第二炼钢厂板一车间2012年总结

1第二炼钢厂板一车间

2012年生产总结

二〇一三年一月三日星期四

序号项目单位2011年2012年对比1产量吨251324427958232825792质量%99.92%99.89%-0.03%3铸机作业率%87.66%91.19%3.53%4平均炉产吨/炉127.64127.28-0.365平均拉速m/min1.371.400.036恒拉速率%——76.43%——7中包温度合格率%75.62%87.00%11.38%8非计划停浇次数次47492一、指标完成情况2012年共生产铸坯2795823吨，比2011年提高282579吨，2012年合格率为99.89%，比2011年降低0.03%。

2012年车间共发生非计划停浇49次，比2011年增加2次，其中漏钢事故10次，比2011年减少4次，设备责任非计划11次，增加6次，耐材单位责任非计划8次，增加2次，低温絮死事故8次，增加1次。31、安全、综合治理（1）相关指标完成情况：重大火灾、交通、安全生产事故为零煤气中毒、中暑事故为零三无班组达标率91.7%班组长安全培训教育率100％突发事故应急演练上合格率达到100％隐患整改率99.50%连铸危险源监控合格率100％（2）安全问题比例：1至12月份，分厂检查安全问题中，车间占16%，外协连带占72%,耐材单位及外委施工占12%。4（3）综合治理：

2012年针对现场备件定置管理重新做了规范，将安全通道破除重新刷漆，对车间办公室及会议室重新粉刷，按照厂部要求进行了区域绿化工作，重点对中间包翻包区卫生进行了监督管理，避免了垃圾随意堆放的现象。1至12月份，严重影响区域安全的隐患项目中，大包挂渣和漏钢占全年较大比重，全年漏钢10次，共计安全考核10000元。5

2012年总产量2795823.02吨，比2011年增加282579吨，平均月产232985吨，比2011年增加23548吨。5#、6#机从8月17日至8月25日进行了为期8天的大修，12月15日至20日进行了为期6天的大修。2、产量63、生产事故

2012年全年计划停浇共366次，比2011年增加29次，非计划停浇共49次，比2011年增加2次，责任性非计划20次，占41%。其中漏钢事故10次，设备事故11次，低温絮死8次，耐材问题8次。非计划停浇占总浇次比例11.81%，比2011年降低0.43%。7（1）质量合格率：2012年车间全年为99.89%，比2011年降低了0.03%，前4个月质量合格率偏低，5月份以后采用新辊缝仪并加强扇形段接弧精度管理后合格率上升，7、8月因含B钢结疤问题造成废次品较多，9月份之后在厂部的指导下，含B钢结疤问题显著减低，合格率趋于平稳。4、质量（2）含B钢生产情况：3月至12月含B钢一次检验合格率为70.79%，因前期生产的含B钢主要以轧制薄规格为主，铸坯切角率较低，5月份开始对扇形段接弧精度、辊缝精度加大了监督管理力度，在采取对保护渣、二冷水重新进行优化设计，钢水加钛固氮攻关试验等措施后，切角率明显降低。8（3）铸坯低倍情况：2012年全年低倍合格率为92.66%，低倍平均评级：中心疏松0.9，中间裂纹1.1，三角区裂纹1.1，明显优于2011年。9105、设备故障、检修情况（1）、设备故障：2012年设备原因造成非计划停浇11次，主要表现为铸坯拉不动、零段辊子积渣、振动台故障几个方面，对生产的顺行造成了较大影响。（2）、设备隐患排查：

1-11月份合计点检隐患599项，完成578项，平均完成率96.5%，有效地避免的设备事故的发生。较大隐患4项，其中电气点检2项（1.11日6#机检修振动电机绝缘低、6.12日5#机MCC电缆绝缘低）、机械隐患1项（6#机万向轴二冷室内脱落）、液压1项（大包转台干油系统分配器无进油口）点检完成率如下：

1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月平均点检完成率90%99%99%95%99%100%96.15%100%92.42%100%100%96.5%11（3）、检修情况：

2012年8月17日-8月24日，5#6#机实施大修。在厂领导、各相关车间的指导下，车间内部根据现场实际情况，制定施工方案、更换了5#机振动连杆框架，监督实施了6#机出坯辊道量测绘改造实施，达到“五保”要求。

5#机12月15-17日大修、6#机12月17日-20日大修，冲渣水管道全部恢复，6#机1#—5#段液压管路完成改造，6#机大包回转台驱动减速机更换，5#机5#段、6#机3#段滑道处理完成，工艺完成清渣、清冷钢，同停完成5#机设备水进回水阀门更换，低配室电气柜清灰工作。大修后扇形段接弧精度明显改善，辊缝合格率提高到了90%以上。离线检修方面：根据分厂要求和现场实际情况，车间内部对管理人员进行了职责分工，明确梳理、制定了结晶器、段的检修流程和验收规范，当前在线铸机在线段在线周期能满足车间制定的周期更换的60天、75天、90天更换要求。12二、不足之处及改进措施不足之处：1、对车间员工安全教育力度不够，对外协单位监管不足，连带考核问题较多。2、设备点检还要进一步细化、量化，点检人员的技能还有待提高；3、设备故障仍然是制约生产的主要因素；4、备件提报周期长、周转慢，前期到货部分备件存在未严格按照图纸要求验收问题；5、随着产量要求的提高，检修时间受限，设备精度的控制仍然存在较大难度；6、尽管加钛对含硼钢角裂的改善很大，但是对轧制15mm以上的厚规格轧卷要引起足够的重视，由于生产存在波动，角裂的现象还时有发生；7、人员管理方面经验不足，还有待进一步提高。改进措施：1、除正常日常检查外，每周五车间进行定期检查，将违规及综治问题纳入班组绩效考核，并要求责任人到车间学习三天。2、进一步细化、量化设备点检要求，提高点检人员专业技能。3、严格按照标准对线下设备进行验收，保证设备质量与上线使用周期，尤其对结晶器和0#段的检查验收要严格把关。充分发挥点检人员的作用，及时发现设备故障及潜在隐患。4、加强备件管理，备件集中外委、落实好备件库存量及前期提报备件的催要。5、合理利用每周的定修时间，对铸机设备进行维护，提高扇形段对弧及辊缝的精度。6、安排专人对铸坯进行监护，减少含B钢角部裂纹，降低次废品量。7、加强人员管理，根据班组指标情况及相关管理制度适当对人员进行调整。1314三、2013年工作目标安全方面：①全年人身伤害事故及违章、违制为零②三无班组率：≥95%生产方面：①产量完成率:100%②钢水收得率率：≥98%③温度合格率：≥85%④恒拉速率：≥85%

⑤责任性非计划停浇较2012年减低一半，每月责任非计划≤1次质量方面：①全年质量合格率：≥99.92%②低倍等级：2.0级以下合格率≥95%③保护浇注，增氮量≤3ppm合格率达到80%以上设备方面：①一般以上设备事故为零，因设备问题造成的非计划≤4次②新上设备验收合格率100%；③辊缝合格率上半年≥85%，下半年≥90%④主体设备完好率大于90%，隐患整改率100%

⑤检修完成率100%

151、继续落实安全一票否决制的管理理念，做好新员工的安全培训工作；狠抓安环综治工作，增加对现场检查的次数。2、针对温低絮死、塞棒断、漏钢、设备故障四个主要方面，控制非计划停浇。3、严抓工艺操作，加强违反工艺纪律的考核力度，每周工艺检查至少一次，全面提高车间铸坯质量水平；与相关职能科室进行沟通交流，针对含B钢结疤、边裂及冷弯裂