈工艺618.3构件涂装防腐涂装施工工艺619运输方案及成品保护699.1运输方案699.2构件的装车和装箱打包方案711技术准备工作经过研究施工技术文件(设计施工图、设计规范、技术要求等资料)，经消化理解后，编制《钢结构制造工艺方案》、《钢结构制造验收规则》、完成施工图转换、焊接工艺评定、火焰切割工艺评定、涂装工艺评定、工艺文件编制、工装设计和质量计划编制等技术准备工作。焊接工艺评定试验、焊接变形测试等其它工艺试验焊接工艺评定试验、焊接变形测试等其它工艺试验编制工艺规则、制造方案的优选H型钢组立H钢腹板用坡口机开坡口，坡口参数见左图编制工艺规则、制造方案的优选焊工及检验人员培训工装器具设计及制造精度控制的标准深化设计技术准备图1-1技术准备内容1.1焊接工艺评定试验1焊接工艺评定流程焊接工艺评定任务书焊接工艺评定任务书工程焊接工艺特点分析制定焊接工艺评定方案制定焊接工艺评定指导书试件焊接试样制备焊接工艺评定检验焊接工艺评定报告合格不合格焊接作业指导书焊接工艺卡试样送检焊工资格确认检测单位资格确认工厂和现场应用资料备案制备焊接工艺评定试件图1-2焊接工艺评定流程图2焊接工艺评定试验是编制焊接工艺的依据，根据本工程设计图纸和技术要求以及有关的钢结构规范的规定，编写《焊接工艺评定试验方案》报业主、总包、设计及监理工程师审批，然后根据批准的焊接工艺评定试验方案，摸拟实际的施工条件和环境，逐项进行焊接工艺评定试验。3依据设计图纸要求，本工程的焊接接头类型有以下几种：1)对接焊缝Q345B：121620、2528343840mmQ345GJB:50mm；Q345GJC:60、70mm2)T型角接Q345B：121620、25283440mmQ345GJB:50mm；Q345GJC:60、70mm4依据规范“GJG81-2002”厚度履盖要求，见1-1表：表1-1对接接头试板厚度焊接方法评定合格试件厚度度(mm)工程适用厚度范围围板厚最小值板厚最大值手工焊埋弧焊CO2焊≤250.75t2t＞250.75t1.5t5在确定焊接工艺评定试验方案的同时，焊接工艺评定试验选用的材料要求首批进厂材料中选择碳当量偏高，非金属化学成份含量偏高的低温韧性偏低的材料进行焊接工艺评定试验。6焊接工艺评定试验时应选择焊接方法、焊接材料、坡口形式(坡口尺寸、角度、钝边、组装间隙等)、焊接参数及施焊道数、层间温度、预热温度及后热措施等。7抗裂性试验选择斜Y坡口焊接裂纹试验(小铁研)缺口试样在强制约束下进行抗裂性试验，以选择预热温度或其它相关的工艺措施。斜Y坡口焊接裂纹试验(小铁研)主要是评定焊接热影响区及焊缝金属产生冷裂纹的倾向性。试验按照GB4975.1-84《斜Y坡口焊接裂纹实验方法》的规定进行。8试验要求焊后进行外观检验、无损检测等。9试验要求进行焊接接头力学性能(σb、σs、δ5冷弯及低温冲击韧性试验)，以及宏观断面、目视检查及硬度试验。10焊接缺陷修补的焊接工艺评定试验1)进行表面缺陷修补方法试验：CO2半自动焊、焊条手工电弧焊2)内部缺陷修补方法试验，将视缺陷大小的情况，基本采用原焊接方法，对于焊接内部缺11焊接规范参数：表1-2埋弧自动焊对接规范参数焊缝焊丝直径mm电流A电压V焊速m/h对接及角接5.0650±5033±222～30表1-3CO2气体保护焊规范参数焊丝直径mm焊接位置电流A电压V干伸长mm气体流量L/min1.2(药芯)平焊280±3030±213～1515～20立焊180±3030±213～1515～20表1-4手工电弧焊规范参数焊接位置焊条直径mmm电流A平位4.0170±103.2140±10立位、仰位4.0130±103.2110±101.2火焰切割工艺评定试验1在产品加工制造前，根据材料的使用情况用有代表性的试件进行火焰切割工艺评定，对于切割前已经过抛丸预处理并涂上车间底漆的钢材，进行切割工艺评定时，试件也必须涂上同样的底漆和底漆厚度。2进行火焰切割工艺评定的试件，当试件厚度为20mm时，其工艺评定的结果适用于小于20mm的各种厚度的钢材，当试件厚度为40mm时，其工艺评定的结果适用于大于20mm而小于40mm的各种厚度的钢材，当厚度大于40mm时，按每增加10mm厚分别进行工艺评定。3通过火焰切割工艺评定试验，应验证热量控制技术并达到以下切割质量目的和要求。切割端面无裂纹，切割端面局部硬度不超过350HV。不得出现其它危害永久性结构使用性能的缺陷。确定不同板厚的熔化宽度。1.3涂装工程试验1对防护系统进行车间和现场的涂装工艺试验，试验方案必须经监理工程师批准后才能实施，涂装工艺试验至少在正式涂装施工前10天完成，试验时必须以实际施工时相同的设备和人员进行。2试件从2m2到10m2的钢材中取样以代表主要钢构件，必要时试件进行镀锌处理，主要钢构件的金属喷涂和油漆，只能在监理工程师认可后才能在车间或现场进行。3通过涂装工艺试验以证明有能力用喷砂和电动辅助工具来进行表面预处理，有能力施敷所选用的金属喷涂层和漆层。4除非监理工程师的同意，当替换涂装设备或替换熟练技工时，应再次进行涂装工艺试验。1.4编制钢结构制造工艺文件按照招标图纸要求和设计文件的要求，编制《京沪高速铁路上海虹桥站新建工程结构构件制造验收标准》作为内控标准来指导和控制钢结构制造的全过程，并对制造验收标准进行分解细化，编制各个工序的工艺文件用于指导生产，控制施工质量，如后附表所列各种工艺文件。表1-5上海虹桥站新建工程结构构件制造工艺文件清单编号工艺文件名称01制造验收标准02制造质量计划03原材料采购及管理理使用规定04制造检验规程05板件切割工艺规程程06钢板焰切缺陷修补补工艺规程07制管工艺细则08钢管组装工艺规程程09钢管焊接工艺规程程10钢管矫正工艺规程程11钢管存放、吊装运运输规程12涂装工艺规程13无损检验规程14无损检验记录规定定15组装工艺规程16测量工艺规程17焊缝编号规定18焊缝返修工艺规程程19焊工培训考试方案案20电焊工上岗范围规规定1.5管理、技术、检测人员及焊工培训为达到优良的制造质量，使业主、设计满意，将对参加京沪高速铁路上海虹桥站新建工程结构构件制造的管理人员、技术人员和焊工进行上岗前全员技术培训和质量意识教育、技术交底和应知应会教育，对于主要工种，如焊工、涂装工、组装工、划线工、检查工等进行特殊培训和考试，实行持证上岗制度。其中，电焊工按焊接方法、焊接位置分别进行考试，合格者发给相应范围的合格证书，不得超越证书范围作业。1.6工装设计为保证钢结构生产制造的质量、提高制造精度、生产效率，尽量使构件进行标准化生产，宜设计制造或改制一系列工装，经对本工程的结构特点分析，拟采用以下工装进行试验件的制造，如下表所示。