印刷技术交流资料课件

印

刷

技

术

交

流

资

料

SunsureInk特性：（1）太阳油墨颗粒幼细，色浓度高，流动性好，粘度适中，在印刷时不易产生拉纸毛纸粉、堆墨现象，墨层印迹平滑鲜艳有光泽，无墨屎；（2）机上不结皮，无需经常停车洗车；纸上快干，加快转印速度，提高了印刷效率；转移性好，特适合在高速印刷机上使用。（3）耐磨度较高，提高后工序效率。适用于铜版纸、哑粉纸、双胶纸等不同纸张表面印刷。SunsureInks使用说明：在标准印刷条件下，先供水后供墨，在满足印件要求的前提下，用最少的供水量、供墨量迅速达至水墨平衡，印品质量最佳。太阳油墨墨性优，色浓度高，流动性好，粘度适中，印刷过程中控制上水量和墨量较粘度大的油墨要少，应以印版表面不起脏为准，尽量减少润湿液用量。润版液pH值要根据油墨版材的不同、纸张酸碱性、表面涂布、印件图文大小等作适当的调整。根据纸张的厚度和油墨的粘度而适当调校橡皮滚筒与压印滚筒之间的中心距离，以获取理想的印刷压力，提高印刷质量。压力应当是以印品具有网点结实、图文清晰、色泽鲜艳和浓淡相宜为前提，并且是施加得越小越好。尽量不加其它印刷助剂（如撤粘剂、干燥剂等），以免影响油墨的印刷适性及后工艺。遇到干燥比较慢的纸张印刷时，印品不宜迭太高，一般200-300张，且放在通风、湿度较低的地方。对印品后加工性或耐摩擦性有特别要求时，应与本公司技术服务人员联系或认真测试其效果来确保大量印刷时得以顺利进行。一、胶印印刷过程中水墨平衡控制的重要性。水墨平衡的控制是胶印工艺的重点和难点，水墨平衡的掌握好坏是印刷工作者技术素质和工作责任心的体现。高质量的印刷品跟印刷过程中水墨平衡的控制有着密切的关系。正确控制水墨平衡，可达以下效果：（1）产品墨色鲜艳，光泽度好；（2）产品墨迹在极短的时间内迅速氧化结膜而干燥，防止蹭脏，墨迹牢固；（3）使油墨在印刷中保持最小的乳化值，不因油墨乳化而降低油墨的印刷适性；（4）图文和空白基础层相对稳定，使版面的图文层次清晰，网点清晰、光洁等。二、润湿液的作用。平版胶印中，润湿液的作用主要有：（1）在印版的空白部分形成排斥油墨的水膜，抗拒图文上的油墨向空白部分扩张，防止脏版；（2）增补印刷过程中被破坏的亲水层，维持印版空白部分的亲水性能；（3）降低印版表面的温度。胶印机工作过程中，墨辊以极高的速度旋转，墨辊的温度迅速升高。相应地，油墨的温度也升高。高温下的油墨的物理性能和化学性能会发生极大变化，从而影响印刷质量。实验表明，温度从25℃上升到35℃，油墨的粘度便从50Pa•s下降到25Pa•s，油墨的流动度增加了一倍，油墨迅速铺展，造成网点严重扩大，严重时会产生“飞墨”。因此，润湿液的涂布及利用润湿液冷却循环系统可以大大降低版面的温度，保证油墨的印刷适性。

一般润湿液的温度控制在5-10℃，版面的温度控制在25-27℃。三、供水水质对印刷的影响。蒸馏水、纯净水的硬度接近0，经过处理的软化水硬度≤8°（德国度），自来水的硬度一般在8°-16°。水的硬度太高，对印刷作业将产生不良影响：（1）高浓度的钙镁离子经过沉淀反应会在润湿系统和传墨系统的传水辊与传墨辊上覆盖一层白色雾状沉淀，降低传水、传墨辊的传递水墨的能力，增加了脱墨、墨杠事故发生的可能性，降低了墨杠的使用寿命。（2）含钙化合物附着在印版的空白版基部分，使印版的非图文部分沾上少许油墨，造成印品浮脏，而当这种化合物沉淀在印版的图文部分时，又会防碍印版图文部分顺利上墨。（3）矿物质会和油墨中的脂肪酸反应，生成物会填充半色调网点，加重油墨的乳化。

