材料加工工程试题库

工程试题库砂型铸造部分（一）填空及名词解释1．设置冒口、冷铁和铸肋的主要目的是（防止缩孔、缩松、裂纹和变形等铸造2(strippingtime)(或未脱模的砂型)硬化到能满意地将砂芯从芯盒中取出(或脱模)(或砂型)变形所需的时间间隔。3。补贴：为实现顺序凝固或加强补缩效果，在靠近冒口的铸件壁厚上补加的倾斜的金属块。4．玻璃，分别为（硅酸钠、硅酸钾、硅酸锂）的水溶液，其化学式分别为（Na2O。

mSiO2。nH2O、K2O。mSiO2。nH2O、Li2OmSiO2。nH2O5．流动性：型砂在外力或自重作用下，沿模样与砂粒之间相对移动的能力称为流动性。6．气硬冷芯盒法（vaporcoldboxprocess）：将混好的双组份树脂砂填入芯盒，然后在室温下通过吹气硬化制成砂芯的方法。7.+粘结剂+其它附加物等所混制成的混合物为型砂或芯砂（其中将其用于铸型者被称为型砂,用于制砂芯者称为芯砂）。8(benchlifeworkingtime)(其它化学粘结剂也相同)混砂后能够制出合格砂芯的那一段时间。9。冷铁：为增加铸件局部冷却速度，在型腔内部及工作表面安放的金属块。10．热芯盒法(hot-boxprocess)：用液态热固性树脂粘结剂和催化剂配制成的芯砂，吹射入加热到一定温度的芯盒内(180-250C)，贴近芯盒表面的砂芯受热，其粘结剂在很短时间即可缩聚而硬化而制成砂芯的方法。（二）问答题1.铸铁件、铸钢件和铸造非铁合金件用的湿型砂各具有什么特点？答题要点：们用的湿型砂不宜一样。①铸铁件的合金熔点较高(略低于铸钢)，浇注温度一般在1200℃一1400℃左右，因此对湿型砂耐火度的要求可比铸钢件低。粘砂。②铸钢件的合金熔点很高，浇注温度高达1500-1650℃，因此要求混型砂有较高的耐火度和透气性。铸钢件湿型砂一般应具有以下一些特点：a)采用耐火度高的硅砂；b)膨润土加入量相应增多，以提高型砂强度，以有利于降低水分，以有利于防止粘砂、夹砂和气孔缺陷；c)严格控制湿型砂水分，提高型砂的透气性；③铸造非铁合金件的合金熔点一般不高，铜合金浇注温度约1200℃，铝合金浇注温度一般不超过700℃一800℃，镁合金浇注温度更低，因此时湿型砂的耐火液渗入铸型，要求铸件有较清晰轮廓和光洁的表面。2．根据确定铸件浇注位置的一般原则，指出下列每一组图形中的哪一个是合理的，并说明其理由。图1图2图3答：图1：a)不合理b)合理产生铸造缺陷。图示的齿轮轮齿是加工面和使用面，应将其朝下。图2：a)不合理b)合理满足定向凝固的原则，铸件厚实部分应在浇注位置上方，以利于冒口补缩。图3：a)不合理b)合理浇注位置应有利于砂芯的定位支撑，使排气顺畅，尽量避免吊芯、悬臂砂芯。3．试介绍酚醛—酯自硬砂法的基本工艺和它的优点及不足之处答题要点：酚醛—酯自硬法用树脂为在强碱性条件下合成的碱性甲阶酚醛树脂水溶液，其pH值高达11—13．5。用于这种粘结剂的催化剂为一系列的液态酯。酚醛—酯自硬法的一个特殊优点是,有机酯固化剂能直接参与树脂的硬化反应,但在室温下有机酯仅能使大部分树脂交联,作用下,未交联的树脂继续进行缩聚反应(称二次硬化),这种先表现出塑性,然后再转为刚性而产生较高强度的特点,导致树脂砂具有一定的热塑性和容让性,可减少硅砂的热膨胀对铸件的收缩阻力,从而减轻铸件、特别是薄壁铸钢件产生热裂纹倾向。