工艺管道安装规范及验收标准课件

工艺管道安装

通用规范及注意事项

2006.01GB50235-97;50236-98;SH3501-2002的区别GB50235属于工业金属管道安装的通用规范GB50236侧重于现场设备和工业金属管道的焊接规范SH3501属于行业标准,是石油化工的剧毒,可燃介质管道的焊接安装规范,尤其是特种钢的焊接.工艺管道安装规范及验收标准准备验收安装焊接试压吹扫验收一施工准备2施工现场准备2.1施工现场达到”四通一平”，并能满足施工要求。2.2土建及设备安装均施工完毕，并已进行交接手续。2.3预制场地清理干净、设施齐全配套，具备管线预制条件。2.4施工用机械，设备均已进入现场，其附属仪表等均在有效内。一施工准备3管道分级按SH3501-2002标准分级按《国质检锅[2003]108号<在用工业管道定期检验规程>》标准分级按SH3501-2002标准分级管道级别适用范围SHA１、毒性程度为极度危害介质管道（苯管道除外）２、毒性程度为高度危害介质的丙烯氰、光气、二硫化碳和氟化氢介质管道３、设计压力大于或等于10.0MPa输送有毒、可燃介质管道。SHB1、毒性程度为极度危害介质的苯管道2、毒性程度为高度危害介质管道（丙烯氰、光气、二硫化碳和氟化氢介质管道除外）3、甲类、乙类可燃气体和甲A类液化烃、甲B类、乙A类可燃液体介质管道SHC1、毒性程度为中度、轻度危害介质管道2、乙B类、丙类可燃液体介质管道SHD设计温度低于-29℃的低温管道注：输送同时具有毒性和可燃特性介质的管道，应按本规范中的高级别管道处理；输送混合介质的管道，应以主导介质作为管道分级的依据。二材料验收管道组成件的检验阀门试验的管理规定2-1管道组成件的检验1质量证明书2根据设计文件的规定对管道组成件的规格、材质、质量等进行检验3衬里件内衬质量的检验4设计文件要求进行低温冲击韧性试验和晶间腐蚀的管子和管件，厂家必须提供报告5保管中要帐物一致、标记清晰、碳钢白钢不能混淆，暂时不能使用的管子要封闭。2-2阀门试验的管理规定1输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门；设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设计温度小于-29℃或大于186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门。必须逐个进行壳体压力试验和密封试验。2输送设计压力小于等于1Mpa且设计温度为-29～186°C的非可燃流体，无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10％，且不少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，，仍不合格时，该批阀门不得使用。3阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。4试验合格的阀门，要及时排尽内部积水，并吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防绣油，关闭阀门，封闭出入口，作出明显标记，并应填写“阀门试验记录”。5公称压力小于1Mpa，且公称直径≥600mm的闸阀，可不单独进行壳体压力试验和闸阀密封试验。壳体压力试验宜在系统试验时按管道系统的压力试验进行试验，闸阀密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上的色印应连续。

6安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调。试调时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次。试调后填写“安全阀最初调试记录”。

3-1卷管加工的一般规定1卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道；两纵缝间距不宜小于200mm。

2卷管组对时，两纵缝间距应大于100mm。支管外壁距焊缝不宜小于50mm.3卷管的周长偏差及圆度偏差应符合表4.3.4的规定。4卷管的校圆样板的弧长应为管子周长的1/6～1/4；样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定：

对接纵缝处不得大于壁厚的10％加2mm,且不得大于3mm。离管端200mm的对接纵缝处不得大于2mm。其他部位不得大于1mm.

5卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的1％，且不得大于3mm。平直度偏差不得大于1mm/m。

6焊缝不能双面成型的卷管，当公称直径大于或等于600mm时，宜在管内进行封底焊。

7在卷管加工过程中，应防止板材表面损坏。对有严重伤痕的部位必须进行修磨，使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。

3-2管道焊缝位置的一般规定直管段上两对接焊口中心面间的距离：当公称直径≥150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。

焊缝距离弯管（不包括压制，热推或中频弯管）起弯点不得小于100mm,且不得小于管子外径。

环焊缝距离支、吊架净距不应小于50mm,需热处理的焊缝距离支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm.

不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。

有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm，加固环距管子的环焊缝不应小于50mm。

3-3管道安装前应准备什么?1与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。2与管道连接的机械已找正合格，固定完毕。

3管道组成件及管道支撑件等已检验合格。4管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定。在管道安装前必须完成的脱脂、内部防腐与衬里等有关工序已进行完毕。

自由段和封闭管段加工尺寸允许偏差（mm）项

目

允

许

偏

差

自

由

管

段

封

闭

管

段

长

度±10±1.5法兰面与管子中心垂直度

DN<1000.50.5100≤DN≤3001.01.0DN>3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度

±1.6±1.63-5管道清洁和封闭

1储存的管材必须保持管口封堵，保证管内清洁。2预制完的管道，必须进行空气吹扫，大直径管道应进行人工清扫。经清扫或吹扫完的管道要封口，封口率要达100％，封口前要经质量工程师检查确认签证。3-6管道安装的一般规定1预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装。2管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。3当大直径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。4软钢、铜、铝等金属垫片，当出厂前未进行退火处理时，安装前应进行退火处理。5法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。

6法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平。

7高温或低温管道的螺栓，在试运行应按规定进行热态紧固或冷态紧固；3-7与机器连接的管道安装1、与转动机器连接的管道，宜从机器侧开始安装，并应先安装管支架。管道和阀门等的重量和附加力矩不得作用在机器上。管道的水平度或垂直度偏差应小于1mm/m。气体压缩机入口管道因水平偏差造成的坡度，应坡向分液罐一侧。2、与机器连接的管道及其支吊架安装完毕后，应拆下接管上的法兰螺栓，在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。法兰密封面间的平行偏差、径向偏差及间距符合表6的规定。