此外，从理论上说，水硬度增大，对润湿液的pH值、电导率、表面张力等都会产生影响。解决水的硬度偏高的最直接办法是改善供水的水质，除了直接使用昂贵的蒸馏水、纯净水作为水源之外，还可以向自来水厂咨询转化软水的方法，一般可以通过离子交换分析和反渗透等办法把硬水转化成为软水。五、润湿液pH值的控制方法。PS版润湿液的pH值一般要求在4.8-5.5，但在印刷过程中，要结合实际印刷条件（如印版类型的不同、版面图文的疏密、印品墨层的薄厚、油墨纸张的好坏以及印刷车间温度的高低等），适当调整润湿液的pH值。一般通过增减润湿液原液的投放量来调整润湿液的pH值，增加原液投放量则会降低润湿液的pH值。生产中，一般都采用“事先估计”和“事后调整”的办法来掌握。（1）掌握pH值的原则。由于酸性对版面油污有清洗作用，降低pH值，润湿液的酸性增加，有利于控制版面起脏、糊版和网点扩大，当前印刷条件有导致版面起脏的趋势或印刷过程中已出现这样趋势时，应调低pH值；当网点缩小或丢失而花版时，应调高pH值，降低润湿液的酸性。（2）调整pH值需考虑的因素。①油墨的性质。不同的油墨因颜料、含油量、油性、粘度、流动性、耐酸性等性质的差异，对润湿液pH值有不同的要求。一般的规律是：红色＜黑色＜蓝色＜黄色，深色＜浅色，油性大的＜油性小的，植物油型＜树脂型。②油墨的粘度和流动性。油墨粘度大，流动性小，在版面不易铺展，因此pH值适当调高；反之，油墨粘度小，流动性大，内聚力就小，在版面易铺展，但更容易糊版，故润湿液的pH值应调低些。③图文墨层厚度。墨层越厚，更容易在压力作用下，向空白部分铺展，故润湿液的pH值要调低些，维持空白部分疏油亲水的性能。④催干剂用量。增加油墨中干燥剂用量，油墨粘性上升，对印版空白部分粘附性增大，易糊版，需适当增加原液用量，降低pH值。⑤版面图文结构和分布情况。印刷满版的实地、线条和文字、网点，润湿液pH值依次递增，但大部分产品可能兼有实地、网点、线条，原液的用量应多方面兼顾，使之有利于空白和图文部分的稳定。⑥环境温度。温度升高，油墨的流动性增大，同时能分解出更多的游离脂肪酸，易使版面上脏糊版。所以，温度升高，要调低pH值。六、酒精对印刷的作用及影响。酒精润湿液的优点：（1）由于纯水的表面张力较高，为了改善润湿液在印版空白部分表面的润湿性能，采用在润湿液中添加酒精、异丙醇或非离子表面活性剂等降低润湿液的表面张力，便有可能以较少量的润湿液达到版面的水墨平衡。（2）添加酒精可以增加润湿液的流动粘滞性，有利于润湿液的传输。（3）由于酒精易挥发，大大地降低了油墨的乳化值。（4）酒精挥发时带走大量的热，降低版面油墨的温度，也有利于控制油墨乳化和网点扩大。（5）酒精润湿液采用无绒水辊，可以减少润版惰性，有利于快速完成水墨平衡的调节，并且避免了因水绒辊掉毛、清洗、更换带来的缺点。因此采用酒精润湿液可以显著提高印刷质量和生产效率。酒精润湿液的缺点：（1）酒精或异丙醇成本高；（2）易挥发造成表面张力不稳定，因此需要恒温及自动补给功能的循环润湿系统，使得生产成本增加；（3）对工作人员健康及安全不利，有易燃易爆危险。是否润湿液中酒精浓度越高对印刷越有利呢？错的，因为润湿液表面张力的大小不仅决定着印版润湿性能的好坏，对油墨的乳化程度也有很大影响。表面张力越低，界面张力也越低，油墨越容易乳化。因此，润湿液表面张力并非越少越好，酒精、异丙醇或表面活性剂添加过量都会促进油墨乳化。一般情况下，酒精浓度夏季控制在12-15%，冬季控制在8-12%。七、润湿液的电导率对印刷的影响。润湿液的电导率，就是衡量润湿液中的离子浓度。纯水的电导率为0，加入润湿液原液后电导率会升高，加入酒精后，电导率会下降，在一般印刷过程中，随着印刷时间的延长，水的电导率会逐步升高。电导率的测定可以使用电导率仪，一般测定时需要溶液温度在25℃左右，温度偏离，测量值会随之偏移。业内推荐的电导率值一般维持在800-1300µS/cm。当电导率超过2000µS/cm时，会出现“糊版”、“墨辊不上墨”、“脱版”等现象。当水质硬度较高时，水中会因不能溶解过多钙镁离子化合物而游离出大量的钙镁离子，从而造成其导电性能攀升，因此通过测量水的电导率也可以间接反映出水的硬度。九、实际生产中如何把握润湿液的用量？在实际印刷生产中，润湿液的用量应把握以下几点：（1）在常温条件下，图文面积越大，印迹墨层越厚，一方面油墨乳化消耗掉的水分越多，只有增加供水量才能保证空白部分还有足够的水分润湿而不起脏。另一方面墨层越厚，在印刷压力作用下越易铺展，造成网点扩大或糊死，只有加大版面的供水量才能抗衡油墨铺展，建立新的平衡。因此，只有控制好润湿液的pH值，才能有效降低版面的水分。（2）连结料不同，油墨的乳化能力不同。如油型油墨抗水性小，易乳化，供水量应加大，反之，如树脂型油墨抗水性大，不易乳化，用水量小；因颜料的亲水性不同，油墨乳化能力也有差异。在润湿液表面张力固定的情况下，青墨（天蓝）的摄水量最大，乳化能力最高；黑墨的摄水量最小，乳化能力最低。故在四色印刷过程中，应按照油墨摄水量的大小，供给不同的水量。（3）油墨的粘度不同。油墨粘度变小流动性增大，在压力作用下，更容易出现网点增大、糊版等现象，为了控制图文和空白部分的面积相对稳定，就需增加供水量来组织新的平衡。反之，印刷粘度大的油墨，则应减少润湿液的供应量。（4）润湿液的性质不同。普通润湿液的表面张力较大，润湿性能差，供给量要大些；酒精润湿液的表面张力较低，润湿性能好，可以用更少的水达到水墨平衡；非离子表面活性润湿液的表面张力较低，润湿液的供给量应比普通润湿液少些，但这种润湿液的水墨界面张力也低，容易乳化，所以印刷时要注意严格控制供液量，否则极易因乳化过于严重而带来种种弊病。（5）纸张的性质。纸张纤维交织紧密，施胶度高，本身含水量大，则印刷过程中吸水量少，供水量应减少。反之，供水量应增大。（6）印版情况。新印版的空白部分砂目粗糙系数较大，润湿性能较好，印刷时只需少量的水润湿即可；旧印版的砂目受到一定程度的磨损后，润湿性能减弱，需要增加润湿液的供给量。（7）环境温湿度和空气流通情况。温度越高，相对湿度越低、空气流通超强，因蒸发而消耗掉的水分越多，越需要增加润湿液的供给量。总之，胶印供水量的总原则是在不起脏的情况下，在能保证印刷性能良好，印刷过程正常的前提下，尽可能地减少润湿液的用量。为了达到这一目的，首先要把润湿液的pH值和各种电解质和添加剂的含量按要求调节好，在此基础上，针对不同的生产工艺需要，提供适量的润湿液。印刷过程中，油墨中的含水量应控制在20%左右。十、润湿液用量控制不良会带来什么不良后果？当润湿液有用量过大时，受影响最大的是油墨和纸张，其次是印版。主要表现在以下三方面：水墨平衡被破坏，油墨加速乳化，不能正常进行图文传递，发生“脱墨”、“花版”等故障。印版版面水量过多，图文部分着墨不正常，图像印迹失去光泽，印品颜色差，阶调层次差，出现“平”、“淡”现象。影响纸张的印刷性能，一方面改变了纸张表面的吸墨性能，使纸张表面的涂料和黏合剂受到影响，发生掉毛、掉粉现象；另一方面纸张含水量过多会造成纸张膨胀，影响套印质量和干燥过程。