表1-6工装设计一览表类别项目适用部位钢管钢管加工样板钢管加工钢管弯曲用成形压压模所有钢管的弯曲成成形桁架组装焊接钢管对接组装钢管小段节组装2深化设计2.1深化设计范围1本工程深化设计范围主要包括以下内容:1)钢结构与土建混凝土相搭接的所有预埋件的深化设计；2)钢结构深化设计；3)支座节点的深化设计；4)钢管相贯节点的深化设计；5)桁架现场拼装节点的深化设计2深化设计的依据及参考标准1)招标文件、设计图、答疑文件及相关技术资料；2)《钢结构设计规范》(GB50017-2003)；3)《建筑结构荷载规范》(GBJ50009-2001)4)《建筑抗震设计规范》(GB50011—2001)5)《建筑钢结构焊接规程》(JGJ181—2002)6)《钢结构防火涂料应用技术规程》(CECS24)7)《钢结构工程施工与验收规范》(GBJ50205—2001)8)《钢结构设计制图深度和表示方法》(03G102)；9)其它与本工程相关的现行的国家规范及标准3深化设计图纸表达的深度深化设计图纸的表达至少(但不限于)要达到如下要求的深度：1)图纸目录，图纸清单至少应包含以下内容：应注明详图号构件号、数量、重量、构件类别图纸的版本号以及提交的日期其它资料2)钢结构设计总说明，主要应包含以下内容：工程概况及设计依据(主要为遵照的设计、施工规范、规程)；钢材、焊接材料、涂料等材料选用说明及依据；加工、制作、安装及涂装的技术要求和说明；焊接、除锈、涂装等工艺的质量要求；加工、制作、安装及涂装需要特别强调的事宜；图例说明；其他需要说明的内容。3)构件清单：准确而详细的表达所有构件和图纸的对应关系以及所有应当表达的构件信息；4)地脚螺栓布置图、平、立面布置图(包括剖面布置图)，至少应包含以下内容：构件编号、安装方向、标高、安装说明等一系列安装所必须具有的信息；5)构件图加工图，至少应包含以下内容：构件细部、材料表、材质说明、构件编号、焊接标记、连接细部、锁口和索引图等；轴线号及相对应的轴线位置；加工、安装所必须具有的尺寸；方向；图纸标题、编号、改版号、出图日期；加工厂及安装所需要的必要信息。2.2深化设计流程图1-3深化设计流程图2.3钢结构深化设计拟采用的软件采用国际上较流行的通用有限元程序Staadpro2005作为验算程序来进行校核，对结构形式、结构布置、材料种类、节点类型向设计单位提出详细的建议。节点验算采用通用有限元程序Ansys10.0进行分析，对焊接连接、螺栓连接、拱支座、节点板和加劲肋进行计算和完善，给出详尽合理的预拼装和吊装计算。采用计算机虚拟技术进行本项目的深化设计。首先，利用Autocad三维和Xsteel软件将整个结构在计算机中按现实的实际情况进行虚拟建造，建造过程可以将施工图设计阶段无法考虑到的问题一一暴露出来，并加以解决；然后，我们根据确定的安装方案及通用原则将虚拟建成的三维模型拆解，进行节点和构造方面的处理；最后，根据加工制作和安装的各种要求，将拆解下来的三维构件利用三视图原理生成平面深化图纸，图纸上的所有目标，包括杆件长度、断面尺寸、杆件相交角度、螺栓孔间距等，均在杆件模型上直接投影产生。在这一过程中，及时统计工程材料、螺栓用量、油漆面积及其他统计用量。2.4确保深化设计质量的技术组织措施整个工程全部采用计算机三维实体模拟建造方法产生深化设计图纸和数量；加强与设计院和加工厂的协调沟通，将设计、加工、安装问题发现和解决在萌芽或初期阶段，充分了解和掌握加工厂和安装单位的需求，使设计成果尽早与具体要求吻合，少走弯路；对本工程的深化设计图纸采用自审、互审、专业审核的三级审核制度。项目设计人员自审，项目设计人员之间要相互进行审核，专业审核人员负责专业审核，同时，由专家顾问组对钢结构的重大问题进行讨论把关。审核内容包括：原设计图及变更资料、计算模型及计算书、深化设计三维模型、深化设计图纸等。具体审核项目有：1结构和节点计算模型、计算书；2轴线和标高尺寸；3型材和板材规格尺寸；4材质；5连接节点的的正确性和合合理性；6螺栓规格尺尺寸和孔位；；7焊缝的正确确性和合理性性；8视图对应关关系及表达的的完整性；9与原设计的的一一对应关关系；10设计变更更资料的处理理；11图面；3材料采购及及复验3.1钢材采采购本工程主要材料采采购范围如下下：1主要材料采采购范围:1)钢管的直径径主要有φ700*118φ550*119φ500*116φ450*116φ400*224φ350*112φ248*112φ245*112φ168*110等。2)Q345BB：12116200、25330、35338mm3)Q345BBz15:440、54mm；Q345Bz25:664700mm4)Q345GGJB:600、50mm；Q345GGJC:1663460、70mm5)Q345GGJCz155:40、50、54mm；Q345GGJCz255:60、70mm2所有钢材除除必须有生产产钢厂的出厂厂质量证明书书外，并应按按合同和GB502205-20001标准进行复复验，做好复复验记录，用用于主要受力力部位的40mm及以以上厚板，应应购买经过超超声波检验合合格的钢材，且且入库前必须须按GB/T22970-991《中厚钢板板超声波检验验方法》进行行复验，质量量标准为Ⅱ级。3制作使用的的钢板，在材材质或规格方方面，未经监监理工程师批批准，不得更更换钢材型号号，如有意外外变化，对原原设计需做任任何改变时，应应按有关程序序进行变更设设计，并征得得业主及原设设计单位的确确认后，方可可实施。4钢材采购标标准和化学成成分、力学性性能。表1-7钢材材采购标准项目标准名称标准号材料复验性能指标标碳素结构钢GB700-888低合金结构钢GB/T15911-94表1-8钢材材化学成分牌号及质量等级化学成分(%)CSiMnPSAlsCeqQ345B≤0.20≤0.551.10～1.660≯0.025≯0.015≥0.0150.43表1-9钢材材力学性能牌号及质量等级钢板厚度屈服点(MPa)抗拉强度(MPa)伸长度(%)V型冲击力(纵向))180℃弯曲试验验钢材厚度(mm))温度(℃)J时效(J)≤16>16Q345B≤16>16～35>35～50>50～1003453253153055104904704702120202003434d=2ad=3a3.2焊接材材料1焊接材料应应根据焊接工工艺评定试验验结果确定，应应采用与母材材相匹配的焊焊条、焊剂和和焊丝，且符符合相应的国国家标准。2焊接材料除除进厂时必须须有生产厂家家的出厂质量量证明外，并并应按现行有有关标准进行行复验，做好好复验检查记记录。3若采用其它它新型焊接材材料或进口焊焊接材料，应应重新进行焊焊接工艺试验验和评定，并并经监理工程程师批准后，方方可投入使用用。4选定焊接材材料应符合下下表的规定标标准选择与所所焊件材质相相匹配的焊接接材料。表1-10焊焊接材料标准准名称型号标准标准号焊条低合金钢低合金钢焊条GB/T51188-19955焊丝碳素钢、合金钢熔化焊用钢丝GB/T149557-19994焊丝低碳钢、低合金钢钢、合金钢气体保护焊用钢丝丝GB/T149558-19994焊丝碳钢碳钢药芯焊丝GB/T100445-20001焊丝碳钢、低合金钢气体保护电弧焊用用碳钢、低合金钢焊丝GB/T81100-19955焊剂碳钢埋弧焊用碳钢焊丝丝和焊剂GB/T52933-19999焊剂低合金钢低合金钢埋弧焊用用焊剂GB/T124770-199903.3涂装材材料1涂装材料应应根据图纸要要求选定，以以确保预期的的涂装效果，禁禁止使用过期期产品、不合合格产品和未未经试验的替替用产品。2对试验件应应进行专门的的涂装工艺设设计，试验件件的不同涂层层应选用同一一厂家的产品品，涂装材料料进厂后，应应按出厂的材材料质量保证证书验收，并并做好复验检检查记录备查查。