75t循环流化床锅炉设计说明书

太原锅炉集团有限公司设计文件锅炉设计说明书太原锅炉集团有限公司设计文件锅炉设计说明书PAGE20编制审定校对审核标记处数更改文件号签字日期标准目录TOC\o"1-2"\h\z\u1前言 12锅炉设计条件及性能数据 12.1锅炉主要设计参数 12.2锅炉运行条件 33锅炉总体及系统 43.1锅炉总体简介 43.2锅炉汽水系统 53.3燃烧系统 73.4锅炉烟风系统 83.5灰循环系统 93.6出渣及排灰系统 93.7测点布置 94主要部件 114.1锅筒及内部装置 114.2锅筒内部设备 114.3水冷系统 124.4对流受热面 134.5旋风分离器和返料器 144.6锅炉构架和平台扶梯 154.7受压件支吊 164.8炉墙 165防磨措施 166密封 177严密性试验 178锅炉安装及运行要求 189特别说明 18太原锅炉集团有限公司设计文件锅炉设计说明书PAGE191前言循环流化床燃烧是一种新型的高效、低污染的清洁燃煤技术，其主要特点是锅炉炉膛内含有大量的物料，在燃烧过程中大量的物料被烟气携带到炉膛上部，经过布置在炉膛出口的分离器，将物料与烟气分开，并经过非机械式回送阀将物料回送至床内，多次循环燃烧。由于物料浓度高，具有很大的热容量和良好的物料混合，一般每公斤烟气可携带若干公斤的物料，这些循环物料带来了高传热系数，使锅炉热负荷调节范围广，对燃料的适应性强。循环流化床锅炉具有燃料适应性广、环保性能优异、负荷调节范围宽广、灰渣易于综合利用等优点，因此在世界范围内得到了迅速发展。随着环保要求日益严格，普遍认为，循环流化床锅炉是目前最实用和可行的高效低污染燃煤设备之一。在循环流化床燃烧技术快速发展的今天，我们对循环流化床锅炉的磨损、耐火材料、辅机系统三大问题进行研究解决后，使CFB锅炉的可用率得到很大提高。太原锅炉集团与清华大学通过多年的密切合作，深入分析了常规循环流化床锅炉面临的问题和挑战，提出了低能耗循环流化床锅炉设计理论和方法，形成了第二代节能型循环流化床锅炉全套设计导则，在此基础上同时完成了第二代节能型循环流化床锅炉的产品结构设计。使第二代循环流化床锅炉产品具有供电煤耗低、厂用电率低、锅炉可用率高的技术优势，其技术关键在于分离器效率提高后，循环物料中的细灰份额增加，适当减少床存量低床压运行依然可以保证锅炉正常运行。床存量降低后，二次风区域物料浓度降低，二次风穿透扰动效果增强，炉膛上部气固混合效果得以改进，提高了锅炉燃烧效率，降低了锅炉机组的供电煤耗；床存量降低后，物料流化需要的动力减小，锅炉一、二次风机的压头降低，风机电耗下降，从而降低锅炉机组的厂用电率；床存量降低后，炉膛下部物料浓度大幅度减小，从而可以减轻炉膛下部浓相区特别是防磨层与膜式壁交界处的磨损，提高锅炉机组的可用率。本循环流化床锅炉运用了经过实践检验过的第二代节能型循环流化床锅炉全套设计导则进行设计。在燃用设计煤种时，锅炉能够在定压时50～100%额定负荷范围内过热器出口蒸汽保持额定参数；在燃用设计煤种或校核煤种时，在30～100%额定负荷范围内锅炉能够稳定燃烧。2锅炉设计条件及性能数据锅炉适用于室内布置。锅炉采用前吊后支相结合的固定方式，锅炉运转层标高为8m。锅炉采用单锅筒、自然循环、集中下降管、平衡通风、绝热式旋风气固分离器、循环流化床燃烧方式，对流竖井烟道内布置对流受热面2.1锅炉主要设计参数2.1.1锅炉技术规范一锅炉基本特性：1．锅炉规范：锅炉型号：TG-75/3.82-M70锅炉型式：中温中压、单锅筒、自然循环、∏型布置的燃煤型循环流化床锅炉⑴过热蒸汽流量 75t/h⑵过热蒸汽出口压力(表压) 3.82MPa⑶过热蒸汽温度 4⑷给水温度 10⑸锅筒工作压力4.2MPa⑹锅炉排烟温度130℃⑺排烟处过量空气系数1.22⑻锅炉安全稳定运行的工况范围80%～100%⑼燃料消耗量19750Kg(10)设计热效率90.21%（11）保证设计效率≥90%2．燃料：本锅炉适应燃料为褐煤，燃料特性如下：可燃基挥发分Vdaf=30.7%低位发热量Qnet.v.ar=13400KJ/kg收到基碳Car=34%收到基氢Har=3.16%收到基氧Oar=7.5%.