润湿液用量过少时受到影响最明显的是印版。印版非图文部分因得不到适量的润湿液的补充，使部分亲水层受到影响，严重时会受到侵蚀，使印版非图文部分出现油墨的脏污。另外，当润湿液用量过少时，纸张会发生拉毛，印品表面会出现脏污，印刷效果不良，阶调层次模糊等现象。正确做法应是以印版表面不起脏为准，尽量减少润湿液用量。十一、润湿液的消耗量如何确定？制定润湿液的消耗指标，并使其在印刷过程中发挥积极作用，这是一项比较复杂和细致的工作。决定溶液消耗量的因素很多。如：为了达到水墨平衡，则溶液消耗量与油墨的性质及印品所要求的墨层厚度有关；润湿液的消耗量还与印版的类型及版面图文的情况有关；因润湿液在印刷过程中还要被蒸发吸收，所以润湿液的消耗量又与车间温度和纸张的性质（如干湿度、紧密与松散度等）有关。除了上述因素外，操作者必须随时注意下述情况：机器的速度快，润湿液的消耗量就大；机器的印刷压力大，润湿液的消耗率就高；橡皮布的硬度高低与润湿液消耗量的大小成正比，如肖氏硬度78的橡皮布，要比橡皮布硬度为74的溶液消耗量大些。究竟润湿液的消耗量以多少为最佳呢？目前仍然没有一个公认的标准。但是人们却施行着事先估计和事后调整的方法。一般说来，事后调整是比较接近消耗指标的。有一点必须明确的是：根据各种因素综合考虑的结果，润湿液的用量还是以少为好。十三、胶印时，为什么要先供水后供墨？是否可以先供墨而后供水呢？回答是，必须先供水后供墨。那种先供墨而后供水的方法，是行不通的。其原因在于以下几个方面：胶印版的版面，既不同于凸印版，即版面上的图文高出基面；又不同于凹印版，即版面上的图文低于基面。而从大面上观察，其图文部分和空白部分均处在同一个平面上。试想，如果先使整个版面涂布油墨，这样在压印之后的印张上，将呈现出一片墨色，根本分不出哪是图文部分，哪是空白部分。只有在印刷过程中，首先让着水辊带着水分滚过印版，使整个版面上都涂布以水分，这时空白部分将借助于其本身材料所具有的特点，而达到亲水抗油，此后，当着墨辊向印版供墨时，空白部分将拒绝接受油墨，只有图文部分才借助于其本身材料所具有的特点，而达到亲油抗水。其结果就自然而然地形成了空白部分含水，而图文部分含油墨，并以此在压印后，获得理想的图文。以上所述，就是先着水而后着墨的根本道理。胶印机操作者必须严格遵循这个规程。十四、什么是纸张的伸缩？如何才能克服它？纸张在印刷过程中会自然而然地吸收版面上传来的水分，同时，它也会随着空气中相对温度的变化而再度吸收或释放水分。吸收与释放水分的过程，就使纸张产生了伸长与缩短的现象。在胶印中纸张的伸缩，将影响到套印的准确性。为此，这里仅介绍两种克服纸张伸缩的方法：印刷前对纸张进行吊晾和调湿处理，控制存放印刷用纸和印刷品的仓库与印刷车间的温湿度应相同，在印刷前一天把纸张运到印刷车间，使纸张湿度与印刷车间的湿度达到相对平衡，以减少套印过程中的变形。印刷时应将版面水分经常控制在最低限度，尽量减少纸张对水分的吸收。经验证明，纸张的横向伸缩要比纵向伸缩大些，故在印刷中，最好选取纸张的纤维方向作为印刷走纸方向。十五、纸张pH值对印刷效果有何影响？纸张的pH值对印迹的干燥速度，对润湿液的用量控制，以及对于纸张的耐久性能等都有较大的关系。①酸性纸酸性纸能够抑制印迹的干燥。酸性越强，印迹的干燥速度就越慢。根据实验所测得的数字为例，当纸张的pH值从5.5降低到4.4时，其干燥速度要减慢三倍。②碱性纸碱性纸一般被认为能够加速印迹的干燥，不过这仅仅是对酸性纸而言。若碱性太强，如pH值高于9时，纸张本身的碱性物不断地被传送到润湿液中，不但影响了对药液中pH值的控制，而且往往促使油墨产生乳化现象，易造成浮脏。③印刷中对纸张酸碱度的要求为：胶印用纸，希望是中性纸的，即pH值约在7左右，或者略带碱性。十七、油墨细度对胶印印刷有什么作用？油墨的细度在一定程度上决定了油墨体的流动性和着色强度，对印刷工艺和印刷质量有较大的影响。在印刷过程中油墨的细度会影响图像的传递和清晰度，因为它与印版上的网点面积保持着一定的关系。油墨的细度越细，则印刷印迹的网点越饱满，着色力也越强；如果油墨的细度太粗，则容易发生网点发虚、增大、点形不良和不光洁等弊病，而且容易造成毁版、糊版、堆墨（包括堆版、堆橡皮布）等故障，也不利于小网点的完整性。十八、油墨着色力对胶印的影响。油墨的着色力是指油墨层在承印材料上所能显示颜色强度的能力，它是表征油墨浓度或饱和度的质量指标之一。在胶印过程中，油墨的着色力不仅直接关系着印刷效果和印品的质量，而且与单位面积的油墨耗用量有关。着色力强的油墨较着色力弱的油墨耗用量少，且印刷效果好。胶印对油墨着色力的选择，通常是按印刷品的图文性质而定的，如印刷以彩色网目调为主的印品时，应用着色力强的油墨进行印刷，利于再现小网点。