的使用率平不高。总之，酚醛-酯自硬法是有发展前途的新型树脂体系之一，其能弥补成本较高这一缺点。4．在酸催化剂自硬法中，催化剂对硬化过程的控制起着决定性作用。用于呋喃酸为例，分别说明它们对树脂自硬砂硬化特性的影响。答题要点：酸(PTA)、苯磺酸(BSA)、二甲苯磺酸、苯酚磺酸、萘磺酸、对氯苯磺酸等。(型)催化剂时终强度较低。SO2气体，不仅污染环境，而且易引起钢液增硫和球墨铸铁球化不良。时常散发出难闻气味；在浇注过程中用甲苯磺酸作催化剂时会产生少量SO2和

H2，也会使球墨铸铁、蠕墨铸铁铸件出现异常表层组织和铸钢件增硫。5．常用于确定冒口尺寸的方法有哪些？其原理是什么？但当冒口尺寸确定后还应怎么办？常用于确定冒口尺寸的方法有哪些？其原理是什么？但当冒口尺寸确定后还应怎么办？答题要点：常用于确定冒口尺寸的方法有：比例法、模数法和补偿液量法。简便，应用也比较广泛。模数法是根据铸件被补缩部分的模数和冒口补缩范围内铸件的凝固收缩量，一般冒口模数(Mm)应略大于铸件模数(Mj)。的金属液是直径为d0d0(Dm)(δ)

之差(即d0＝Dm一δ)；另外，直径为d0的球的体积应该与铸件被补缩部分总的

体积收缩值相等(即πd03／6＝εV件)缩部分的体积V件)d0Dm=d0+δ求出冒口

直径。冒口高度可取Hm＝(1.5—1.8)Dm，使冒口补缩可靠。寸和数量。6答题要点：1）生产灵活性大，适用面广，既可手工，又可机器、以及流水线生产，（2）生产效率高，生产周期短，便于流水线生产，可实现机械化及自动化。汽车、柴油机和拖拉机制造业应用最广（300～500kg(3)用原材料成本低，来源广；（4）节省能源、烘干设备和车间生产场地面积；（5）因不经烘干，砂箱寿命长；（6）缺点：操作不当，易产生一些铸造缺陷：夹砂结疤，鼠尾，砂眼，胀砂，粘砂等。7。铸件的凝固补缩方式与内浇道的开设位置有很大关系，一般要求内浇道的开设位量应符合铸件的凝固补缩方式。请问要考虑那些因素？答题要点：（1避免内浇道附近的砂型局部过热。（2齿轮等。（3）对于结构复杂的铸件，往往采用定向凝固与同时凝固相结合的所谓“较弱定向凝固减到最小程度。（4）当铸件壁厚相差悬殊而又必须从薄壁处开设内浇道引入金属液时，则应注施，以保证厚壁处的补缩。（三）综合题1．试述钠水玻璃砂的吹C02硬化、加热烘干硬化和有机酯硬化的硬化工艺及硬化机理和对粘结强度的影响。答题要点：反应是硅酸钠(=Si一0一Na)-(hydrolysis)(和酸-碱反应(向左进行)pH值、接影响上述反应平衡点的气态、液态或粉状固化剂，与OH-作用，从而降低pH值，或靠失水，或靠上述二者的复合作用来达到硬化。(1)加热硬化----失水发生由液态到固态的转变(2)化学反应形成新的产物钠水玻璃在pH值大于10时，其pH值降低，稳定性下降，使水解和缩聚过程加速进行。A)吹C02硬化C02与钠水玻璃中的水作用形成碳酸：CO2+H20----2H++C03-产生的H+使表面钠水玻璃的pH值不断降低，并达到迅速硬化。钠水玻璃同C02

Na20(区域11)。

这种Si02凝胶含Si02高，并使砂芯和砂型建立强度。