收到基氮Nar=0.58%收到基硫Sar=1.46%收到基水分Mar=25.5%收到基灰分Aar=27.8%随着煤种的差异，入炉煤的粒度要求也有所不同，褐煤的粒度范围0～10mm，见下表的推荐范围。粒度范围(mm)<0.50.5～33～55～88～10质量份额(%)154520155点火及助燃用油采用0#轻柴油(GB252-87一级品)，其性质如下表：分析项目单位标准要求实验方法恩氏粘度(20℃oE1.2～1.6710%蒸余物残碳%≤0.4GB/T268水分%痕迹GB/T260灰份%≤0.025GB/T508硫含量%≤0.2GB/T380低位发热值kJ/kg≥41868闭口闪点℃≥65GB/T261硫醇硫含量%≤0.01GB/T380机械杂质%无GB/T511凝点℃≤0GB/T5102.1.2锅炉汽水品质为了确保锅炉出口蒸汽品质，必须严格控制锅炉水汽品质，尤其是给水品质。锅炉给水、炉水、减温水和蒸汽质量要求按GB/T12145《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量》。2.1.3锅炉设计依据（1）该锅炉各受压部件依据GB/T16507.1～16507.8-2013《水管锅炉》标准进行承压计算，并依据TSGG0001《锅炉安全技术监察规程》有关章节进行安全阀排放量计算。（2）依据《清华大学循环流化床锅炉热力计算》进行热力计算。（3）依据《锅炉设备空气动力计算标准方法》进行锅炉的空气动力计算。（4）依据TSGG0001《锅炉安全技术监察规程》、TSGG0002《锅炉节能技术监督管理规程》及JB/T1609～JB/T1625等专业技术标准对锅炉零部件进行设计、制造、验收。2.2锅炉运行条件锅炉带基本负荷，并具有变负荷调峰能力。对于设计煤种和校核煤种，锅炉设计能满足锅炉负荷为30％ECR及以上时，机组不投汽、全部燃煤的条件下长期安全稳定运行的要求。锅炉正常排污率(B-MCR)按2％计。锅炉的过热蒸汽汽温在下列工况时均能达到额定参数，其偏差+5～-10℃；定压运行时，70％～100％E-MCR.。锅炉负荷连续变化率为：定压运行时，不低于7％B-MCR/min。锅炉从点火到带满负荷运行的时间为：冷态起动（停炉72小时以上）6～8温态起动（停炉10～72小时）2～3小时热态起动（停炉10小时以内）1～1.5小时锅炉燃烧室密相区设计压力：＋20.8kPa～－8.7kPa；炉膛上部设计压力±8.7kPa。3锅炉总体及系统3.1锅炉总体简介75t/hCFB锅炉按燃煤循环流化床锅炉设计，可与汽轮发电机组相匹配，配合汽轮机定压启动和运行。锅炉采用循环流化床燃烧技术，循环物料的分离采用高温绝热旋风分离器。锅炉采用平衡通风。锅炉主要由锅筒、悬吊式全膜式水冷壁炉膛、绝热式旋风分离器、返料回路以及竖井对流受热面组成。锅炉的炉膛采用悬吊结构；高温过热器悬吊在尾部烟道上方。锅筒、旋风分离器搁置在钢架横梁上；低温过热器、省煤器管系通过管夹支撑在承重梁上，承重梁搁置尾部护架上；立管式空气预热器支撑在钢架横梁上。锅炉炉膛整体向下膨胀，锅炉在炉膛水冷壁出口烟道与旋风分离器入口之间以及返料料腿中布置有柔性的膨胀节。炉膛与对流竖井之间，布置有2台绝热旋风分离器，外壳由钢板制造，分离器上部为圆筒形，下部为锥形，采用碳钢钢板制成，采用了中心筒偏置结构。在烟气侧敷设耐磨耐火层，钢板和耐磨耐火层中间敷设保温材料，耐磨耐火材料及保温材料采用抓钉、托板固定。在旋风分离器的圆柱体和锥体结合处设置支撑装置，搁置在钢架横梁上。旋风分离器下部各布置一个返料装置，返料装置外壳由钢板制成，内衬绝热保温材料和耐磨耐火材料。耐磨耐火材料和保温材料采用抓钉固定。返料为自平衡式，返料装置底部布置返料床，使物料流化返回炉膛，返料风由罗茨风机供给。在尾部竖井内按烟气流向依次布置高温过热器、低温过热器、高温省煤器、低温省煤器和空气预热器。过热器系统中，在高温过热器和低温过热器之间设置一级喷水减温器。锅炉采用两级配风，一次风从炉膛底部水冷风室、风帽进入炉膛，二次风从燃烧室前、后侧进入炉膛。锅炉共设有3个给煤点，均匀地布置在炉前。本锅炉按添加石灰石脱硫设计，石灰石通过二次风管进入炉膛。炉膛底部设有水冷风室。本锅炉启动采用床下油点火方式。床下布置有2只启动油点火装置。本锅炉采用循环流化床燃烧方式，在885℃左右的床温下，燃料和空气以及石灰石在炉膛密相区内混合，煤粒在流态化状况下进行燃烧并释放出热量，高温物料、烟气与水冷壁受热面进行热交换。