3涂装材料进进厂后，经专专业质量检评评单位(第三方)负责抽检合合格后，承包包人应进行试试喷涂试验，试试验结果符合合相关技术要要求时，报请请监理工程师师批准后，方方可进行正式式涂装。4涂装材料应应兼有耐候、防防腐蚀、美化化结构等多种种功能，使用用期应满足图图纸要求年限限，如须改变变涂装设计，则则变更的涂装装材料应符合合以上要求，并并报监理工程程师会同业主主、原设计单单位研究批准准后，方可实实施。3.4材料复复验1材料复验按按设计和监理理工程师的要要求根据国家家现行规范进进行。2按钢材复验验规则：钢材材名按同一厂厂家、同一材材质、同一板板厚、同一出出厂状态每10个炉批号抽抽检一组试件件，焊接材料料和涂装材料料也应按有关关规定抽样复复检，所有材材料复验合格格后方可使用用。3对于用于主主要受力部位位的40mm及以上厚钢钢板，应扩大大超声波探伤伤范围，进行行100%超声波复探探，复探合格格的钢材方可可使用。4钢材前期加加工准备4.1钢板矫矫平采用钢板矫平机对对钢板进行矫矫平，矫平的的目的是消除除钢板的残余余变形和减少少轧制内应力力，从而可以以减少制造过过程中的变形形，这是保证证板件平面度度的必要设备备，见下图示示：图1-4矫平机机图1-5零件二次矫矫平4.2钢板预预处理采用专用钢板预处处理生产线对对钢板进行除除锈，喷车间间底漆和烘干干，保证钢材材的除锈质量量达到Sa2.5级，如下图图示：图1-6钢板预预处理生产线线图1-7自动喷漆4.3NC切切割构件放样采用计算算机放样技术术，放样时必必须将工艺需需要的各种补补偿余量加入入整体尺寸中中，为了保证证切割质量，厚厚板切割前先先进行表面渗渗碳硬度试验验，切割时优优先采用数控控精密切割设设备进行设割割，选用高纯纯度98.0%以上的丙稀稀气加99.999%的液氧气体体，可保证切切割端面光滑滑、平直、无无缺口、挂渣渣，坡口采用用专用进口切切割机进行切切割，见下图图示：图1-8数控切割机图1-9数控直条切切割机图1-10数控切割机机图图1-11坡口专用切切割机本工程切割最为重重要的当属钢钢管的相贯线线切割，由于于本工程大量量采用了大直直径的钢管，且且设计要求均均为相贯节点点，所以大口口径钢管的相相贯线切割成成为本工程的的重中之重，为为此将采用下下面的专用相相贯线切割机机进行本工程程钢管的切割割，如下图所所示：图1-12相贯贯线切割设备备5钢构件制作作的工艺和要要求5.1放样工艺材料科利用制制作详图直接接在车间内进进行排料、放放样。在实际生产中，根根据构件材料料规格和数量量，在所购钢钢材上进行下下料前排料，可可以克服车间间工人构件加加工精度低、差差错率高、耗耗料大等缺陷陷，是生产控控制中重要的的环节之一。一般来说设计图是是以一定的比比例进行缩小小绘制的。放放样的目的在在于，在制作作过程中，为为了把握复杂杂构件的详细细尺寸和曲线线线型，制作作原尺寸放样样资料(包括加工工工艺卡片、型型板)可以大大提提高制作精度度。1加工工艺卡卡片由工艺人员在充分分地考虑各零零部件装配焊焊接所产生的的收缩余量后后，事前给出出预留量，直直接给出所需需构件的长、宽(外径)、厚(壁厚)以及制作数量，同时标注出坡口、弯折、钻孔、倒角等，下发车间后即可据此进行主要板材的切割下料。2型板型板是按实际放样样尺寸以1::1大小做成(包括各种孔孔径)，并且在其其上注明了该该钢板的所有有制作要求。放样、切割、制作作、验收所用用的钢卷尺，经经纬仪等测量量工具必须经经市、部级以以上计量单位位检验合格。测测量应以一把把经检验合格格的钢卷尺(100m)为基准，并并附有勘误尺尺寸，以便与与监理及安装装单位核对。所有构件应按照细细化设计图纸纸及制造工艺艺的要求，进进行手工1：1放大样或计计算机的模拟拟放样，核定定所有构件的的几何尺寸。如如发现差错需需要更改，必必须取得原设设计单位签署署的设计更改改通知单，不不得擅自修改改，放样检验验合格后，按按工艺要求制制作必要的角角度、槽口、制制作样板和胎胎架样板。(审核深化图的尺寸、要求及施工性)(审核深化图的尺寸、要求及施工性)(根据标准进行1︰1放样)图纸工艺审查制作图放样取样检验划线胎夹具检验(进行样板制作)(夹具制作)图1-13实尺尺放样作业流流程图3划线公差要要求表1-11公差差要求对照表表项目允许偏差基准线，孔距位置置≤0.5mm零件外形尺寸≤1.0mm划线后应标明基准准线、中心线线和检验控制制点。作记号号时不得使用用凿子一类的的工具，少量量的样冲标记记其深度应不不大于0.5mm，钢板上不不应留下任何何永久性的划划线痕迹。5.2号料号料前应先确认材材质和熟悉工工艺要求，然然后根据排版版图、下料加加工单和零件件草图进行号号料。号料的母材必须平平直无损伤及及其他缺陷，否否则应先矫正正或剔除。型钢对接需要焊透透，并进行探探伤。焊接长长段≥500mm，且错开附附近的节点板板及孔群100mm。焊缝视安安装情况而定定是否磨平。所有构件的原材料料长度先进行行对接，符合合要求后再制制作构件。5.3切割1工具的选用用表1-12切割割工具选用表表项目工具火焰切割机半自动火焰切割机机剪板机带锯，角钢钢冲剪机t＞8mm的零件板√√t≤8mm的零件板√H型钢、角钢、钢钢管√√2切割事项切割前应清除母材材表面的油污污、铁锈和潮潮气；切割后后气割表面应应光滑无裂纹纹，熔渣和飞飞溅物应除去去，剪切边应应打磨。切割气体对于切割割质量的影响响很大，故对对于切割气体体的选择很重重要。氧气和切割燃燃气是钢结构加工工的必须材料料，也是影响响切割质量的的重要因素，选选用不当会造造成不良后果果和较大经济济浪费。常用的切割气有乙乙炔、丙烷和和丙烯。在切切割和矫正厚厚板时，由于于乙炔具有火火焰温度高、加热速度快的的特点，通常常采用乙炔，成成本较高。在在薄板和中板板的切割中，丙丙烷和丙烯被被应用较多。通过对乙炔、丙烷和丙烯厚板切割的对比试验，发现丙烷和丙烯同样可以完成厚板的切割，特别是采用丙烯不但可保证切割质量，而且节约了切割成本。表1-13各种种燃气对照表表项目乙炔丙烷丙烯氧气中火焰温度℃℃3000～330002100～260002500～29000热值(KJ/kg)500002150049167空气中爆炸范围2.5～80.002.4～9.62.0～11.11毒性低低低最大使用压力(MMpa)0.10.850.92回火机率高低低耗氧量(M3/kkg)11.92.6预热时间短较长较短产生1000千焦的热热量费用0.34元0.40元0.19元切割速度较快稍慢稍慢切割质量一般较好较好试验和工程实践证证明，工人只只要掌握了完完整的切割方方法和有效的的操作经验，采采用合适的丙丙烯气体，完完全可进行厚厚板的有效切切割，同时，由由于丙烯火焰焰温度稍低、比比较温和，使使切割面光洁洁度更高，切切割质量更好好，既经济又又安全。表1-14自动动、半自动切切割工艺参数数割嘴号码板厚(mm)氧气压力(MPaa)丙烷压力(MPaa)切割速度(mm//min)16-10>0.3650-450210-20>0.3500-350320-30>0.3450-300430-40>0.3400-300540-60>0.4350-2503切割的公差差度要求表1-15气割割公差要求项目允许偏差零件的长度长度±2.0mm零件的宽度翼、腹板：宽度±±1.0mmm零件板：宽度±11.0mm切割面不垂直度eet≤20mm，e≤11mm；t≥20，e≤t/20且≤2mmm割纹缺口深度0.2mm局部缺口深度对≤2mm打磨且圆滑滑过度。