B)有机酯液态硬化剂醇，有机酸提供氢离子，其反应通式是RCOOR’+H2O-------RCOOH+R’OHRCOO-与钠水玻璃电离的钠离子Na+发生皂化反应，生成脂肪酸钠；H+与钠水玻璃的OH-这就导致钠水玻璃硬化。各种硬化方法所得钠水玻璃砂的强度是不同的.其原因为:a．得到的粘结剂膜组织的密度和有序性排列不同，因而影响强度的大小，其顺序为加热硬化、酯硬化、铬铁渣硬化、CO2硬化，相应的粘结膜的内聚强度为

41．0MPa、29．8MPa、20．5MPa、14．9MPa；b．相应地，所得的钠水玻璃的凝胶胶粒大小明显不同，C02硬化的胶粒直径为

02—048µm007-018µm006-016µm热硬化的只有0．035-0．04µm，因而强度会明显不同。2,请分别简述其基本工艺、优缺点、应用范围和应用前景。答题要点：160-260℃的金属模接触，从而形成与金属模外形轮廓一致的型腔、厚度为6-12mm的坚硬薄壳的造型方法，称为壳法。覆膜砂具有良好的流动性和存放性,便于长期存放,用覆膜砂既可制作铸型,又可制作砂芯(实体芯和壳芯)于生产黑色金属铸件,还可以用于生产有色金属铸件,等等。壳型工艺和铁模覆砂工艺已在曲轴、凸轮轴、复杂壳体铸件、集装箱箱角、摩托车缸体等典型铸件上应用。覆膜砂壳芯已广泛地用于气道芯、缸体水套芯、芯工艺近几年在我国发展相当迅速。现在,覆膜砂已广泛应用于汽车、拖拉机、,可满足各种材料,各种生产条件的复杂精密铸件的生产要求。利用余热和硬化反应放出的热量可自行硬化的制芯方法。热芯盒法与壳芯(型)造芯用粘结剂成本低；砂芯的混砂设备简单，投资少等优点。热芯盒法在20世纪60年代后陆续在欧美等国被逐步开发应用，其发展速度极为迅速，至今它在全世界的汽车、拖拉机及柴油机等行业广泛应用。热芯盒法存在的主要问题是：（1）树脂品种少，呋喃类真正能满足不同生产要求的品种不多(不同含氮量);而酚醛类因固化热脆性大，在国内外应用更少；（2）与树脂配套的潜伏性好、无毒、硬化快的高效热激活催化剂少；（3）在制芯过程中产生有刺激性的烟气，芯砂中游离甲醛含量高，给操作环境造成污染；（4）在相对湿度大的地区，砂芯抗吸湿性差，导致存放期强度下降；（5)和针孔。（6）树脂砂可使用时间有限，给生产的组织与管理带来不便。砂制芯市场份额逐步被壳芯(型)12(型)法和气硬冷芯盒法完全取代。二、液态金属非重力铸造及金属型铸造成形部分（答案）（一）填空1．在金属型铸件的成形中，金属型与普通砂型铸造不同的是（金属型材料导热2制壳）和（熔炼浇注3．压力铸造的两大特点是（高压）和（高速几兆帕至几十兆帕）和其充填速度范围为（0.5－120m/s4液体金属在20kPa－60kPa5．球墨铸铁管最适合（离心铸造）方法，其制造工序是（熔炼铁水、进行球化孕育处理、离心浇注、热处理和后处理）等567压铸造采用上下室形式，即保温炉置于下室，铸型置于上室，而低压铸造只使用下室，铸型置于大气环境中。）8．消失模铸造又称（气化模铸造），其英文名称是（LostFoamCasting（二）回答题1．在低压铸造中，如何从工艺设计及工艺规范等方面保证获得无缩孔、无气孔的铸件？答：①工艺设计方面：保证自下而上的顺序凝固原则，如加工艺补贴、加冷铁、采用通风、水冷等强制冷却措施；温度等。2．在压铸中，对各阶段的压射比压和压射速度有什么要求？