石灰石煅烧生成CaO和CO2，CaO与燃烧生成的SO2反应生成CaSO4，实现炉内脱硫。烟气携带大量的物料自下而上从炉膛上部的后墙出口烟道切向进入2个旋风分离器，在旋风分离器中进行烟气和固体颗粒的分离，分离后洁净的烟气由分离器中心筒出来依次流过尾部烟道中的过热器、省煤器和空气预热器，此时烟温降至130℃左右排出锅炉本体；被分离器捕集下来的固体颗粒则通过立管，由返料本锅炉锅筒中心标高为29500mm，锅炉前、后柱中心深度13600mm，锅炉左、右柱中心宽度7700mm。3.2锅炉汽水系统锅炉汽水系统回路包括尾部省煤器、锅筒、蒸发受热面(炉膛水冷壁)、对流竖井过热器。3.2.1给水和汽水循环系统锅炉为单母管供水方式。给水主管道采用DN100的管子，主管道再分成两路，一路通至喷水减温器，一路通至省煤器入口集箱，另外又布置两根调节负荷用的辅助管道，（70%负荷调节用的管道采用DN80,低负荷调节用的管道采用DN20）。给水首先从锅炉对流竖井右侧的省煤器进口集箱由两根φ76的连接管引入，逆流向上经过二组水平布置的低温省煤器管组，经加热后进入省煤器中间集箱，然后再由此集箱引出，逆流向上经过一组水平布置的高温省煤器管组，后进入省煤器出口集箱，通过2根φ89的连接管并分配至6根φ57的支管进入锅筒。在锅筒和低温省煤器进口集箱之间设置了省煤器再循环管路，管路上布置1个截止阀、1个止回阀，启动阶段时，打开此阀，使省煤器与锅筒之间形成自然循环回路，以防止省煤器内的水汽化，确保启动阶段省煤器的安全。当锅炉建立了一定的给水量后，即可关闭此阀。再循环管路流量按5%B-MCR设计。给水系统见右上图。锅炉的汽水循环系统包括锅筒、大直径集中下降管、水冷壁和汽水引出管。从锅筒底部引出2根φ325的大直径集中下降管，通过18根φ108分配管分别与炉膛前、后、左、右墙水冷壁下集箱连接，组成四个独立的循环回路。为适应用户燃料，该锅炉炉膛部分采用特别设计，加装二屏膜式水冷屏，以提高其传热效率，水冷屏采用独立回路，水冷屏由2根Φ108下降管供水，经上升管屏后由管径为Φ108的汽水引出管从上集箱引入锅筒。详见下图。水冷壁由φ51×5的管子加扁钢拼接成膜式管屏，锅水流经炉膛水冷壁吸热后形成的汽水混合物汇于上集箱，然后通过18根φ108汽水引出管进入锅筒。汽水混合物在锅筒内，通过旋风分离器和钢丝网分离器、均气孔板进行良好的汽水分离。被分离出来的水重新进入锅筒参与水循环，干饱和蒸汽则从锅筒顶部蒸汽引出管引出进入过热器系统。3.2.2过热蒸汽系统饱和蒸汽从锅筒顶部由4根φ133的连接管引入锅炉左侧的低温过热器进口集箱，蒸汽流经低温过热器受热面加热，引至锅炉右侧的低温过热器出口集箱，由4根φ133导汽管引入喷水减温器，再通过4根导汽管引至锅炉左侧的高温过热器进口集箱，蒸汽流经高温过热器受热面后，将过热蒸汽加热到所需450℃，分别进入2个吊挂集箱，由10根吊挂管将过热蒸汽引入高温过热器出口集箱。过热器系统见下图:锅炉水容积表水压试验m3正常运行m3△锅筒16.36.959.35水冷壁13.6130.6过热器6.106.1省煤器9.59.50总计45.529.4516.053.3燃烧系统3.3.1燃料破碎系统原煤可根据粒度情况采用两级破碎，末级破碎机出口的粒度应符合要求，最终粒度合格的燃煤进入炉前大煤斗。3.3.2给煤机和落煤管3台给煤机布置在炉前，连接炉前大煤斗和落煤管，根据锅炉负荷要求将所需燃料送到落煤管进口。考虑给煤机的检修和燃料的变化，给煤机设计出力留有75%的裕量，保证在1台给煤机故障时，2台给煤机给煤量保证100％负荷用煤。在落煤管中，煤粒依靠重力从前墙水冷壁给煤口进入炉膛。给煤管上布置松动风，使给煤顺畅流动，同时也使得煤粒在进入炉膛时具有一定的动能，有利于煤在炉膛床面上均匀分布，防止给煤在局部堆积。落煤管采用φ273的钢管，端部采用不锈钢材料。3.3.3燃烧室部分炉膛由膜式水冷壁组成，下部是长方形流化床燃烧室，其上部膜式水冷壁为方形截面。燃烧室的底部为长方形的水冷壁布风板，布风板上均匀布置有风帽。经过空预器预热的一次风由布风板风帽小孔进入燃烧室，二次风由燃烧室前、后墙各4个，共8个喷口进入炉膛内以强化燃烧。