对≥2mm电焊补后打打磨形成圆滑滑过渡切割后应去除切割割熔渣。对于于组装后无法法精整的表面面，如锁口内内表面，应在在组装前进行行处理。在翼翼腹板的交汇汇处应开R=15mmm的圆弧，以以使翼板焊透透。火焰切割后须自检检零件尺寸，然然后标上零件件所属的工作作令号、构件件号、零件号号，再由质检检员专检各项项指标，合格格后才能流入入下一道工序序零件的切割线与号号料线的允许许偏差,应符合下列列规定:手工切割:±11.5mm；；自动半自动动切割:±1.0mmm；精密切割割:±0.5mmm端部半自动动气割的允许许偏差。表1-16允许许偏差对照表表序号项目半自动气割铣削检查内容允许偏差(mm))允许偏差(mm))1加工后构件两端长长度根据附图公差±2.02加工平面平面度±0.53加工平面轴线的垂垂直度1.5H/10000≤1/1500且≤≤0.504表面粗糙度0.20.015手工下料施工技术交底下料工场细部设计图纸计算机放样编手工下料施工技术交底下料工场细部设计图纸计算机放样编套料图校对画零件草图制造车间编制数控程序制作样板数控下料光电下料焊接坡口切割钢板下料图1-14放样样、切割流程程图5.4矫正和和成型钢材的机械矫正，一一般应在常温温下用机械设设备进行，如如钢板的不平平度可采用七七辊矫平机，矫矫正后的钢材材，表面上不不应有严重的的凹陷，凹痕痕及其他损伤伤。材料矫正及弯曲加加工，火焰矫矫正时材料的的被加热温度度约为850°C((Q345材料)，冷却时不不可用水激冷冷。弯曲加工工为常温加工工或热加工。热热加工时在赤赤热状态(90010000°C)下进行，温温度下降到800°C之前结束加加工，避开蓝蓝脆区(200～400°CC)。热矫正时时应注意不能能损伤母材。5.5制孔采用数控钻床钻模模板后套钻节节点板螺栓孔孔群(针对相同类类型数量多)，一般螺栓栓孔(针对相同类类型数量较少少)和地脚螺栓栓孔可采用划划线孔的方法法。采用划线线钻孔时，孔孔中心和周边边应打出五梅梅花冲印，以以利钻孔和检检验。表1-17钻孔孔公差项目允许偏差直径0～+1.0mm圆度1.5mm垂直度≤0.03t且≤22.0mm螺栓孔的允许偏差差超过上述规规定时,不得采用钢钢块填塞,采用与母材材材质相匹配配的焊条补焊焊后重新制孔孔；首先检查工件上划划线标识内容容与各实物对对照的一致性性与准确性,,并按照划线线标识的内容容选择相应的的钻模板；使工件与钻模板对对齐,并使两者夹夹紧固定或成成一体即完成成装夹。钻孔的质量应按GGB50205--2001有关的要求求进行检验，在在新规范发行行生效后按新新规范进行检检验。5.6构件成成型组装1检查零部件件有无印记，尺尺寸形状的正正确性。合格格后方能组对对。在组立机机、自制胎架架上进行构件件组立。后面面将在典型构构件的组装工工序中详细描描述。2定位焊技术术要求1)焊接操作必必须由持焊工工合格证的工工人施焊；2)点焊所用的的焊接材料，应应与正式焊接接用的材料相相同或相当(有工艺要求求按工艺执行行)；3)焊脚高度不不宜超过设计计焊缝厚度的的2/3，点焊长度度应大于40mm，间距为200～300mm，强度不能能满足时，可可以减小间距距，焊接时应应填满弧坑。4)点焊处不应应出现气孔或或裂纹，如果果出现裂纹，应应在查明原因因后，将原来来焊接位置清清除(碳弧气刨)干净后，在在组对尺寸正正确的前提下下重新点焊；；5)严禁在非焊焊接部位引弧弧。3构件组装注注意事项1)装配前,零零部件要经检检查合格；连连接接触面和和沿焊缝边缘缘每边30～50mm范围内的铁铁锈、毛刺、冰冰雪等清除干干净；2)板材、型材材的拼接，在在装配前进行行；构件的装装配在部件装装配、焊接、矫矫正后进行；；3)装配顺序根根据结构形式式、焊接方法法和焊接顺序序等因素确定定；4)构件的装配配工作在坚固固的平台或装装配胎具内进进行,保证各个零零件相互间的的尺寸精度；；5)施工前应认认真审查图纸纸,尤其要详细细阅读工艺文文件和技术文文件中的有关关要求,认真审查配配料草图,确定施工方方案；6)用角焊缝连连接的构件应应尽量紧密配配合,最大装配间间隙应小于2mm；6钢管桁架及及钢管柱的制制作6.1管桁架架及钢管柱的的形式与分段段表1-18主要要管构件的形形式名称规格材质长度(m)钢管柱Φ400x24Q345B18.28连接杆Φ245x6.5Q345BG1G1G4G7名称规格材质长度(m)G1Φ377x16Q345B63.5G4Φ377x35Q345BG7Φ245x16Q345B续表1-18主要要管构件的形形式G1与主桁架共用G1与主桁架共用G3G8G2G6G5名称规格材质长度(m)G2Φ245x6.5Q345B18.00G3Φ245x6.5Q345BG5Φ245x6.5Q345BG6Φ245x6.5Q345BG8Φ168x4.5Q345B2桁架的分段段分节根据设计图纸，结结合实际运输输条件以及现现场的操作情情况，对符合合以下条件的的构件按要求求分段，以便便现场施工，其其他构件均以以图纸构件发发货，(分段形式见见图1-15,图1-16))1)桁架跨度＜＜15米，工厂按按构件形式加加工后发运。2)桁架跨度≥≥15米，工厂分分段加工后发发运，由施工工现场进行组组装。6.2大直径径焊管的加工工工艺1由于本工程程使用的部分分钢管直径较较大，构件加加工精度要求求高，加上焊焊接工作量大大，构件加工工变形和焊接接后残余应力力极大，合理理的加工工艺艺成为实现设设计思想、保保证构件质量量的关键。图1-17为大直径钢钢管的工艺示示图：桁架桁架弦杆上牛腿节点桁架主弦杆桁架腹杆图1-15倒三三角桁架散件件分段示意管柱及撑杆拼接节点处理A段B段A段管柱及撑杆拼接节点处理A段B段A段C段C段B段B段图1-16圆管管钢柱散件分分段示意图1-17大直直径钢管的工工艺流程(1)8图1-18大直径钢管管的工艺流程程(2)82纵缝的焊接接工艺1)钢管的合合缝预焊接钢管卷制后进行纵纵缝的合缝预预焊接，开始始前应先对钢钢管进行收口口成型，保证证钢管板边错错边量和焊缝缝间隙满足预预焊的要求，成型后的钢管在合缝机上进行0间隙对接，并连续自动CO2气保焊预焊打底，其规范严格按焊接工艺执行，如下图示：图1-19收口口成型专用四四柱压力机1-20合缝缝预焊示意2)钢管的纵缝缝焊接(1)焊接方法法:筒体焊接采采用在筒体自自动焊接中心心进行，筒体体内外侧均采采用自动埋弧弧焊进行焊接接；(2)焊接顺序序：预焊清理理后的钢管即即可进行内缝焊接接，该工序为为双丝自动埋埋弧焊接；内焊工序完成成后进行外焊缝的焊接，该工工序为三丝自自动埋弧焊接接，内外焊接接过程均为全程电视视监控，电控控调节焊缝跟跟踪，焊接规范严严格按工艺执执行。(3)焊前装好好引熄弧板，并并调整焊机机机头，即可进进行焊接；如如下图示：图1-21内焊焊缝成型图1-22外外焊缝成型3)钢管的矫正正(1)筒体加工工过程中和加加工成型及纵纵缝焊接后均均需采用专用用样板进行检检查筒体的成成型，其精度度要求应达到到下述要求：：上、下端面平面平平行度偏差≤2mm上、下端面圆心垂垂直偏差≤2mm上、下端面平面椭椭圆度偏差≤3mm上、下端面平面周周长偏差≤3mm筒体高度(长度))偏差≤3mm圆弧偏差≤1.55mm，为于纵缝缝两侧的圆弧弧偏差只允许许外凸，不允允许内凹。