目的是什么？—个常数，它是随着压铸过程的不同而变化的，液体金属在压室及压型中的变动情况可分为四个阶段。第一阶段I压射冲头以慢速向前移动，液体金属在较低时溅出和有利于压室中气体的排出，减少液体金属卷入气体。此时压力Pd只用浇口附近。第二阶段Ⅱ－充填阶段：处的阻力而出现小的峰压，液体金属在压力Pt的作用下，以及高的速度在很短时间内充填型腔．第三阶段Ⅲ－增压阶段：充型结束时，液体金属停止流动，由动能转交为时间极短，一班为0．02—0．04s，称为增压建压时间。凝固之前，压力能顺利地传递到型腔中去。3请分析其原因。答：硅溶胶型壳中的水大部分在干燥过程中排除，干燥过程实质上就是硅溶胶的胶凝过程。硅溶胶胶凝后，被包在冻胶网格中的物理吸附水在干燥期间逐渐蒸发；硅溶胶胶粒吸附层中的化学吸附水在加热至100～200C时失去；胶粒表面残存的硅醇（Si－OH）在400～800℃范围内通过自缩聚而脱水。干燥的最终结果是不断发生硅醇聚缩反应，形成牢固的硅氧键而胶凝。如果型壳的硅溶胶还未转变成凝胶，或者刚胶凝尚含有较多溶剂，马上涂挂下一层，必然会发生冻胶回溶现象或者吸收下层溶胶引起型壳溶胀鼓泡，甚至使制壳工艺无法进行下去。干燥过程中，随着溶剂的蒸发，型壳将发生收缩，若各部分干燥不均匀，收缩不一致，就会形成内应力而导致型壳开裂。影响型壳干燥的因素很多，其中环境湿度的影响最大，其次是风速和环境温度等。（三）综合题试归纳总结压力铸造、低压铸造和离心铸造的特点及应用范围。压力铸造、低压铸造和离心铸造同属非重力铸造。①压力铸造(简称压铸)之所在。与其它铸造方法相比，压力铸造具有以下优点：1)产品质量好。由于压铸型导热快，金属冷却迅速，同时在压力下结晶，铸件具有细的晶粒组织，表面坚实，提高了铸件的强度和硬度，此外铸件尺寸稳定，互换性好，可生产出薄壁复杂零件；2)生产率高，压铸模使用次数多；3)经济效益良好。压铸件的加工余量小，一般只需精加工和铰孔便可使用，从而节省了大量的原材料、加工设备及工时。压铸的缺点是，压铸型结构复杂，制造费用高，准备周期长，仅适用于定型产品的大量生产；压铸速度高，型腔中的气体很难完全排出，加之金属型在型中凝固快，实际上不可能补缩，致使铸件容易产生细小的气孔和缩松，铸件壁越厚，这种缺陷越严重，因此，压铸一般只适合于壁厚在6mm以下的铸件；压铸件的塑性低，不宜在冲击载荷及有震动的情况下工作；另外，高熔点合金压铸时，铸型寿命低，影响压铸生产的扩大应用。综上所述，压力铸造适用于有色合金，小型、薄壁、复杂铸件的生产。②低压铸造是液体金属在20kPa－60kPa压力的作用下，自下而上地充型并凝固而获得铸件的一种铸造方法。低压铸造所用的铸型可以是金属型、砂型(干型或湿型)、石膏型、石墨型及熔模壳型等。种类及形成过程各个阶段的要求，充填速度及压力可以在一定范围内进行调整。因此，低压铸造有如下的优点：(1)液体金属是自下而上平稳池充填铸型，且型腔中泄流的方向与气体排出化夹杂物，防止铸件产业气孔和非金属夹杂物等铸造缺陷。(2)铸件的凝固过程是在压力作用下进行的，补缩效果好，故铸件的致密度高，机械性能好。如抗拉强度和硬度，一般比重力铸造提高10％左右。因此可用于生产耐压、防襂漏的铸件。(3)液体金属的充填过程是在压力作用下进行的，从而改善了充型条件，可用于铸造形状复杂的薄壁铸件。