印刷以满版实地为主的印品时，则应用着色力弱一点的油墨印刷。胶印印刷中，油墨着色力强弱的判定，通常可以从墨辊表面的传墨量和印品的油墨密度加以对比，如传墨量多，而印品油墨密度不足，则表明其着色力弱。反之，则强。十九、印刷油墨的工艺技术适性和印刷质量适性。油墨的工艺技术适性，又称为作业适性。其其涉及油墨的流动性、下墨性、传递性和转移性四方面的墨质特性。油墨以一定的印刷速度，在一定的印刷压力下，经橡皮布转移到印张表面后，其墨膜所显示的固着与干燥速度及其成膜后的颜色、光泽度、牢度与耐抗性等各种保证印刷效果的性质，统称为油墨的印刷质量适性。主要包括颜色、渗透性、干燥性、光泽性、耐摩擦性等内容。油墨的渗透性对印迹墨层的固着干燥及墨层结膜后的色调再现、光泽性、耐摩擦性等，有着重要的意义。当油墨的渗透性和纸张的吸墨性过强时，容易引起粉化、透印等现象，使印迹墨膜的颜色、光泽度和耐摩擦性等显著下降；当油墨的渗透性过小时，则会引起背面粘脏（或蹭脏），严重时会使堆积成垛的印张互相粘成叠。在胶印过程中，油墨在纸张上的干燥过程分为固着阶段与干燥结膜阶段，其受纸张的表面结构、pH值、含水量，以及润湿液pH值、环境温度与湿度、光照等的影响。二十一、如何判定油墨流动度的好坏？流动度理想的油墨，其在墨斗中的流平性和下墨性较好，在墨辊间或印版与橡皮布间的传递、转移性也好，印版和橡皮布上的墨层均匀，印迹和墨膜平服、光洁，光泽度高。油墨流动度太小时，易产生下墨不良、墨层分布不均等现象，印迹墨膜表面也会出现波纹。油墨流动度太大时，墨层薄，容易造成网点增大、印迹色泽不浓，严重时甚至产生浮脏。二十二、印刷压力的大小可以调节吗？整个印刷工艺过程，就是解决油墨与纸张之间矛盾的过程。要把印版上涂有油墨的图文，转移到被印刷的纸张上，那就必须在图文转移过程中施加一定的压力，这种被施加的压力就称为印刷压力，也叫压印力。既然印刷压力如此重要，是不是这个压力越大越好呢？那当然不是。一般来说，印刷压力的适当与否，往往是通过印品的印刷质量表现出来的。压力应当是以印品具有网点结实、图文清晰、色泽鲜艳和浓淡相宜为前提，并且是施加得越小越好。胶印机的印刷压力，究竟以多少为最适宜呢？一般来说，并没有一个明确的规定。不过，在日常工作中，大家共同遵循了一个经验数据，那就是，印刷压力的变化范围应当在4-12kg/c㎡之间。胶印机能将印版图文上所着的油墨，完整无缺地转移到橡皮布上，大概只需要3-5kg/c㎡的压力就够了，若将上述4-12kg/c㎡的压力减少一半，就等于2-6kg/c㎡，这和所需要的起码压力就十分相近了，这也是尽量减少印刷压力的主要原因。印刷压力过大或过小，都会导致印品质量的降低。而印刷压力过大，所带来的弊病就越多。当印刷压力过大时，将会引起：图文失真，印迹网点扩大，印品层次不清；油墨局部“过满”，导致印品色调不协调；纸张拉毛；使印刷机的主要承压部件和传动部件产生较大变形，影响零部件的工作寿命，加速了印版的磨损；橡皮布的耐用率受到影响；由于机器的载荷增大，故耗电量也增多等。当印刷压力过小时，将会引起：印刷图文的转移不够完整；网点不实，色泽灰淡；使印版、包衬、纸张和印刷机等的原有缺陷和毛病更加显露。印刷压力的大小是可以调节的，其方法有以下两种：（1）滚筒中心距调节法通过调节两滚筒之间的中心距离，来增加或减少印刷压力，这是一种最常见和最主要的调节方法；（2）包衬厚度调节法通过增加或减少滚筒包衬的厚度，来加大或减小印刷压力，这是一种只有在万不得已的情况下，才允许采用的一种方法。值得注意的是：轻易地增减包衬厚度，往往会引起滚筒直径的改变，从而造成圆周速度的不等，其结果必然导致网点变形和套印不准，弄得不好，甚至会产生“杠子”。二十三、印刷速度过高对印刷的影响。印刷速度越高，印刷压力随之增加，一方面影响油墨的转移，另一方面纸张和橡皮布剥离时的剥离张力增大，容易产生拉毛、脱粉现象；当机器高速运行中，因胶辊的内耗和串墨辊的窜动而发热，导致相应部位的油墨、润湿液温度上升，一方面润湿液蒸发加快，另一方面也促进了油墨的乳化。而润湿液的供液量实用范围随温度升高而减少，这时必须增加供水量才能防止脏版。同时，由于油墨乳化，其着色力、饱和度下降，墨色变浅，为了接近样张颜色，操作工必须增加墨层厚度，这必然会带来水大墨大，加速了油墨乳化。实验表明，温度若从25℃上升到35℃，油墨的黏度便从50Pa·s下降到Pa·s，油墨的流动度增加了一倍，这必将造成油墨的严重铺展。印刷速度过快，耗电量增加，同时加速了机器的磨损，减少了设备的使用寿命。二十五、常见印刷故障及处理方法。（一）、起脏