对对接缝板边偏偏差≤1.5mmm(2)当管节达达不到以上要要求时，将采采用矫直机对管进进行直线度矫矫正，校直后后的钢管进入入精整工序，钢钢管由○形模具精确确整形，以达达到较高的圆圆度和直度。图1-23钢管管圆度精整6.3主、支支钢管的制作作工艺1管子相贯线线剖口切割此项工程腹杆有大大量的管子相相贯剖口。管管子相贯线是是一个空间曲曲线，且其坡坡口角度是随随曲线的变化化而变化的，管管子相贯线的的切割好坏直直接关系到桁桁架的焊接质质量及外观质质量，是制作作过程的关键键。采用数控控相贯线切割割机进行切割割，能够根据据放样程序在在电脑上控制制自动切割，并并能一次性坡坡口成形，坡坡口角度可随随圆周变化，以以满足相贯线线接头处趾部部、根部和侧侧部的不同焊焊接要求。2管子线型加加工桁架是空间桁架，管管子的线型必必须光顺美观观且要达到标标准要求，为为确保钢管平平直，必须防防止起鼓、起起皱。3焊接变形控控制和制作精精度控制采取双面对称焊接接及合理的拼拼装顺序，以以减少焊后变变形。先焊接接变形大的部部位，后焊接接变形小的部部位。桁架采采取整体放样样，以保证精精度。4本体加工要要领1)放样所有构件应按照细细化设计图纸纸及制造工艺艺的要求，进进行手工1：1放大样或计计算机的模拟拟放样，核定定所有构件的的几何尺寸。放放样检验合格格后，按工艺艺要求制作必必要的角度、槽槽口、制作样样板和胎架样样板。样板的的允许偏差如如下表：表1-19允许许偏差对照表表项目平行线距离和分段段尺寸对角线差宽度长度孔距样板角度允许偏差±0.5mm1.0mm±0.5mm±0.5mm±20’2)构件收缩余量的要要求构件收缩余量图纸纸和工艺文件件有要求时按按照要求执行行，没有要求求时按照下表表执行：表1-20收缩缩余量对照表表板厚每个对接缝收缩余余量(mm)每个环缝接口收缩缩量(mm)≤161.51.0＞162.51.53)下料(1)钢管件应应采用管子切切割机或锯床床下料，钢管管两端坡口30度；(2)对主管原原则上长度按按定尺采购，下下料时放焊接接收缩余量，焊焊接收缩量根根据图纸或工工艺要求进行行预留，无要要求是按照以以下要求进行行预留：钢管管壁厚≤6mm，每个节点点预留1mm；钢管壁厚≥8mm，每个节点点预留1.5mm；(3)钢管切割割前应事先排排料，钢管桁桁架分段弦杆杆应以钢管最最大利用长度度对接，但应应使接头至腹腹杆与弦杆节节点的距离大大于或等于5500mm。腹腹杆原则上不不允许对接时时，如果必须须对接接头位位置应位于杆杆件长度的三三分之一，且且每根腹杆中中最多只允许许有一个对接接接头，最短短的管子不能能小于2倍的管子直直径。对接接接头要求为一一级焊缝。拼接时，必必须设置衬管管。对接接头具体坡口口如下图,并在工装划划出纵向直线线，相隔900、四条及节节点圆周环线线，打样冲眼眼。图1-24钢管管对接及端头头坡口示意图图对于支管杆件，下下料时，焊接接收缩量按照照以下要求进进行预留：钢钢管壁厚≤6mm，预留1-1.55mm；钢管壁厚≥8mm，预留1.5-22mm；下料后，必须立即即对构件或杆杆件进行检验验，当钢管不不平直及有局局部凹陷时，应应对钢管进行行矫正(4)坡口加工工的要求钢管的相贯面切割割采用六维相相贯线自动切切割机切割成成带变化坡口口的与主管外外表面完全吻吻合的空间曲曲线形状；支支管壁厚≥6mm时应切坡口口，支管壁厚厚≤6mm时可不切坡坡口，支管切切割时应考虑虑主管为曲杆杆等因素对切切割轨迹的影影响，下料阶阶段不得采用用人工修补的的方法修正切切割完的支管管。6.4管构件件的焊接工艺艺要求1人员要求焊工应按《焊工技技术考试规程程》的规定，通通过考试并取取得合格证后后，方可持证证上岗从事焊焊接作业。焊焊工资质应与与施焊条件及及焊缝质量等等级相适应，严严禁低资质焊焊工施焊高质质量等级的焊焊缝。2焊接设备和和方法的要求求尽量采用工厂焊接接，并优先采采用自动焊接接和半自动焊焊接。选用的的焊接设备应应具满足焊接工工艺要求和安安全可靠的性性能。3焊接一般要要求1)焊接顺序的的选择应考虑虑焊接变形的的因素，尽量量采用对称焊焊接，对收缩缩量大的部位位应先焊，焊焊接过程中要要平衡加热量量，使焊接变变形和收缩量量减小。2)对厚度较大大的碳钢和低低合金钢应采采用焊前预热热和焊后热处处理措施，预预热及焊后热热处理温度按按照下表进行行：表1-21预热热温度对照表表钢材牌号接头最厚部件的板板厚t(mm))t<2525≤t≤4040<t≤60Q345～60℃80℃Q235～～60℃3)焊后应对焊焊疤补焊磨平平，清除焊渣渣和飞溅物。4)钢管等空心心构件的端口口采用钢板作作为封头板时时，采用连续续焊缝密闭,使内外空气气隔绝，并确确保组装、安安装过程中构构件内不得积积水。5)对接焊缝质质量等级为一一级。4钢管相贯线线焊缝1)相贯线焊缝缝，应沿全周周连续焊接并并平滑过渡。焊焊缝的质量等等级：桁架弦弦杆、腹杆钢钢管间对接焊焊缝为一级；；全熔透焊缝缝为二级，角角焊缝和部分分熔透焊缝为为三级。2)多层焊接应应连续施悍，每每一层焊缝焊焊完后应及时时检查，如发发现有影响焊焊缝质量的缺缺陷，必须清清除后再焊。3)当多根支管管同时交于一一节点，且支支管同时相贯贯时，支管按按大管径和壁壁厚优先。支支管与支管相相贯处一律满满焊。4)圆管相贯时时，支管端部部的相贯线焊焊缝位置沿支支管周边分为为A(趾部)、B(侧面)、C(踵部)三个区域。5)当圆管壁厚厚≤6mm时，采用全全周角焊缝。6)当圆管壁厚厚＞6mm时，所夹锐锐角θ≥75°时，采用全全周带坡口的的全熔透焊缝缝。焊缝，C区采用带坡坡口的部分熔熔透焊缝(当夹角θ＜35°时可采用角角焊缝)，各区相接接处坡口及焊焊缝应圆滑过过渡。7)对全熔透和和部分熔透焊焊缝，其有效效焊缝高度he>1..15t,且he<1..25t(tt为支管的壁壁厚)。对角焊缝缝，最小焊脚脚尺寸为1.5tt(t为较厚焊件件厚度)。5钢管插入节节点板连接焊焊缝1)焊缝应沿全全周连续焊接接并平滑过渡渡。2)钢管与节点点板连接焊缝缝为受力焊缝缝；封板与节节点板连接焊焊缝为构造焊焊缝，保证钢钢管密封。并并确保组装、安安装过程中构构件内不得积积水。3)构造焊缝采采用角焊缝；；受力焊缝当当管壁厚≤6mm时，采用双双面角焊缝，管管壁厚＞6mm时，采用全全熔透对接焊焊缝。焊缝其其他要求同钢钢管相贯焊缝缝。6主钢管与节节点板连接焊焊缝1)主钢管拼接接处钢管断开开，钢管坡口口与节点板采采用全熔透对对接焊缝。2)其他部位钢钢管连续，采采用如下图，所所示对接焊缝缝：h=miin(t,tt1/2)图1-25节点点板与钢管连连接3)所有主钢管管与节点板连连接焊缝质量量等级为二级级。其他要求求同钢管相贯贯焊缝。7节点板之间间连接焊缝1)节点板之间间连接焊缝尽尽量采用下图图所示对接焊焊缝。焊缝等等级要求二级级。图1-26节点点板之间的连连接2)采用其他连连接方式要求求连接板与连连接焊缝等强强。3)其他要求同同钢管相贯焊焊缝。