二次风管的进口采用了耐热不锈钢材料，一、二次风风量的比例约为55：45，运行中可以通过调节一、二次风的风量来控制燃烧，既能达到完全燃烧和负荷调节的目的，又能有效地抑制NOx的生成。3.3.4点火系统锅炉启动采用0#轻柴油床下点火，燃油系统采用两支机械雾化喷嘴的油枪，每支油枪的燃烧能力为200kg/h，油压为1.5MPa，每次点火前、后采用蒸汽或空气吹扫油枪，吹扫介质压力为0.8～1.2MPa锅炉点火时，应将底料铺好、扒平，约400mm厚，床料的粒度控制在0～3mm范围内，床料应始终在微流化状态下进行，这时引燃点火枪加热底料，当温度上升至500～550℃时，即可向床内少量进煤，随着床温的升高，进煤量也相应增加，同时可逐渐减小点火枪的燃油量。当床温达8853.4锅炉烟风系统锅炉采用平衡通风，炉膛出口压力设计为0Pa。循环流化床内物料的循环是由送风机(包括一、二次风机)、罗茨风机和引风机来维持的。从一次风机出来的空气经一次风空气预热器加热后进入炉膛底部一次风室，通过布风板上的风帽使床料流化，并形成向上通过炉膛的固体循环；二次风经二次风空气预热器加热后引至炉侧，由二次风箱引出8根支管，从炉膛前后墙的下部进入炉膛燃烧室；第二路从锅炉两侧二次风道各引出一根风管至炉前，再从该风道上引出3根支管至落煤管作为输煤风。回料阀送风由单独的罗茨风机提供，运行时罗茨风机一开一备。锅炉在B-MCR工况运行时，一次风与二次风的比例约55:45，当锅炉负荷逐渐降低时，一次风与二次风的比例随之变化，一次风比例逐渐增加，以保持有较好的流化状态。携带固体粒子的烟气离开炉膛后，通过旋风分离器进口烟道，分别切向进入两个旋风分离器。在分离器内，粗颗粒从烟气中分离出来，而烟气流则通过分离器中心筒进入对流竖井，烟气被对流受热面冷却后，通过空气预热器进入除尘器去除烟气的细颗粒成份，最后，由引风机送入烟囱，并排入大气。3.5灰循环系统炉膛、旋风分离器和返料器三大部件形成锅炉的灰循环系统，一次风从布置在水冷布风板上的风帽进入炉膛底部的密相区，使炉膛内的物料流化，高温物料与煤粒和石灰石充分混和，在密相区内完成燃烧脱硫过程。大颗粒物料被流化悬浮到一定高度后，沿炉膛四周水冷壁流回到底部的密相区，细小颗粒物料则被烟气携带离开炉膛，通过变截面的旋风分离器进口烟道时被提速后，高速切向进入旋风分离器的烟气在旋风分离器内高速旋转，受离心力的作用烟气中质量较大的固体粒子被抛向旋风分离器壁面，顺着壁面向下流入返料器，而质量较小的固体粒子随烟气经过旋风分离器顶部的中心筒，进入锅炉对流竖井。分离器采用先进成熟的旋风分离器技术，采用中心筒偏置结构，总分离效率可达99%以上，能把高温固体物料从烟气中高效分离出来，通过返料器送回炉膛，以维持炉内较高的物料浓度，确保较大的受热面传热系数，保证燃料和脱硫剂在多次循环中较完全的化学反应。炉膛密相区的床压可以间接反映炉膛的灰浓度，通过炉底排灰来控制灰浓度在合理的水平上。3.6出渣及排灰系统燃煤中的灰份由炉膛下部以灰渣形式和锅炉尾部以飞灰形式排出。根据燃煤粒度、煤的成灰特性不同，各类灰份所占份额会有所不同。就本锅炉的设计煤种和入炉煤粒度而言，底渣约占总灰量的30％；飞灰约占总灰量的70％.本台锅炉共设置3个放渣口，分布于炉膛下部,放渣管采用φ159mm3.7测点布置3.7.1汽水系统测点布置整个锅炉汽水系统按不同部位不同要求布置了各种功能的仪表测点。汽水管道上的压力测点除就地监控的压力表外，其余压力测点均供至一次阀门，用户可按要求配置控制仪表，在锅筒上设有5个压力测点，其中之二作就地压力监视，其余压力测点用户可按检测、保护、调节等不同要求引至各处。超压联锁保护装置动作整定值应低于安全阀较低整定压力值。维持锅筒正常水位是自然循环锅炉安全运行的必要条件，通常设置一定数量的水位计作为监视手段。本锅炉的水位就地监视采用设在锅筒二端筒体上的双色水位计，水表柱中心距为600mm。每只水位计前可配一套电视监控器，可以用切换装置交错监视锅筒二端水位。锅筒中心处筒体上设1只电接点水位计作水位监控报警用，当水位超过保护限定值时，锅炉自动解列；同时还可满足停炉时锅筒锅筒水位控制保护限定值见下表：水位锅筒中心线以下1±75+1+125-热控联锁测点正常水位允许水位事故放水解列解列2只水位平衡容器均布在锅筒筒体上，供锅炉运行时检测、保护、调节等用。