一般是指非图文区产生污脏。其中也包括印迹辅、糊、网点并连等现象。然而起脏又可分为浮脏和油脏二种情况。现分述如下：1、浮脏现象：在非图文区产生淡色污脏，因不是从印版染上，所以容易擦掉。原因：（1）主要是油墨比较软，受润版液作用后有部份油墨因乳化而进入润版液中，形成水中油型乳液。（2）纸张中的化学物质和润湿剂助长油墨乳化。（3）润版液中含有皂类或洗涤剂类引起油墨乳化。处理方法：（1）换用粘度高、较稠厚的难乳化油墨，或者在原油墨中加入高粘度调墨油。（2）换用纸张。（3）调节润版液组份和PH值。2、油脏现象：印版的非图文区变成感脂性，油墨附着在它的上面，污脏了印刷品。原因：（1）油墨过软稀。（2）给墨量过大。（3）油墨中存在游离性脂肪酸、树脂酸及表面活性剂等物质。（4）颜料中处理剂的影响。（5）着墨辊润版辊以及橡皮布的压力过大，损坏印版表面结构。（6）从纸张涂料中溶出感脂物质。处理方法：（1）更换油墨或在原墨中加入高粘度树脂油（或0号油）及胶质油，使油墨具有粘性和弹性。（2）调整供墨量。（3）调整润版液适当用量。（4）使用表面张力较高的润版液。（5）将压力调适当。（6）更换纸张。（二）、套印不良