8钢管相贯焊焊缝形式桁架结构采用腹杆杆与弦杆直接接焊接的相贯贯节点，弦杆杆截面贯通，腹腹杆焊接于弦弦杆之上，焊焊接时，对如如下图所示节节点，当支管管与主管的夹夹角小于90度时，支管管端部的相贯贯焊缝分为A，B，C三个区域，其其中A，B区采用等强强坡口对接熔熔透焊缝，CC区采用角焊焊缝，焊缝高高度为1.5倍管壁厚。当当支管与主管管相垂直时，支支管端部的相相贯焊缝分为为A，B两个区域，当当支管壁厚不不大于6mm时可不开开坡口，由于于在趾部为熔熔透焊缝，在在根部为角焊焊缝，侧边由由熔透焊缝逐逐渐过度到角角焊缝，同时时考虑焊接变变形，因此必必须先焊趾部部，再焊根部部，最后焊侧侧边。A：趾部B:侧侧边C：根部图1-27圆管管相贯节点焊焊接9钢管相贯线线焊接要领1)钢管对接钢管对接焊缝主要要为桁架上下下弦杆、大直直径管材，现现场焊接方式式主要为手工工电弧焊。对接焊接是本次安安装焊接的重重中之重，必必须从组对、校校正、复验、预预留焊接收缩缩量、焊接定定位、焊前防防护、清理、焊焊接、焊后热热调、质量检检验等工序严严格控制，才才能确保接头头焊后质量全全面达到标准准。(1)组对：组组对前将坡口口内壁10～15mm仔细去除锈锈蚀。坡口外外壁自坡口边边10～15mm范围内也必必须仔细驱除除锈蚀与污物物；组对时，不不得在接近坡坡口处管壁上上引弧点焊夹夹具或硬性敲敲打，以防圆圆率受到破坏坏；同径管错错口现象必须须控制在规范范允许范围之之内。注意必必须从组装质质量始按I级标准控制制。(2)校正复验验、预留焊接接收缩量：加加工制作可能能产生的误差差以及运输中中产生的变形形，到现场组组对时将集中中反映在接头头处。因此，组组对后校正是是必须的，焊焊前应经专用用器具对同心心度、圆率、纵纵向、曲率过过渡线等认真真核对，确认认无误差后采采用千斤顶之之类起重机具具布置在接头头左右不小于于1.5m距离处，预预先将构件顶顶升到管口上上部间隙大于于下部间隙1.5～2mm。应当注意意的是正在焊焊接的接头禁禁止加荷载，否否则对焊接接接头十分不利利。对接接头的焊接采采用特殊的左左右两根同时时施焊方式，操操作者分别采采取共同先在在外侧起焊，后后在内侧施焊焊的顺序，自自根部起始至至面缝止，每每层次均按此此顺序实施。(3)根部焊接接：根部施焊焊应自下部超超始出处超越越中心线10mm起弧，与定定位焊接接头头处应前行10mm收弧，再次次始焊应在定定位焊缝上退退行10mm起弧，在顶顶部中心处熄熄弧时应超越越中心线至少少15mm并填满弧坑坑；另一半焊焊接前应将前前半部始焊及及收弧处修磨磨成缓坡状并并确认无未熔熔合即为熔透透现象后在前前半部焊缝上上引弧。仰焊焊接头处应用用力上顶，完完全击穿；上上部接头处应应不熄弧连续续引带到至接接头处5mm时稍用力下下压，并连弧弧超越中心线线至少一个熔熔池长度(10～15mm)方允许熄弧弧。(4)次层焊接接：焊接前剔剔除首层焊道道上的凸起部部分及引弧收收弧造成的多多余部分，仔仔细检查坡口口边沿有无未未熔合及凹陷陷夹角，如有有必须除去。飞飞溅与雾状附附着物，采用用角向磨光机机时，应注意意不得伤及坡坡口边沿。此此层的焊接在在仰焊部分时时采用小直径径焊条，仰爬爬坡时电流稍稍调小，立焊焊部位时选用用较大直径焊焊条，电流适适中，焊至爬爬坡时电流逐逐渐增大，在在平焊部位再再次增大，其其余要求与首首层相同。(5)填充层焊焊接：填充层层的焊接工艺艺过程与次层层完全相同，仅仅在接近面层层时，注意均均匀流出1.5～2mm的深度，且且不得伤及坡坡边。(6)面层的焊焊接：管、贯贯面层焊接，直直接关系到接接头的外观质质量能否满足足质量要求，因因此在面层焊焊接时，应注注意选用较小小电流值并注注意在坡口边边熔合时间稍稍长，接头重重新燃弧动作作要快捷。(7)焊后清理理与检查：上上、下弦主管管焊后应认真真出去飞溅与与焊渣，并认认真采用量规规等器具对外外观几何尺寸寸进行检查，不不得有低凹、焊焊瘤、咬边、气气孔、未熔合合、裂纹等缺缺陷存在。经自检满足外观质质量标准的接接头应印上焊焊工编号钢印印，并采用氧氧炔焰调整接接头上、下部部温差。处理理完毕立即采采用不少于两两层石棉布紧紧裹并用扎丝丝捆紧。上、下弦管、管接接头焊接完毕毕后，应待冷冷却至常温后后进行UT检验，经检检验合格后的的接头质量必必须符合GB113345-899的I级焊缝标准准。经确认达到设计标标准的接头方方可允许拆去去防护措施。2焊接顺序1)管子的焊接接顺序图1-283660度逆时针滚滚动平焊图1-29半位位置(旋转180度)图1-30全位位置焊(工件不能转转动)图1-31钢管管的相贯焊缝缝焊接顺序示示意图2)支管与主管管的焊接顺序序下料、装配时，根根据制造工艺艺要求，预留留焊接收缩余余量，预置焊焊接反变形,装配前矫正正每一构件的的变形，保证证装配符合装装配公差表的的要求；使用必要的装配和和焊接胎架、工工装夹具、工工艺隔板及撑撑杆。在同一构件上焊接接时，应尽可可能采用热量量分散，严格格控制层间温温度，对称分分布的方式施施焊。焊缝焊接完成后，清清理焊缝表面面的熔渣和金金属飞溅物，焊焊工自行检查查焊缝的外观观质量；如不不符合要求，应应焊补或打磨磨，修补后的的焊缝应光滑滑圆顺，不影影响原焊缝的的外观质量要要求。对于重要构件或重重要节点焊缝缝，焊工自行行检查焊缝外外观合格后，在在焊缝附近打打上焊工的钢钢印。外露钢构件对接接接头，应磨平平焊缝余高，达达到被焊材料料同样的光洁洁度。3)定位焊(1)定位焊焊焊缝所采用的的焊接材料及及焊接工艺要要求应与正式式焊缝的要求求相同。(2)定位焊焊焊缝的焊接应应避免在焊缝缝的起始、结结束和拐角处处施焊，弧坑坑应填满，严严禁在焊接区区以外的母材材上引弧和熄熄弧。表1-22定位位焊尺寸表母材厚度(mm))定位焊焊缝长度((mm)焊缝间隙(mm))手工焊自动、半自动t≤2040－5050－60300－40020<t≤4050－6050－60300－400t>4050－6060－70300－400(3)定位焊的的焊脚尺寸不不应大于焊缝缝设计尺寸的的2/3，且不大于8mm，但不应小小于4mm。(4)定位焊焊焊缝有裂纹、气气孔、夹渣等等缺陷时，必必须清除后重重新焊接，如如最后进行埋埋弧焊时，弧弧坑、气孔可可不必清除。4)焊缝清理及及处理(1)多层和多多道焊时，在在焊接过程中中应严格清除除焊道或焊层层间的焊渣、夹夹渣、氧化物物等，可采用用砂轮、凿子子及钢丝刷等等工具进行清清理。(2)从接头的的两侧进行焊焊接完全焊透透的对接焊缝缝时，在反面面开始焊接之之前，应采用用适当的方法法(如碳刨、凿凿子等)清理根部至至正面完整焊焊缝金属为止止，清理部分分的深度不得得大于该部分分的宽度。(3)每一焊道道熔敷金属的的深度或熔敷敷的最大宽度度不应超过焊焊道表面的宽宽度。(4)同一焊缝缝应连续施焊焊，一次完成成；不能一次次完成的焊缝缝应注意焊后后的缓冷和重重新焊接前的的预热。6.5管桁架架及管柱的拼拼装流程1管柱的拼接接流程拼装胎架的制作拼装胎架的制作第一步圆管柱的初定位圆管柱的初定位第二步对角线定位板第四步对角线定位板对角线定位板第四步对角线定位板第三步第六步管柱加劲板焊接横向定位板第五步第六步管柱加劲板焊接横向定位板第五步图1-32管柱柱的拼接流程程1)拼装开始前前，根据管柱柱的相关坐标标及规格进行行电脑放样，在在三维图中测测得拼装胎架架的尺寸，以以便在实际拼拼装中制作的的胎架能切实实的控制管柱柱四根杆件的的绝对位置。