保护装置：1、低水位联锁保护装置最迟应在最低安全水位时动作。2、超压联锁保护装置动作整定值应低于安全阀较低整定压力值。3.7.2烟风系统测点布置循环流化床锅炉中除了布置与煤粉炉相同的烟气温度、压力、取样测点外，由于其特殊性，还设置了大量的炉膛压差、床温、流化风压力、风量测点，提供必需的监控手段和保护措施，以保证锅炉的安全运行。在炉膛的下部、上部和炉底一次风箱共设置了3对烟气压力测点，由差压变送器将压力信号转换为电信号，通过压差的变化来调节排渣量，使炉膛床压维持在规定的范围内。分离器进出口烟道内分别设置2个烟气压力测点，可测量分离器的阻力损失。每个返料器立管内设置2个料位压力测点，用于监控立管内料位高度。在炉膛内设置10个烟气温度测点，分离器进口烟道和出口烟道内共设置4个烟气温度测点，这些测点位于高温、高烟速和高灰浓度区域，必须选用耐磨型热电偶，以保证一定的使用寿命。对流竖井中各对流受热面的进出口均设置温度和压力测点，另外在高温过热器出口设置1个氧量测点，在空气预热器出口烟道上设置2个氧量测点，还可设置一定数量的烟气取样点和SO2取样点，具体位置及数量由设计院确定。返料器中设置2个物料温度测点，返料风箱设置2个压力测点，通过风压来调整返料量，以保证物料良好流化和顺利返回炉膛，流化风由罗茨风机提供。4主要部件4.1锅筒及内部装置锅筒内径φ1500mm，壁厚40mm，材料为Q245R/GB713，筒身直段长度为8200mm，包括封头长度在内总长度约为9840锅筒内蒸汽空间容积负荷～428m3/h﹒m3，锅筒正常水位在锅筒中心线下100mm处，水位波动最大值为±75mm。锅内采用单段蒸发系统，双排布置24个，直径为Φ290的旋风分离器，单只负荷3在锅筒顶部布置有1只弹簧安全阀，在锅筒上还布置有连续排污、加药、紧急放水以及启动、停炉时需要的再循环等管座、水位计及水位平衡容器。4.1.1结构锅筒两端采用球形封头。锅筒筒身顶部装焊有饱和蒸汽引出管接头，安全阀管接头，压力表管接头；与水平35°夹角处装焊有给水引入套管接头；筒身前、后水平部位及与水平成20°夹角处装焊有汽水混合物引入管接头，筒身底部装焊有大直径下降管管接头，及与水平成45°夹角处装焊有紧急放水管接头等。4.1.2水位锅筒正常水位在锅筒中心线以下100mm处，最高水位和最低水位离正常水位各75mm。真实水位的测定与控制对锅炉的运行是非常重要的。为了保证水位测定的准确性，将水位表装在远离下降管的锅筒筒体4.1.3锅筒由两个活动支座支在顶板梁上，受热时锅筒能向两端自由膨胀。4.2锅筒内部设备本锅炉汽水分离采用单段蒸发系统，锅筒内部装有旋风分离器、顶部匀汽孔板和钢丝网分离器等设备。它们的作用在于保证蒸汽品质符合标准要求。4.2.1旋风分离器旋风分离器能消除高速进入锅筒的汽水混合物的动能以保持水位平稳和进行汽水混合物的粗分离，分离出的蒸汽沿分离器中部向上流动而分离出的水沿筒内壁向下流动，平稳地流入锅筒的水空间。4.2.2给水管锅炉为单母管供水方式。给水主管道采用DN100的管子，主管道再分成两路，一路通至喷水减温器，一路通至省煤器入口集箱，另外又布置两根调节负荷用的辅助管道，（70%负荷调节用的管道采用DN80,低负荷调节用的管道采用DN20），省煤器入口集箱与锅筒之间设有再循环管，作为锅炉升火时保护省煤器之用。为监督给水、炉水和蒸汽品质，配置了相应的取样装置和冷却器。4.2.3连续排污管连续排污管布置在锅筒水空间内，从锅筒二端的下方引出后汇总成一路，以排出含盐浓度最大的锅水，维持锅水的含盐量在允许的范围内。连续排污管路上设置一只DN20的截止阀和一只DN20的节流阀。4.2.4加药管加药管路布置在炉前，从锅筒前上方引入，利用加药管沿全长向锅筒水空间加入磷酸盐，维持锅水碱度在PH=9～10.5范围内，降低硅酸盐的分配系数，降低蒸汽的溶解携带。管路中串联设置1只止回阀和1只截止阀。4.2.5紧急放水管当锅炉给水与蒸发量不相吻合而造成水位增高超过最高允许水位时，立刻打开此阀，待达到正常水位后，即关闭此阀，防止满水造成事故，并由锅筒下前方引出至锅炉运转层。管路配1只DN50的气动截止阀和1只DN50的截止阀。