现象：湿对湿套印时后面印刷的油墨不能顺利地附着在先印刷的油墨上。原因：（1）与先印的油墨相比后印的油墨粘性过高。（2）先印的油墨固着慢且墨量大。（3）四色油墨的颜色强度平衡不适当。处理方法：（1）采用粘性高的油墨先印刷，粘性低的油墨后印刷，比较理想的粘性要求是应当按套印颜色的顺序陆续降低。（2）采用固着快的油墨印，且浓度高印得薄一些，图案面积小先印，以利后面套印。（3）任何一套湿多色套印油墨它们的颜色强度是平衡的，套印时可以采用等量给墨，如果采用不是同一套油墨一起印刷时，使用时就要妥善处理。（三）、晶化现象，在经过干燥的底墨上进行套印时，有可能使后印的油墨叠印不上去，即使勉强印上，也能轻易地被擦去。原因：这是由于先印的油墨含干燥剂过多，油墨干燥过快，印后间隔时间过长，墨膜表面形成光滑硬膜所致，使下一色油墨着墨困难。处理方法：（1）合理掌握套印的间隔时间，在先印刷的油墨未彻底干燥之前就印下一色油墨。（2）减少油墨中干燥剂用量，减慢油墨干燥速度。（3）如果已发生晶化可采用加印一次树脂连接料或05-90亮光浆的办法加以补救。（四）、粘脏现象：刚印下来的印刷品堆叠时正面的油墨粘脏重叠其上的印刷品背面称粘脏。原因：（1）油墨的固着和干燥慢。（2）墨量过大。（3）纸张表面比较紧密和光滑，吸收性差。油墨不能在纸面迅速渗透和固着。处理方法：（2）换用快固着类型油墨。（2）换用高浓度油墨采取薄层印刷。（3）采取表面喷粉办法。（4）油墨中加入59防粘脏剂或六谷粉。（五）、堆墨现象：指油墨堆积在橡皮布、印版和墨辊上，油墨传递转移性不良，使印件墨色模糊。原因：（1）油墨太短、缺乏流动性。（2）颜料含量高、颗粒粗、比重大、研磨不足、润湿不足。（3）油墨和连接料粘度低，与润版液发生乳发。（4）纸粉剥落混入油墨中使油墨变短。处理方法：（1）加入能使油墨变长的抗水性好的树脂连接料。（2）换用浓度高颜料，适当降低颜料及固体份用量重新轧制油墨。（3）尽量减少润版液用量如无数可换用抗水性好的油墨。（4）适当加些05-92去粘剂降粘。如无效更换纸张。（六）、飞墨