(参照第一步)2)首先在钢管管上测画出十十字线，以便便进行胎架上上对角方位钢钢管的定位，当当四根钢管在在胎架上固定定了初步位置置后，先将对对角关系的两两根钢管位置置进行调整，达达到钢管十字字线相对的位位置，然后在在两管之间连连接钢板进行行定位焊接，完完毕后再将另另外两根对角角关系的钢管管进行相同的的步骤，从而而达到四根钢钢管角度的定定位。(参照第二步步至第四步)3)角度定位完完成后，进行行尺寸的测量量复核，达到到图纸要求后后，立即将管管柱张开的四四根钢管端头头用钢板条进进行连接、撑撑紧，以保证证焊接时不会会影响定位尺尺寸的准确。(参照第五步)4)完成树状柱柱钢管端部与与尾部的定位位固定后，从从而可以进行行管柱间加劲劲板的定位焊焊接，加劲板板焊接完成后后即可把管柱柱吊离胎架，进进行下道工序序的制作。(参照第六步)2管桁架的拼拼接本节以倒三角桁架架为代表进行行工艺分析。为为了进一步控控制管本体制制作精度，确确保现场组焊焊及预拼装尺尺寸的真确性性，工厂对桁桁架进行预拼拼装。1)拼装流程(1)为保证各各桁架尺寸形形状的正确性性，利用组装装胎架对桁架架主管及相互互之间的腹杆杆在装配平台台上进行装配配，首先拼装装胎架将桁架架主管固定在在装配平台上上，再用龙门门吊将已接好好的主管放置置在对应位置置，固定定位位块，调节调调整板，确保保主管之间的的相对位置，确确定其空间位位置后，开始始装备腹杆，经经检验桁架尺尺寸后，对连连接处实施定定位焊接，流流程图如下：：桁架主桁架主弦杆的就位及固定桁架横向腹杆的就位桁架腹杆依顺序就位桁架斜向腹杆的就位拼装完成图1-33管桁桁架拼装流程程2)桁架预拼装装(1)每一榀桁桁架每段均需需要预组装，在在地面上根据据桁架的长度度制作胎架，为为保证桁架弧弧线的尺寸精精度，桁架按按立面方向放放置的方式进进行拼装。在在钢平台上，划划出桁架各弦弦杆、腹杆中中心线及轮廓廓线的投影线线。根据桁架架长度设置弧弧形胎架。拼拼装胎架放线线时，应考虑虑到桁架位置置的逐步变化化。(2)焊接工作作应尽量在工工厂或预拼装装场内进行，在在符合强度、刚刚度要求的专专门的钢胎架架上将散件组组装成整体。在在组装时严禁禁强迫就位。(3)装配支管管并定位焊，对对支管接头定定位焊时，不不得少于4点；定位焊焊后检验定位位焊后组件的的正确性。定定位好后，对对现场焊接部部位做好标识识，然后再把把上弦杆及上上弦腹板焊接接成整体，最最后拆卸桁架架，将定位焊焊焊点打磨平平整。为保证证焊接质量，尽尽量避免仰焊焊、立焊。表1-22桁架架预组装允许许偏差构件类型项目允许偏差(mm))桁架长度+5.00接口截面错位2.0拱度设计要求起拱±L/5000设计未要求起拱L/20000节点处杆件轴线错错位3.0表1-23管桁桁架的检验要要求项目允许偏差(mm))图例检验方法杆件长度±1.0钢尺弯曲失高l/1500且不不大于5.0拉线、吊线、钢尺尺管口曲线1.0套模游标卡尺管口圆度d/500且不大大于5.0钢尺弦杆拱度±5.0地样、钢尺弦长±3.0拉线、钢尺弦高±5.0杆件轴线交点错位位e3.07H型钢、箱箱型桁架的制制作1H型钢桁架架及箱型桁架架主要构件形形式及分段表1-24H型型钢桁架及箱箱型桁架主要要构件形式序号图数量(榀)上弦规格下弦规格腹杆规格跨度(mm)是否分段安装138H500*5000*16*224H500*5000*16*224H400*4000*13*22121000否295H500*5000*16*224H500*5000*16*224H400*4000*13*22124000否316H500*5000*16*334H500*4500*24*440H400*4000*13*22112000否416H500*5000*16*334H500*4500*24*440H400*4000*13*22114200否58H500*5000*16*334H500*7000*20*440H428*4077*20*33511500否续表1-25H星星钢桁架及箱箱型桁架主要要构件形式序号图数量(榀)上弦规格下弦规格腹杆规格跨度(mm)是否分段安装624□500*12000*34*334□500*12000*40*664□400*12000*16*335□500*12000*38*33542000是756H500*5000*16*334H500*7000*20*440H428*4077*20*33521500是88□500*12000*34*334□500*12000*40*664□400*12000*16*335□500*12000*38*33546.05是941H350*3500*12*119H350*3500*12*119H350*3500*12*11921000否1箱型构件的的分段根据设计图纸，箱箱型桁架跨度度大，质量重重，难以进行行运输以，为为保证运输以以及减少现场场吊装难度，对对桁架进行分分段处理，具具体的分段标标准可以参照照管件的分段段标准。具体体分段示意如如下:A段A段uB段uA段uB段u箱型构件对接节点长度方向分段参照对接节点图1-34箱型型桁架分段示示意图2H型钢的制制作工艺利用埋弧焊机对H钢梁焊接利用埋弧焊机对H钢梁焊接利用H钢矫正机对H钢梁矫正H钢翼板、腹板和加筋板等直条切割机下料H钢翼板、腹板和加筋板等直条切割机下料H钢翼板、腹板和加筋板等直条切割机下料H钢翼板、腹板和加筋板等直条切割机下料图1-35焊接接H型钢基本制制作流程1放样、下料料：钢板放样样采用计算机机进行放样，放放样时根据零零件加工、焊焊接等要求加加放一定机加加工余量及焊焊接收缩量；；钢板下料切切割前用矫平平机进行矫平平及表面清理理，切割设备备主要采用数数控等离子、火火焰多头直条条切割机等。2零件加工::腹板两侧焊焊接边缘采用用半自动切割割机进行加工工，H钢组装焊接接完后采用矫矫正机或火工工进行校正，以以确保构件外外形尺寸及孔孔群钻孔精度度要求。3H型钢的组组装:H型钢的翼板板和腹板下料料后应标出翼翼缘板宽度中中心线和与腹腹板组装的定定位线，并以以此为基准进进行H型钢的拼装装。H型钢拼装在H型钢拼装机机上或设置胎胎架进行拼装装。为防止在在焊接时产生生过大的角变变形,拼装可适当当用斜撑进行行加强处理,斜撑间隔视H型钢的腹板板厚度进行设设置。4H型钢的焊焊接：H型钢拼装定定位焊所采用用的焊接材料料须与正式焊焊缝的要求相相同。H型杆件拼装装好后吊入龙龙门式埋弧自自动焊机上进进行焊接，焊焊接时按规定定的焊接顺序序及焊接规范范参数进行施施焊。对于钢钢板较厚的构构件焊前要求求预热，采用用电加热器进进行，预热温温度按对应的的要求确定。5H型钢矫正正：先采用H型钢翼板板矫正机矫正正H型钢翼板的的平面度，采用火焰校校正H型钢翼板与与腹板的垂直直度；再采用用火焰校正H型钢的旁弯弯。火焰校正正温度控制在在600～800℃，矫正前在在校正区域用用测温粉笔先先画，以免温温度超过800℃。3热轧H型钢钢的加工工艺艺1H型钢的下下料：基本是是通过锁口机机和带锯机下下料的，其中中数控锁口机机能根据深化化图纸中的数数据对H型钢的端头头的形状和坡坡口自动切割割。