(4)节省了金属的消耗，工艺实收率一般可达90％。(5)减轻劳动强度，改善劳动条件，且因设备简单，容易实现机械化和自动化。所以，金属型低压铸造广泛用于生产质量要求较高的铸件，如汽车轮毂、缸体、缸盖等铸件。在砂型低压铸造中，可以成形轮廓很大的优质铸件。③离心铸造是将液体金属注入高速旋转的铸型内，使金属液在离心力的作用下充满铸型和形成铸件。离心力的作用有：使液体金属在径向能很好地充满铸型并形成铸件的自由表面；不用型芯能获得圆柱形的内孔；有助于液体金属中气体和夹杂物的排除；影响金属的结晶过程，从而改善铸件的机械性能和物理性能。与重力浇注相比较，离心铸造的优点为：1）铸件致密度高，气孔、夹渣等缺陷少，力学性能高；2）生产中空铸件时可不用型芯，故在生产长管形铸件时可大幅度地改善金属充型能力，降低铸件壁厚对长度或直径的比值，简化套筒和管类铸件的生产过程；3）几乎不存在浇注系统和冒口系统的金属消耗，提高工艺出品率；4)便于制造筒、套类复合金属铸件，如钢背铜套、双金属轧辊等；成形铸件时，可借离心力提高金属的充型能力，故可生产薄壁铸件。离心铸造的缺点有：1）铸件易产生比重偏析，因此不适合于合金易产生比重偏析的铸件(如铅青铜)，尤其不适合于铸造杂质比重大于金属液的合金；2）铸件内孔直径不准确，内孔表面比较粗糙，质量较差，加工余量大；3）用于生产异形铸件时有一定的局限性等。《材料加工工程》试题库第二部分：固态金属塑性成形一、模锻工艺及锻模设计１、填空与名词解释于在锻模模膛内流动成形，并具有一定的力学性能。（２）常用的下料方法：剪床下料、冲床剪切下料、锯床下料。（３）开式模锻：沿锻件分模面周围形成横向飞边的模锻。（４）闭式模锻：不形成横向飞边，仅形成纵向毛刺（小飞边）的模锻。（５）锻模中心：锻模燕尾中心线和键槽中心线的交点。（６）模膛中心：模锻时上模模膛承受反作用力的合力作用点。（７）精密模锻：在锻件表面仅留少量的机加工余量或不留余量的模锻。（8）正挤压：挤压时金属的流动方向与凸模的运动方向一致。（9）反挤压：挤压时金属的流动方向与凸模的运动方向相反。２、问答题（１）试分析锤上模锻和热模锻压力机上模锻飞边槽的作用？行程固定且打击速度慢，模锻时上下模不接触，故不存在起缓冲作用的问题。（2）试分析归纳选用预锻模膛的作用和带枝芽类锻件的预锻模膛的设计方法？答：预锻模膛的正面作用，一是经预锻后的坯件，保证终锻时获得成形饱螺旋压力机上模锻导致了偏心打击，降低了尺寸精度，锤杆（螺杆）受力恶化。带枝芽类锻件预锻模膛总的设计思路是要造成有利于坯料金属流向枝芽模时可在分模面上开设阻力尼沟，加大预锻时金属流向飞边槽的横向阻力。（3）试述闭式模锻锻模设置分流降压腔的原则及作用，并利用教材上相对平均工作压力Pm/2k—相对面积缩减率R曲线图解释减小模膛工作压力的依据及方法？时在模膛内所产生的压力比刚充满时所产生的压力没有增加或增加很小。用，降低对下料精度的苛刻要求。由Pm/2k—R曲线图可以看出：工作压力Pm随面积缩减率R的增加而增加，在闭式模锻行程未了，其R=1时，Pm增至无穷大，不仅变形金属不能完全充满模膛设置一溢（分）流口，使R＜1，当模膛完全充满时，就可避免工作压力急剧增高。3、综合题（1）：试述计算毛坯的依据和作用，根据下面的计算毛坯直径图，写出各查找出所需的制坯工步？