高速公路施工质量通病预防与处理

第89页黎洛高速公路第一合同段质量通病防治方案为有效防治本工程在施工中出现质量通病，防止潜在的不合格的发生，同时避免施工中“常见病”“多发病”的发生，给项目及企业带来不利影响及效益的流失，根据行业内总结的经验及本项目的工程特点编制如下质量通病防治方案。路基工程路基工程是确保工程质量的基础，各级人员应对路基工程的质量通病提高足够的认识，采取科学的方式进行防治，在实践中不断总结更好的方法去指导施工，提高工程质量。路基通病的主要特征及防治措施：1.1路基碾压出现“弹簧”原因分析：①、碾压时土的含水量超过最佳含水量较多；②、高塑性粘性土“砂化“未达到应有的效果；③、翻晒、拌合不均匀；④、碾压层有软弱层，且含水量过大，在上层碾压过程中，下层弹簧反射至上层；⑤、局部填土混入冻土或过湿的淤泥、沼泽土、有机土、腐殖土以及含有草皮、树根和生活垃圾的不良填料；⑥、透水性好与透水性差的土壤混填，且透水性差的土壤包裹了透水性好的土壤，形成了“水囊”。防治措施：①、避免用天然稠度小于1.1，液限大于40，塑限指数大于18，含水量大于最佳含水量两个百分点的土作为路基填料；②、清除碾压层下软弱层，换填良性土壤后重新碾压；③、对产生“弹簧”的部位，可将其过湿土翻晒、拌和均匀后重新碾压；或挖除换填含水量适宜的良性土壤后重新碾压；④、对产生“弹簧”且急于赶工的路段，可掺生石灰翻拌，待其含水量适宜后重新碾压；⑤、严禁异类土壤混淆，尤其是不能用透水性差的土壤包裹透水性好的土壤形成“水囊”；⑥、填筑上层时应开好排水沟，或采取其它措施降低地下水位到路基50cm以下；⑦、填筑上层时，应对下层填土的压实度和含水量进行检查，待检查合格后方能填筑上层。1.2路基压实度不够；原因分析：①、含水量偏离，最佳含水量超过规定值②、松铺厚度过大；③、碾压遍数不够或碾压不均匀，局部碾压；④、压路机质量偏小；防治措施：①、确保压路机的质量和碾压遍数符合规定；②、采用振动压路机配合三轮压路机碾压保证碾压均匀；③、压路机应进退有序，前后应有重叠；④、压路机应在接近最佳含水量时进行碾压。1.3路基积水严重；原因分析：①、路基碾压表面不平整，表面凹凸不平；②、路基表面修整不合格，横坡不到位或出现倒坡；防治措施：①、路基压实前应按要求进行平整；②、路基表面应按要求设2%-4%的横坡。1.4路肩、边坡松软；边坡冲刷严重，浪窝现象表现：路肩松软，一经车轮碾压，即下陷出车辙。边坡呈松散状态，稍触外力，边坡土下溜；边坡受雨水严重冲刷，浪窝；原因分析：①、填方路基碾压不到位，使路肩和边坡未达到要求的密实度。②、填方宽度不够，最后以松土贴坡；③、松土填垫路肩，压实机具未走到边缘进行碾压；④、路基填方属砂性土或松散粒料，所形成的边坡稳定性差。⑤、过早的削坡而边坡防护工程未能及时跟上；⑥、未设临时急流槽或拦水梗；每次雨水冲刷后未及时修补路基；⑦、边坡未植草防护；防治措施：①、填方路堤分层碾压，两侧应分别超宽填筑50cm，且应控制碾压工艺，路基边缘也应按要求进行碾压。②、路基修整时施以削坡，不得有贴坡现象，如有个别严重亏坡，应将原边坡挖成台阶，分层填补夯实。路肩的密实度应达到轻型击实的90%以上。③、路基填方如属砂性土或松散粒料，其边坡护砌或栽种草皮、灌木丛应及时施工，以保护边坡稳定；如若边坡防护施工滞后，应设临时急流槽、拦水梗和排水沟；1.5压实层表面松散；原因分析：①、施工路段偏长，拌和、粉碎、压实机具不足；②、粉碎、拌和后未及时碾压，表层失水过多；③、压实层土的含水量低于最佳含水量。防治措施：①、确保压实层水的含水量与最佳含水量差在规定的范围内；②、适当洒水后重新进行拌和碾压。1.6路基表面网状裂缝；原因分析：①、土的塑性指数偏高或为膨胀土；②、碾压时含水量偏大，且未能及时覆土；③、压实后养护部到位，表面失水过多。防治措施：①、采用合格的填料，或采取掺灰处理；②、选用符合规范要求的土填料修筑路基，确保压实层土的含水量接近最佳含水量；③、加强养护，避免表面过分失水；④、认真进行施工组织安排。1.7路基表面起皮；原因分析：①、压实层土的含水量不均匀且失水过多；②、为调整高度而贴补薄层；③、碾压机具不足，碾压不及时，未配置脚轮压路机。防治措施：①、确保压实层土的含水量均匀且与最佳含水量差在规定范围内；②、认真进行施工组织计划，配备足够合适的机具保证翻晒均匀、碾压及时。1.8路基压实度超密；原因分析：①、未认真进行标准击实试验，最大干密度误差较大；②、路基填料不均匀；③、采用重型压实机械，压力功偏大。防治措施：①、在取土坑取由代表性的土样认真进行标准击实试验，不同土样应分别进行标准击实试验；②、选择均匀的填料。1.9路基灰土灰剂量不均、不够；原因分析：①、路基土的砂化不充分；②、路基掺灰未按工艺要求划格洒灰；③、拌和不均匀；防治措施：①、液性较大粘性土应充分砂化；②、应严格按渗灰路基施工工艺进行洒灰、粉碎拌和，采用稳定土拌和机进行拌和。1.10路基填筑过程翻浆；作为道路工程的一个典型病害，路基翻浆主要发生在路基土质不良、潮湿、冰冻等地区，而施工中出现的路基翻浆主要指路基土在压实时产生受压处下陷，四周弹起，如弹射般上下抖动，使路基土形成软塑状态，体积没有压缩，压实度达不到要求，即常说的弹簧土。如何防治道路翻浆这一病害，保证路面畅通，是道路工程长期需解决的问题。翻浆原因分析：①、当填土为黏性土，含水量过大，而水分又无法散发，在这种情况下进行压实，就会产生翻浆。②、下卧层比较软弱，含水量过大，在其上层碾压过程中，下层产生翻浆将会反映到上层翻浆，或者下层水分通过毛细作用，渗入上层路基，增加了上层路基土的含水量，引起翻浆。③、施工时过度的碾压，使填土颗粒之间空隙减小，水膜增厚，抗剪力减小，引起翻浆。④、填料的性质决定了路基的填筑质量，如粉性土、黏性土属冻胀性较强的土，这种土最容易产生翻浆。⑤、影响翻浆的主要因数有：土质、气候、水分、行车与养护等。防治措施：①、换填土壤。把翻浆路段上的土挖出来，换填40cm-60cm厚的砂性土，压实后从铺路面，本法适合翻浆较严重路段。②、在翻浆已破坏的土路上，可在该路段上铺撒适量石灰并捣夯，使石灰渗入路基中，形成灰土路基，提高路基的水稳性。③、提高路基高度是效果显著、经济适用、简便易行的常用方法。④、铺设隔离。A、透水性隔离层：透水性隔离层可以采用碎石、砾石、粗砂或炉渣等，其厚度一半为10cm-20cm。为防止淤塞应在隔离层上、下铺设1cm-2cm泥炭、草皮或炉渣、石屑等适水性材料做隔淤层。隔离层应高出地面10cm-30cm，并向路基两侧做成3%-4%的横坡和边坡，街头的地方，要用大块的碎砾石铺进50cm。B、不透水隔离层：分为不封闭式和封闭式两种。前者适用于一段路基，用于隔断毛细水；后者使用与地面排水困难或地下水位较高的路段，用于隔断毛细水和横向渗水。⑤、保持路面平整，做好路面排水，防止雨水渗入路基内部。1.11桥背、涵背填土工后不均匀沉降；原因分析①、地基强度不同