现象：印刷机运转时油墨在印刷机墨辊之间分裂，长的油墨形成长的细丝，这些细丝断裂成细滴呈雾状飞散，分布在印刷车间的空气中。原因：（1）印刷速度过快。（2）给墨量太多，墨辊上墨层太厚。（3）油墨太长太粘。（4）墨辊安装不适当或损伤。处理方法：（1）降低印刷速度。（2）换用颜色浓度高油墨，减少给墨量。（3）加入蜡类助剂，使油墨变短并降低粘性。（4）检查墨辊，并将墨斗开小些，调节棘轮使转动快些。（七）、油墨不落槽现象：印刷中油墨缺乏流动性，不能从墨斗转移到墨辊上。原因：（1）油墨的屈服值过大，油墨墨丝短流动性差。（2）油墨触变性大。处理方法：（1）加入可使墨丝变长的#3调墨油或改善油墨流动性的高粘度树脂油。（2）经常搅动油墨或在墨斗中安装搅拌器。（3）换用流动性好的油墨。（八）、纸张掉毛或掉粉现象：印刷时从纸张表面掉下纤维或填料颗粒，堆在橡皮布的图文上，使印品质量下降。原因：（1）纸张质量差。（2）油墨粘性大，或因油墨中溶剂挥发使粘性增高。（3）印刷速度太快。印刷压力太大，造成纸张与橡皮布之间的磨擦力过大。处理方法：（1）换用纸张。（2）加入#6调墨油或05-92去粘剂降低油墨初始粘性。（3）调整印刷压力，降低印刷速度。（九）、乳化现象：在平版印刷中油墨和润版液进行高速挤压接触，油墨与润版液发生乳化，形成油中水型的乳液。使油墨的流动性和粘性发生变化，印刷适性变差，干燥变慢，造成印刷故障。另外因乳化而形成水中油型乳液时油墨微粒分散到润版液中而造成浮脏。原因：（1）油墨中存在极性物质和界面活性剂。（2）使用了低粘度的油。（3）湿版液量大。（4）图文面积小，耗墨量少，印刷机上油墨长时间与水接触产生乳化。处理方法：在平版印刷中，油墨与润版液要形成适度的油中水型乳液，才能使印刷顺利进行。如果乳化成为印刷故障时，要分别情况，采取各种对策加以解决。（十）、环状白斑现象：印刷图文中出现环状白色的斑点。原因：（1）油墨干燥皮膜混入油墨中附着在印版橡皮布上。（2）纸粉、灰尘其它异物混入油墨。处理方法：（1）在罐中取出油墨时不要将油墨干燥皮膜混入油墨中。（2）更换用纸。（3）仔细清洗墨斗、墨辊、橡皮布和印版。（4）发现油墨中存在有墨皮时要更换油墨。（十一）“鬼影”