面面积之和相等，即。繁重系数的表达式分别为：越长；K过剩；④锻件的质量G，G越大，表明制坯更难。若已知：；；；；；（单位为mm代入计算得：；；；锻件质量。由图查得宜选用拔长＋闭式滚挤制坯工步。（2）:简要说明冷挤压工艺的主要优点与缺点，指出由图2a所示圆饼毛坯（202b所示圆筒形零件应采用那种挤压工艺？试推导写出毛坯高度H0、毛坯成形为零件的断面收缩率和所需要的挤压力F的计算公式？答：冷挤压工艺的主要优点是：挤压件尺寸精度高，表面粗糙度低；材料吨位大；挤压变形工序前需对毛坯进行退火和表面处理，因而不能连续生产。由图2a示圆饼毛坯成形为图2b所示杯筒件应采用反挤压工艺。由体积相等原理并假设得：毛坯高度：断面收缩率：挤压力：若＝50,d=40,H=50,h=5（单位为mmp＝1500Mpa，代入上面的公式，得二、冲压工艺及冲模设计1，错误的打“×（1）判断题：1234）材料变形时，随着变形程度增加，材料的塑性指标上升，强度指标下降567）板料双角弯曲又可以称为V8910（2）名词解释1）成形工序状，同时冲压件应该满足尺寸精度方面的要求。成形工序主要包括弯曲、拉深、胀形、翻边、扩口、旋压等工序。2）最小相对弯曲半径弯曲半径。3）应变中性层层。4）连续模在压力机的一次冲程中，在模具的不同位置，同时完成两道以上的工序，称为连续模或级进模，也可以称为跳步模、步进模。5）材料潜塑性分利用的塑性。（3）选择题（根据题目内容，将选择结果填在括号内）1）根据模具零件的功用分类，凸模、凹模、凸凹模属于（DA、主要零件B、导向零件C、辅助结构零件D、工作零件2）普通冲裁时，材料分离区的应力特征为（A）A、B、C、D、3D间的距离。A、工作高度B、最小高度C、装配高度D、封闭高度4）一次冲程中，在一付模具的不同位置，同时完成两道以上工序的模具叫（D）A、简单模B、连续模C、复合模D、组合模5）拉深系数越小，则拉深变形程度越大，而材料拉深系数的减少有一个客观界限值，这个界限值就称为（D）A、拉探次数B、拉深比C、极限拉深比D、极限拉深系数2、问答题（1）在制定拉深工艺过程中，如何确定零件的拉深系数和拉深次数？答：每次拉深后圆筒形件的直径与拉深前毛坯直径之比称为拉深系数m,m=d/D,每种材料都存在极限拉深系数，当成形零件拉深系数小于第一次极限拉D为坯直径，通过该式，查表查出，值可以求出拉深次数。（2件光亮带小，圆角和斜度加大，毛刺大而厚，难以去除。3.综合题（1）试分析影响弯曲件回弹值的主要因素，并简要叙述提高弯曲件精度的方法。答：影响弯曲回弹的主要因素有：①材料的力学性能，弯曲件的回弹角与成正比，与弹性模数E正成反比。

②相对弯曲半径r/t。r/t越大，回弹量越大。③弯曲角，弯曲角越大，弯曲变形区越长，即越大，弯曲件回弹积累值越大，使弯曲件回弹增大；但对弯曲曲率半径的回弹无影响。④弯曲方式对回弹也有直径的影响，自由弯曲时，弯曲件的约束小，回弹量大；当采用校正接触弯曲时，弯曲回弹量减小。⑤弯曲件的形状，如U形弯曲件由于两边受模具限制，其回弹角小于V形形弯曲件。提高弯曲的精度的方法：①改进弯曲件局部结构和选用合适的材料

②采用补偿法进行修正③采用校正法，对变形区整形，使变曲件校正。