较好地保保证了H钢对接和拼拼接的精度。图1-36数控控锁口机2H型钢的钻钻孔：对于H型钢的钻孔孔采用本公司司先进的数控控九轴三维钻钻，其能对H型钢的翼板板和腹板进行行高速高效地地自动钻孔，可可高效满足工工程的工期需需要和质量要要求。图1-37数控控九轴三维钻钻3装配、焊接接外部零件：：长度方向以以型钢顶面锯锯切面为装配配基准，宽度度方向以型钢钢截面中心线线为装配基准准，根据此原原则，对各零零件的装配位位置进行划线线，在H型钢长度及及宽度方向上上划出牛腿、节节点板、安装装耳板定位线线，牛腿以牛牛腿中心线为为定位基准，节节点板、安装装耳板以上端端孔中心线为为定位，最后后焊栓钉。4箱型构件的的制作工艺1制作工艺流流程及加工控控制点下料→检查验收→开坡口口→组装U型槽→组装箱体→检查验收→主焊缝打底→钻孔电渣焊→主焊缝盖面→检验验收→矫正→检查验收→组装配件→检验验收→喷构件号→检查验收图1-38箱型型柱制作工艺艺流程图2箱型柱加工工中的主要控控制要点1)下料时应考考虑焊接收缩缩及机加工余余量。2)应保证箱型型柱截面对角角线互等。3)应保证内加加劲板与牛腿腿对应位置。4)焊接时应按按焊接顺序施施焊，控制焊焊接变形。3箱型构件的的焊接1)采用埋弧自自动焊。2)焊丝、焊剂剂及其它要求求同大板接料料。3)焊接顺序：：如下所示：：12同时焊，焊焊两道后翻身身焊34两至三道。注意：34边边要同时焊，然然后再翻身焊焊12，依次类推推以减小角变变形及侧弯。图1-39箱型型构件焊接示示意4加劲板焊接接1)焊接前采用用Z3050型摇臂钻钻钻工艺孔2)采用龙门式式熔咀电渣焊焊焊机焊接加加劲筋板。8.4桁架的预拼拼装5桁架的预拼拼装1放样1)工厂组装时时，在计算机机放样的基础础上，在地面面按照１：１１放实样确定定节点的位置置、角度，并并根据组装要要求设置必须须的定位胎架架。2)放样时，应应按照设计及及工艺要求起起拱2焊接1)腹杆、弦杆杆按地样整体体装配好，再再进行弦杆节节点的焊接。2)应采用COO2气体保护焊焊焊接，对称称进行，并按按工艺要求进进行预热和保保温。3整体预拼装装1)先进行拼装装胎架的搭设设，以及地样样线的画制；；2)拼装构件进进行组对，对对临时电焊固固定的桁架进进行尺寸复核核，当尺寸无无误时，在对对连接处进行行定位焊接；；3)根据运输条条件的允许以以及现场对构构件的要求，确确认构件编号号的同时，对对桁架进行散散件包装运输输，进行散件件现场组装。桁架腹杆拼装胎架桁架腹杆拼装胎架桁架主弦杆桁架主弦杆桁架腹杆拼装胎架拼装胎架桁架主弦杆桁架主弦杆桁架腹杆桁架腹杆图1-40桁架架组对流程图图(4)根据设计计图纸以及运运输条件，构构件将以散件件形式发运现现场，分段规规则见管桁架架长度分段条条款。8钢结构涂装装工艺方案8.1涂料配配套方案设计计表1-26钢结结构涂装配套套方案涂层要求厚度水性无机富锌底漆漆80μm环氧封闭30μm8.2工厂除除锈工艺所有构件的表面除除锈均在工厂厂进行,全部进行二二次冲砂处理理，其中管材材采用钢管抛抛丸机进行除除锈处理,轧制H型钢采用H型钢抛丸机机进行除锈，钢钢板全部采用用钢板预处理理线进行除锈锈，并涂装车车间底漆。构构件全部采用用整体抛丸除除锈处理,采用70％钢丸+30％菱角砂进进行整体冲砂砂.除锈后应进进行吹灰除尘尘处理，确保保构件涂装表表面清洁，除除锈达到Sa2.5级,粗糙度达到Rz40--70μm。8.3构件涂涂装防腐涂装装施工工艺1技术数据1)喷砂除锈：：Sa2.5级；手工打打磨ST3级2)表面粗糙度度Rz40～75μm；3)施工的环境境：温度10-30℃，相对湿度30-800%；2钢材表面处处理的操作方方法及技术要要求对钢材表面喷砂除除锈，除锈质质量的好坏是是整个涂装质质量的关键。黑黑色金属表面面一般都存在在氧化皮和铁铁锈，在涂装装之前必须将将它们除尽，不不然会严重影影响涂层的附附着力使用寿寿命，造成经经济损失，而而所有除锈方方法中，以喷喷砂除锈为最最佳；因为它它即能除去氧氧化皮和铁锈锈，又能在金金属表面形成成一定的粗糙糙度，增加了了涂层与金属属表面之间的的结合力。由于施工工作的流流动性，目前前国内一般施施工都采用干干法喷砂除锈锈，一般用铜铜砂或钢丸等等作为磨料，以5～7kg/cm2压力的干燥洁净的压缩空气带动磨料喷射金属表面，可除去钢材表面的氧化皮和铁锈。3钢材的表面面预处理所有构件的材料，切切割下料前，先先进行喷丸预预处理，除锈锈等级为Sa2.5级，表面粗粗糙度为Rz40～75μm，然后在4小时内立即即喷涂车间底底漆，涂层厚厚度为20μm。钢板预处理采用专专用预处理设设备进行钢板板下料前的自自动抛丸除锈锈、除尘、喷喷漆、和烘干干，其工艺流流程如下图所所示。抛丸除锈(Sa2.5)抛丸除锈(Sa2.5)除尘喷车间底漆20μm检验外观厚度继续下道工序打磨清理返工图1-41车间底底漆涂装工艺艺流程图4钢构件涂装装工艺设计涂装工艺的总体安安排是：在工工厂涂好底漆漆，运到现场场组装焊接后后涂一道面漆漆，待分段吊吊装焊接后修修补和涂刷损损坏处的油漆漆，最后统一一喷涂防火涂涂料。施工工工艺流程及施施工过程的控控制要点见下下附图表所示示。构件加工制作；焊缝、棱边、打磨：棱边倒角R=1-3㎜；喷砂除锈：Sa2.5R构件加工制作；焊缝、棱边、打磨：棱边倒角R=1-3㎜；喷砂除锈：Sa2.5RZ=40～70µm涂无机富锌底漆(含边角加强)：≥80µm保护，运输预组装、焊接；焊缝、棱边、打磨：棱边倒角R=1-3㎜；手工除锈：St3补涂无机富锌底漆和封闭漆检验检验检验检验检验验收清洁保护、遮蔽图1-42施施工工艺流程程及施工过程程的控制要点点5构件的冲砂砂和涂装1)钢结构构件件涂装前的处处理二次涂装前须对构构件表面进行行检查，并作作出标识，采采用手动或电电动工具按下下表进行打磨磨处理，必要要时需先进行行补焊。表1-27补补焊、打磨标标准序号部位焊缝及缺陷的补焊焊打磨标准评定方法1自由边(1)用砂轮磨去锐锐边或其它边边使其圆滑过过渡，最小曲曲率半径为2mm。(2)圆角可不处理。目测2飞溅1.用刮刀或砂砂轮机除去可可见飞溅物。2.钝角飞溅物可不打磨。目测3焊接咬边超过0.8mm深深或宽度小于于深度的咬边边需采取补焊焊或打磨进行行修复。目测4表面损伤超过0.8mm深深的表面损伤伤、坑点或裂裂纹必须采取取补焊或打磨磨进行修复。目测5手工焊缝表面超过3mm不不平度的手工工焊缝或焊缝缝有夹杂物，须须用打磨机打打磨至表面不不平度小于33mm。目测6自动焊缝一般不需特别处理理。目测7正边焊缝带有铁槽、坑的正正边焊缝应按按“咬边”的要求进行行处理。目测8焊接弧按“飞溅”和“表面损伤”的要求求进行处理。目测9切割表面打磨至凹凸度小于于1mm。目测2)表面清理构件进入喷砂房前前，在临时存存放点清扫其其表面的浮尘尘和附着物；；清除表面油油污、盐份及及杂质按下表表要求)表1-28表面面清理要求类别清理要求清理方法检验标准、方法油污无可见油迹专用清洗剂清洗(或擦洗)洒水法检验或按GGB/T133312-997(验油试纸法)检验粉笔记号、油漆及及粉尘无可见杂物人工清除目测3)搭建涂装支支架钢结构涂装施工前前，根据结构构特点制作便便于施工的工工作平台，施施工时能快速速