鬼影的出现需要几个重要的前提：①叼口方向上有需墨量比较大的图案或是文字，这是鬼影出现的图案基础；②拖梢部分有需墨量同样很大并且面积比较大的图案，这是鬼影的载体；③叼口方向图案部分和实地部分（或墨色浓重的大面积图文部分）的距离，刚好和墨辊的直径成倍数关系；具备了以上的条件就有可能在印刷过程中出现鬼影，当然也可能不出现。鬼影是怎么产生的呢？实际上鬼影出现的原因并不复杂，叼口部分的图案先接触墨辊，也就是说墨辊先向叼口部分的图案供墨，如果叼口部分的需墨量很大，就会在着版墨辊表面上留下较深的墨层潜影。当着版辊完成向叼口方向的图文部分供墨后，转回并开始由供墨墨路补充油墨，但当先前的叼口图文部分用墨量比较大，即在着版辊上留下的墨层浅影比较大时，这时的供墨有时就无法将潜影部分补平了。于是，墨辊继续旋转到下一圈，向叼口方向的大面积图文供墨时，就会将这种潜影用浅影的方式表现出来。鬼影现象大多数属于“缺墨鬼影”。缺墨鬼影的产生主要有两方面的原因：一是设计版面时文章区域隔离线条或装饰线条等安排使用不妥；二是印刷设备的各墨辊之间及其与橡皮滚筒之间的压力调试不正确等。产生鬼影后如何处理呢？在没有鬼影消除装置的机器上我们通常用以下一些方法：串墨辊的串动量加大；适当地加大串墨辊和靠版墨辊间的压力；拖梢处加实地条，以此来吸收空白处多出的墨，可以解决一点问题。从以上几点可以看出，对于鬼影的解决主要还是从设计和墨路的改善上下手。对于某些版子，如咬口处多是镂空小图，中间往后到拖梢是大实地，这样的版子可以掉头晒，拖梢咬口对掉，也可以解决问题；设计的人在懂印刷，从设计上解决。比如说避开用墨量比较大的图文（尤其是叼口面积比较小，拖梢面积比较大的图文）在印版上面的周向对应，或是在设计时，将叼口处较小的图文和拖梢处较大面积的图文对调。另外，在对印刷品上和图案进行组版时，要注意尽量避免相对应的两块图案间距恰好和印刷机上靠版墨辊的周长相同。二十六、印刷品墨层状况及墨层厚度对覆膜质量的影响。印刷品墨层状况主要是指纸张性质、油墨性能、墨层