④拉弯法可减少回弹。（2）写出冲裁力的计算方法，叙述并分析降低冲裁力的几种主要方法。冲裁力的计算方法如下：平刀冲模的冲裁力：F=KLt可取：k=1.3,则F式中：F—冲裁力，L—冲裁件周边轮廓长度；t—材料厚度；k—系数—材料抗剪强度；—材料抗拉强度；A—冲裁件周边轮廓面面积降低冲裁力的主要方法为：①材料加热冲裁（红冲）：通过对毛坏加热之后进行冲裁，降低材料的抗剪强度或抗拉强度值，从而降低冲裁力。②多凸模阶梯布置冲裁。当冲裁模有多个凸模时，可将凸模刃口底平面呈阶梯形布置。总冲裁力是每个凸模冲裁力的叠加，而将凸模作阶梯布置后，可避免各个凸模冲裁力的最大值同时出现，减少了任意冲裁瞬时的剪切面面积，从而降低了冲裁力锋值。③斜刃口模具冲裁：将凸模刃口平面设计成与轴线倾斜一定角度，刃口逐步冲切材料，减少了每一瞬时的剪切面积A，从而降低了冲裁力。《材料加工工程》试题库第三部分：金属连接成形工艺一、判断题：（请判断下列概念或说法是否正确，对的在题后括号内打“√，错的打“×）1、弧压反馈式埋弧焊机调节电流实际是调节电源外特性曲线（√）2、电阻焊工艺的焊接性比熔焊工艺的焊接性差。（×）3、电弧焊机的输出端绝对不能短路，否则会烧坏焊机。（×）4、细丝CO2焊应该采用等速送丝调节系统。（√）5、负载持续率是负载工作时间与整个周期之比值的百分数。（×）6、面向腐蚀介质的奥氏体不锈钢焊缝，必须最先施焊。（×）7、低氢焊条应采用直流电源。（√）8、多层焊工艺对防止焊缝出现冷裂纹是有益处的。（√）9、TIG焊是熔化极气体保护焊的英文缩写。（×）10、转移型等离子弧，电极接电源正极，焊件接电源负极。（×）11、粗丝埋弧焊应采用变速送丝调节系统。（√）12、钨极氩弧焊焊接铝合金时宜采用交流电源。（√）（从下列各题备选答案中选出一个正确答案，将其代号填写在1、焊接电弧是一种气体放电现象，其维持放电电压为VA）A10B20C30D402、电弧能有效地把电能转化为D）A．热能B．光能C．机械能D．以上全部3、焊条药皮中含有钾、钠、钙等时，会使电弧A）A．稳定性提高B．稳定性降低C．温度提高D．温度降低4、电弧三个区域的电流密度分布关系是：（B）A阳极最高，阴极次之，弧柱最低B阴极最高，阳极次之，弧柱最低C弧柱最高，阴极次之，阳极最低D弧柱最高，阳极次之，阴极最低5、被焊接的两种材料可以为D）A同类金属或非金属材料B同类或不同类金属材料C金属与非金属D以上全部6、铝合金MIG焊当弧长为2~8mm时,其熔滴过渡为C）A射流过渡B射滴过渡C亚射流过渡D短路过渡7、电弧三个区域的温度分布关系是：（C）A阳极最高，弧柱居中，阴极最低B阴极最高，弧柱居中，阳极最低；C弧柱较高，两极较低；D各区温度相等。8、焊缝成形系数φ表示为C）AH/aBH/BCB/HDa/H9、电阻焊产生电阻热的外部条件是A）A焊接区要通以强大的焊接电流B焊接区要施以强大的电极压力C焊接区要长时间地接触和摩擦D焊接区要通以惰性保护气体10C）A电弧静特性B电源动特性C电源静特性D电弧动特性11、电弧焊时，焊接电流、电弧电压是分别影响焊缝的主要因素。（A）A熔深、熔宽B熔宽、熔深C熔深、余高D熔宽、余高12、细丝熔化极电弧焊应采用C）A焊接电流反馈B电弧电压反馈C等速送丝D以上任一种1、焊接电弧是气体自持放电中电压最高、电流最大的区段。