4.2.6定期排污管定期排污管装在集中下降管下部的分配集箱底部，由于在锅水中加入磷酸盐，将产生一些不溶于水的悬浮物质，跟随流入下降管的水流至分配集箱底部并沉积在底部，悬浮物质可通过定期排污管排出，保持锅水的清洁。定期排污的时间可根据锅水品质决定。集中下降管底部布置二条定期排污管路，每条管路中串联设置2只截止阀，截止阀均采用DN20。4.3水冷系统炉膛水冷壁管子采用φ51，光管加扁钢组成膜式水冷壁。在容易磨损的部位如卫燃带上部与膜式壁管交接处采用了膜式壁向外让管的方式使膜式壁与卫燃带平滑过渡，从而减少此处烟气对膜式壁管产生的的磨损。膜式水冷壁的优点是密封性能好，减少炉膛漏风，提高经济性；使炉墙结构和支吊简单，可以采用敷管式轻型炉墙。沿炉膛水冷壁高度方向上布置10层刚性梁，增加整个炉膛的刚性和抵抗炉内正压燃烧引起的水冷壁变形。后墙水冷壁管下部管子折向炉前形成炉底流化床布风板。布风板标高为4200。在水冷壁管中间的扁钢上面布置有风帽，风帽采用专利钟罩式小风帽，精密浇铸，错列布置，使用温度可达1100℃前、后墙水冷壁在布风板处分别向前后方向折弯成锥段，形成燃烧室密相区。在该区域下部水冷壁上，开有许多循环流化床锅炉所需的特殊门孔，其中包括3个前墙给煤口；后墙2个返料器返料口；左右侧墙各1个检修人孔门；前后墙布置各4个二次风喷口，并且在该区域布置足够数量的温度、压力测量孔。前墙折向炉后形成炉顶。烟气由布置在后墙上部的两个出烟口引出，进入旋风分离器。在炉膛下部锥段、炉膛出口四周一定区域，为了防磨，在管子上焊有密集销钉，敷设厚度为60mm(膜式壁中心线)的耐磨耐火可塑料；在容易磨损的部位如卫燃带上部与膜式壁管交接处采用了膜式壁向外让管的方式使膜式壁与卫燃带平滑过渡，从而减少此处烟气对膜式壁管产生的的磨损。除旋风筒的烟道及部分测压、测温孔外，其它门、孔都集中在下部水冷壁上，由于燃烧室在正压下运行，所有门、孔应具有良好密封。水冷壁及其附着在水冷壁上的零部件全部重量都通过吊杆装置悬吊在顶板上，安装时应调整螺母，使每根吊杆均匀承载。为了减轻水冷壁振动以及防止燃烧室因爆炸而损坏水冷壁，在水冷壁外侧四周，沿燃烧室高度方向装有多层刚性梁，刚性梁可承受最大抗爆能力。在水冷壁下集箱布置四路定期排污管路，在每个水冷壁下集箱布置二条定期排污管路；集中下降管底部布置二条定期排污管路，每条管路中串联设置2只截止阀，截止阀均采用DN20。定排管路最终汇合于定期排污母管集箱。锅炉运行中汽水品质的保证一般通过连续排污来达到，运行时可根据具体情况确定定排系统的开启，以保证汽水品质为原则。定排系统管道需合理地设计支吊架，支吊架应满足膨胀位移和开启时管道不发生强烈振动的要求。4.4对流受热面对流受热面包括高温过热器、低温过热器、高温省煤器、二级低温省煤器以及管式空气预热器。饱和蒸汽从锅筒顶部由4根φ133的连接管引入锅炉左侧的低温过热器进口集箱。低温过热器管束采用错列布置，采用支撑结构。高温过热器管束采用错列布置，采用吊挂管悬吊方式。本炉型在高、低温过热器之间采用给水喷水减温方式进行过热蒸汽温度的调节。给水首先从锅炉对流竖井右侧的省煤器进口集箱由两根连接管引入，经低温省煤器分二组采用错列布置。然后进入省煤器中间集箱，高温省煤器采用顺列布置，最后经过高温省煤器管组加热后进入省煤器出口集箱，通过2根φ89的连接管、6根φ57的支管进入锅筒。锅炉受压件的过压保护是通过设置一定数量的安全阀来实现。汽水系统共设置2只安全阀，其中1只设在锅筒上，1只设在过热器出口集箱上。另在高温过热器出口设置1只向空排汽DN80电动截止阀及锅筒上设置1只向空排汽DN32截止阀。各路安全阀排汽管道均从安全阀接至锅炉大屋顶的上方。锅炉疏水管路共设置6路，即省煤器进口集箱一端、高温过热器进口集箱二端、高温过热器出口集箱二端、喷水减温器二端、低温过热器进口集箱二端、低温过热器出口集箱二端，每条管路串联设置2只截止阀，截止阀均采用DN20，所有的疏水管接至锅炉的运转层。从省煤器至高温过热器出口共设置2条放气管路，每条管路中均配置1只DN15的截止阀。在省煤器至锅筒的导水管合装一个放汽阀，锅筒至低温过热器的导汽管合装一个放汽阀。锅炉在点火前应打开放气阀和疏水阀，待建立一定的压力后，关闭放气阀和部分疏水阀，过热器的放气阀直到机组并网后关闭，以利于主蒸汽温度、压力的控制。