3管道系统与机器最终连接时，应在联轴节上架设百分表监视机器位移，然后松开和拧紧法兰连接螺栓进行观测，当转速大于6000r/min时，其位移值应小于0.02mm；当转速小于或等于6000r/min时，其位移值应小于0.05mm。表6机器转速（r/min）

平行度（mm）

同轴度（mm）

3000~6000

≤0.15

≤0.50

＞6000

≤0.10

≤0.20

3-8管道安装的原则管道安装总的原则：先地下，后地上，先大管后小管，先主管后支管，预制好的管道运至现场，应按单线图标识的方向卸车和摆放，按单线图号核查管线方向，按管线编号顺序安装。

管道安装坡度应符合设计要求，若设计无要求，应按介质流向的1‰坡度安装。管道焊缝应有管道焊接工作记录和焊工布置、射线检测布片图。其内容应包括焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法、焊缝返修位置、热处理记录等。

支吊架的焊接应由合格焊工施焊，按标准要求检查必须合格；

阀门安装前，应按设计文件的规定，核对型号，并应按介质流向确定其安装方向，用法兰和螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装，焊接连接的阀门须在开启状态下安装，并应用氩弧焊焊接；

四焊接压力管道的确定探伤比例的选择焊材的选用焊接的注意事项4-2探伤比例的选择（GB50235-97）1下列管道焊缝应进行100%射线照相检验，其质量不得低于Ⅱ级(1)输送剧毒流体的管道(2)输送设计压力大于等于10MPa或设计压力大于等于4MPa且设计温度大于等于400℃的可燃流体、有毒流体的管道；(3)输送设计压力大于等于10MPa且设计温度大于等于400℃的非可燃流体、无毒流体的管道；

(4)设计温度小于－29℃的低温管道；

(5)设计文件要求进行100％射线照相检验的其他管道。

2输送设计压力小于等于1MPa且设计温度小于400℃的非可燃流体管道、无毒流体管道的焊缝，可不进行射线照相检验。

3其他管道应进行抽样射线照相检验，抽检比例不得低于5％，其质量不得低于Ⅲ级。抽检比例和质量等级应符合设计文件的要求。4-2焊接接头射线检测百分率

SH3501-20024-3焊材的选用4-4-1焊接材料的选择和使用焊接材料应具备产品质量证明文件，且实物与证书上的批号相符。外观检查时，焊条的药皮不得有受潮、脱落或明显裂纹。焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。焊条应按说明书或焊接作业指导书的要求进行烘烤，并在使用过程中保持干燥。出厂期超过一年的焊条，应进行焊条焊接工艺性能试验，合格后方可使用。4-4-2焊前准备和接头组对焊缝的设置应便于焊接、热处理及检验，具体见3-2。在焊接接头及其边缘上不宜开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接头，应100%进行射线检测。管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊接接头，应进行100%射线检测，合格后方可覆盖。不锈钢管采用电弧焊时，焊接接头组对前应在破口两侧各100mm范围内涂白垩粉或其他防粘污剂。在合金钢钢管上焊接组对卡具时，卡具的材质应与管材相同，否则应用焊接该钢管的焊条在卡具上堆焊过度层。4-4-3焊接工艺要求不得在焊件表面引弧或试验电流，设计温度低于-29℃的管道、不锈钢及淬硬倾向较大的合金钢管道，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。内部清洁要求较高的管道、机器入口管道及设计文件规定的其他管道的单面焊焊缝，应采用氩弧焊进行根部焊道焊接。在焊接中应确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。奥氏体不锈钢管道焊接，单面焊焊缝宜用手工钨极氩弧焊焊接焊缝底层，管内应充氩气或氮气保护。奥氏体不锈钢管道焊接接头焊后应按设计文件规定进行酸洗与钝化处理。4-4-4预热与热处理当环境温度低于0℃时，除奥氏体不锈钢外，无预热要求的钢种，在施焊处100mm范围内，应预热到15℃以上。易产生延迟裂纹的焊接接头，焊接时应严格保持层间温度，焊后应立即均匀加热到300℃~350℃保温缓冷,并及时进行热处理。焊后需要进行消除应力热处理的管段，可采用整体热处理的方法，但该管段上不得带有焊接阀门。4-4-5质量检验见4-2五试压1管道试压前，应按试验压力相近的管道与设备可以作为一个系统进行压力试验，以平面工艺流程图为基础，将这些管道及设备组合在一起形成一个管道系统试压包。管道系统试压包由项目部策划、组织施工单位编制，报请建设单位或其他相关单位审查、批准。2试压前联合检查2.1管道系统试压前，先由责任工程师，和质量工程师进行管线检查。2.2管道组成件、焊材的制造厂质量证明书及校验性检查和试验记录；2.3管道的焊接工作记录；无损检测报告、热处理记录及硬度试验报告；2.4静电接地测试记录；2.5设计变更及材料代用文件；2.6管道系统全部按设计文件安装完毕；2.7管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度焊接质量合格；2.8焊接及热处理工作已全部完毕；2.9焊缝及其他应检查的部位不应隐蔽；2.10试压用的临时加固措施安全可靠；临时盲板数量正确，标志明显，记录清楚；2.11管道的材质标记明显清楚；

2.12试验用的检测仪器量程、精度等级、检定期符合要求；2.13有经批准的试验方案，并经技术交底；

六验收1当施工单位按合同规定的范围完成全部工程项目后，应及时与建设单位办理交接手续。2工程交接验收前，建设单位应对工业金属管道工程进行检查，确认下列内容：(1)施工范围和内容符合合同规定。(2)工程质量符合设计文件及本规范的规定。3工程交接验收前，施工单位