“电压最高”改为“电压最低”2、熔化极气体保护电弧焊的电弧两极应采用直流正接法。“正接法”改为“反接法”3、熔化极气体保护焊通常采用陡降外特性的电源。“陡降”改为“平、缓”4、TIG是埋弧焊的英文缩写“埋弧焊”改为“钨极氩弧焊”5、直流反接法时，焊条应接电源负极。“电源负极”改为“电源正极”6、重要结构的焊缝，焊后应保留适当的余高“保留适当的余高”改为“除去余高或磨成凹形”四、：简答题1、简述熔化极自动电弧焊两种调节方式的调节原理及适用范围。答：1）熔化极等速送丝电弧自身调节系统（1）调节原理工艺参数的目的。（2）工艺应用范围a）较细焊丝（直径小于或等于4毫米）埋弧焊、缓降外特性电源。b1.62）电弧电压反馈调节系统（1）调节原理采用闭环自动调节控制，是一种变速送丝调节系统。（2）工艺应用范围4源。2、简述熔化极气体保护电弧焊短路和射流两种过渡的工艺条件、特点及其适用范围。答：1）短路过渡工艺条件：细焊丝、小电流、低电压。工艺特点：熔滴细小、过渡频率高、焊缝成形美观。应用范围：薄板、全位置二氧化碳气体保护焊。2）射流过渡工艺条件：氩气或富氩气保护、临界电流以上、长弧。工艺特点：熔滴更细小、过渡频率更高、轴向过渡、过程稳定、焊缝熔深大；MIGMIG焊。3、简述金属工艺焊接性和使用焊接性及其主要影响因素。答：1）工艺焊接性：是指在一定的工艺条件（包括焊接方法、焊接材料、焊接工艺参数和结构型式等）下焊接时，产生焊接缺陷的倾向性和严重性；2各种使用性能的要求；3）影响因素：a接性起着决定性的作用；b）工艺因素：包括所采用的焊接方法和焊接工艺规程；c的大小和方向；d）使用条件。4、简述焊接电弧静特性曲线特征及其对应的电弧焊方法。答：1）特征：电弧电压与焊接电流呈U型曲线。2）对应焊接方法：下降段，一般没有对应的实用焊接方法；水平段，对应焊条电弧焊，埋弧焊，钨极氩弧焊等；上升段，对熔化极气体保护电弧焊。五、综合分析题：1CO21.6mm取焊接电流400安培、电弧电压24伏、小档直流电感、直流正接法，结果熔滴过渡不稳，飞溅严重且焊缝出现大量气孔。试分析形成原因。答：1到34~35伏；2）直流电感不应取小档，细滴过渡可以去掉直流电感：3接法。2>3mmTIG焊工艺时采用交流电源的原因、可能出现的问题以及对焊机的功能要求。答1）采用交流电源的原因（1（2）交流电源正半周，钨棒发射电子，电弧稳定；同时钨极产热低，2）可能出现的问题（1）交流电源频繁过零，即稳定电弧问题；（2）交流电源的整流作用产生直流分量，即消除直流分量问题。3）对焊机的功能要求（1）应具有高频或脉冲引弧、稳弧功能；（2）能消除直流分量（或方波交流电源）3、试论交流TIG焊工艺时直流分量产生的原因、危害以及其对焊机的功能要求。答：1）直流分量产生的原因（1）交流电源负半周，工件发射电子，电流较小；（2）交流电源正半周，钨棒发射电子，电流较大；（3）电源正、负半周电流波形不对称，产生直流分量2）直流分量危害（1）削弱阴极雾化（清理）作用，不利于清除工件表面氧化膜；（2）使焊机工作条件变坏降低效率和功率因数；（3）影响电弧及焊接过程的稳定性。3）对焊机的功能要求（1）应具有高频或脉冲引弧、稳弧功能；（24稳，焊缝成形不规则等缺陷。试分析其原