锅炉取样共设4路，即给水取样、炉水取样、饱和蒸汽取样、过热蒸汽取样。给水取样在给水母管上设1点；炉水取样设在锅筒的连续排污管上设2点；饱和蒸汽取样在蒸汽引出管上设2点；过热蒸汽取样点在出口管道上设1点，每条管路中配置2只DN15的截止阀。空预器布置在对流竖井内，管束立式错列布置。因一、二次风的风压差别很大，故分别布置（两侧为二次风管箱，中间为一次风管箱），其中二次风从空气预热器后部进入，经过三个回程的加热，自前部引出；一次风也由空气预热器后部进入，经过三个回程的加热，从前部引出。一次风空气预热器上部管箱分两组布置，下部管箱为一组布置；空气预热器上、下管箱管子采用φ50×2。4.5旋风分离器和返料器炉膛后部对称布置了两个旋风分离器，采用了进口水平烟道，使进入的烟气进行离心分离，将气固两相流中的大部分固体粒子分离下来，通过料腿进入返料装置，继而送回燃烧室，分离后的较清洁的烟气经中心筒，流入连接烟道，最后进入尾部对流受热面。旋风分离器由旋风筒、锥体、料腿、回料器和中心筒组成。分离器内敷保温、耐火防磨材料，最内层耐磨耐火浇注料厚度90mm，中间轻质浇注料厚度110mm，最外层轻质保温砖厚度160mm。中心筒为圆型，由0Cr25Ni20材料卷制而成。旋风分离器的重量通过焊在旋风筒外壳上支撑装置，支撑在钢梁上。旋风分离器与燃烧室之间，旋风分离器的回料管与返料装置之间分别装有耐高温的非金属膨胀节，以补偿其胀差。每个高温绝热分离器料腿下端装有一只返料器，用以回路密封并将分离器分离下来的固体物料，返回燃烧室，继续参与循环与燃烧。在返料器的底部装有返料风装置，使物料流化返回炉膛。分离器分离下来的物料从料腿下来，在流化风的作用下，流过返料阀，从回料斜管流入炉膛。返料器支撑在钢构架上，回料斜管一端与水冷壁相焊接，另一端通过膨胀节与返料器相连接，回料斜管随水冷壁一起向下膨胀，其重量一部分作用在水冷壁上，另一部分通过两根吊杆吊在构架的梁上。4.6锅炉构架和平台扶梯该锅炉采用框架式钢制构架，构架7度地震区设防，风力按基本风力0.4kN/m2，全部构件采用焊接连接。平台、步道和扶梯的设计留有足够的强度和刚度，运转层平台的活荷载为8kN/m2(不包括平台自重)；检修平台的活荷载为4kN/m2；其余各平台的活荷载为2.5kN/m2；扶梯的活荷载为2kN/m2。锅炉运转层设在8m，采用混凝土平台，除给煤平台和点火操作、炉顶锅筒处平台敷设花纹钢板外，其它通道平台采用栅格板。适合紧身封闭布置。整个钢架共有8根钢立柱，柱顶为整体式框架，用于吊挂水冷系统、高温过热器，低温过热器和尾部省煤器受热面支撑于钢架横梁上，锅炉全部重量通过横梁、钢柱传递到地基上，是典型的前吊后支结构。锅炉构架总体尺寸：宽度为7700mm，构架柱深度分别为5200mm、5300mm、31锅炉构架由柱、梁、水平支撑、平台扶梯、顶板等部件组成。锅炉构架按其作用可划分为三个部分，即顶板系统，柱、梁及支撑系统和平台扶梯系统。顶板系统由顶板梁、水平支撑等组成，形成一个刚性较大的顶板梁格，用以完成对本体部分各部件的支吊。柱、梁及支撑系统，承担由顶板传下来的载荷，并将其传到基础上，并且还要承受风、地震及水冷壁热膨胀力等水平力的作用，根据锅炉本体结构特点和受力形式，设有多片垂直框架和水平支撑，它们具有良好的强度、刚性和稳定性。锅炉平台采用双通道环通结构形式，在炉顶前部及两侧布置了便于操作的平台。在集箱、人孔等处，凡需要操作巡视之处均设有专用平台。除给煤平台和点火操作平台、炉顶锅筒处平台外，其余平台均采用栅格结构。平台重量全部由撑、托架支撑在钢架上。平台宽800mm或1000mm，扶梯宽700mm，仰角为504.6.1柱和梁整个锅炉构架共布置8根柱，柱子每根分为3段，以方便制造、运输和安装。柱、梁截面主要采用型钢与钢板组合断面。4.6.2横梁在高度方向上设置多层水平支撑横梁(包括炉顶钢架)，保证整个构架的稳定性。锅炉构架除了能承受锅炉本体荷载外，还能承受锅炉范用内的汽水管道、烟、风、煤、及石灰石管道、防磨保温材料等的荷载。4.7受压件支吊锅炉的水冷壁及高温过热器均通过悬吊装置支承在炉顶钢架上，锅炉支座按膨胀量在膨胀方向上预设偏置量，以减少锅炉运行时支座受到过大的弯曲应力。水冷壁的前墙通过焊在管子上的吊耳至炉顶钢架上，其余三面墙通过集箱上吊耳至炉顶钢架上。高温过热器管组的荷载是通过吊挂管支承在炉顶钢架上。4.8炉墙炉顶及省煤器穿墙管处采用特殊的密封结构，使锅炉整体具有良好的密封性能。该炉炉膛部分采用敷管炉墙结构，外表面加外护板，尾部烟道下部采用轻型砌筑炉墙，耐火砖采用榫槽结构，外配钢结构护架，以保证炉墙的密封性。燃烧室内部采用耐火可塑料现场捣打。锅筒、流化床、下降管、集箱及空气预热器、热风管道均采用不同的材料保温，以减少锅炉的散热损失，也起到安全防护作用。防止和减少炉墙漏风是锅炉经济安全运行、改善锅炉房内环境的主要条件，因而保证锅炉炉墙及保温的砌筑质量是十分重要的。应引起各部门高度重视。5防磨措施锅炉采用循环流化燃烧方式，在燃烧系统中存在大量的循环物料，因此燃烧系统和尾部受热面的防磨至关重要。按照燃烧生成的烟气量合理选取炉膛截面积，将烟气速度控制合理的范围内，可显著减轻炉膛受热面的磨损。在尾部竖井对流烟道中，尽管烟气含灰量较低，但是随着烟温降低，灰的硬度增加，选取适宜的烟气速度是防止对流受热面磨损的一个重要措施。炉膛布风板浇注70mm厚的磷酸盐耐火混凝土，炉膛锥段区域四周的水冷壁管子上焊有销钉，并敷设60mm厚(距管子中心线)的耐磨耐火可塑料。在锥段和垂直段交接的区域，四周水冷壁管子让管处理。在容易磨损的部位如卫燃带上部与膜式壁管交接处采用了膜式壁向外让管的方式使膜式壁与卫燃带平滑过渡，从而减少此处烟气对膜式壁管产生的磨损。炉膛上部后墙烟气出口的四周水冷壁管表面，敷设60mm厚耐磨耐火可塑料旋风分离器进口烟道、旋风分离器及旋风分离器出口烟道内壁采用防磨浇注料，设置高密度“Y”抓钉加以固定，保证耐磨材料牢固可靠。在施工过程中要求耐磨层表面平整，光滑过渡。分离器中心筒采用高温高强度耐磨的0Cr25Ni20。在返料器及其连接管路内，凡是与高温高浓度灰粒接触的烟道内表面，均敷设一层高强度耐磨浇注料和一层保温浇注料，用“Y”型抓钉固定。尾部对流烟道中的过热器和省煤器，在烟气进口的第一排管子迎风面上，均加装防磨护瓦防止管子磨损；空预器部分，在烟气进口的管子迎风面上，均加装防磨套管防止管子磨损。耐磨耐火材料的成分和性能指标应符合提出的要求，详见《75t/h循环流化床锅炉产品炉墙砌筑规范》。6密封循环流化床锅炉运行时炉膛压力处于正压状态，炉膛下部密相区的工作压力可达到2kPa左右，锅炉设计时通过完善的密封设计，防止发生漏烟漏灰现象，为用户创造清洁舒适的工作环境。锅炉在炉膛设置三层止晃装置，保证锅炉受热部件在运行状态下能够定向有序地自由膨胀，每一处的密封结构都有确定的膨胀方向和膨胀量，为密封设计提供明确的参考量，使密封设计建立在可靠的基础上。炉膛采用光管加扁钢焊接的膜式水冷壁结构，气密性良好，可敷设轻型保温炉墙，减轻锅炉自重。炉膛炉顶管由前墙水冷壁弯折形成，其膨胀量与四周水冷壁一致，使炉顶密封设计简单，可直接与二侧水冷壁密封焊。水冷壁上布置正压人孔门，人孔门的内表面敷设耐火材料，能有效防止受热变形而产生烟气泄漏。其余如二次风口、给煤口均采用与膜式壁鳍片双面焊接的形式，所有开孔让管处均采用鳍片填平并封焊，保证整个炉膛水冷壁的平整、密封。在炉膛出口与旋风分离器、旋风分离器与炉膛返料口、空气预热器进口的连接处，分别设置了非金属膨胀节或金属膨胀节，以吸收热位移。膨胀节自身具有耐磨耐高温性能，膨胀节的压缩量应保留合适的余量，保证一定的使用寿命。7严密性试验循环流化床锅炉对密封性的要求比其它形式的锅炉要更加严格。锅炉的密封直接影响分离器的分离效率，从而干扰炉内粒子的流动平衡，影响正常运行。密封性试验一般应在风机试运转完成，风道风门、烟气挡板安装调试后、锅炉保温前进行，检查风道、炉膛、分离器四周、尾部炉墙、过热器、空气预热器、省煤器穿墙管处是否存在泄露。试验一般采用加干燥滑石粉、涂肥皂水或火烛检查。在检查中应特别注意人孔门、炉顶、分离器四周等处。若采用后两种方法检查，需送风机一直保持炉膛压力，直到检查完毕。检查过程中发现的缺陷应做详细记录，待试验完毕以后处理，直至缺陷完全消失为止。本锅炉在运行前必须将密封性试验中发现的问题全部处理完毕，若存在泄露的地方，锅炉不得投入使用。否则，将会对锅炉的效率、寿命、锅炉房环境卫生产生极大的负面影响。8锅炉安装及运行要求8.1安装、运行必须符合TSGG0001《锅炉安全技术监察规程》的规定。8.2锅炉安装