桥台和台后路基的地基一般情况为同一类型的地层，但一般仅对桥台地基进行加固处理设计，而对台后填方路段下的地基一般不进行加固处理设计，台后填方的基础沉降变形远大于桥台地基变形，同时桥涵是刚性体，路基是柔性体，因而桥台和台后填方段产生差异沉降变形，导致桥头跳车。②、台后填料不当施工时对桥台台后的回填材料质量把关不严，材料粒径、级配没有达到设计及施工规范要求，填料含水量不合适，试验标准击实不准确。施工人员用料不当、控制不严，未能达到设计要求。③、台后填料压实不足

在台背回填的施工中，未能很好控制分层厚度，压路机碾压遍数不够，致使台背填料压实度达不到设计和规范要求。此外，为避免破坏桥台结构，重型压路机不能过于靠近，也往往使靠近桥台部位的填方体不易达到设计和压实度要求。④、台后填料或地基受渗水侵蚀在桥台和台后填方之间或者锥坡部位，降水易沿路面或锥坡体下渗，下渗水对土类填料易产生侵蚀和软化，降低强度，从而导致填方体变形。对砂砾石类填料，一般填方体中部压力大，向两侧边坡压力逐渐减小，从而使地基产生凹形沉降变形，当水沿砂砾石下渗到地基后，下渗水不易快速排泄，从而软化地基，并加速地基的变形。防治措施①、对地基进行加固处理。进行回填前，首先了解地基地质情况，并进行地基承载力试验，取样做土的含水量、密度和剪切试验。对桥台附近地基进行强夯或蓝派压路机进行加固处理，消除地基土层被压缩的影响，对特殊地基，在分段计算填方自重压力后，采用换填灰土或砂砾，做混凝土垫层，打挤密桩、水泥搅拌桩等方法进行处理。

②、回填材料的选择台背回填应宜采用透水性材料，采用天然砂砾必须控制最大粒径不能超过分层厚度的2/3，并不能含有杂质，含泥量不能超标。如使用灰土，必须经过剂量滴定，重型击实，含水量等试验确定达到规范要求，拌和用土不得含有泥草、腐植物或冻土块。在一些高速公路的施工中对透水性材料采用水沉法加快沉降，增加密实度。具体做法是在基底处理时满铺防渗土工布，土工布上布设排水管，然后正常回填，每回填2-4m高，即进行蓄水沉降（水可以通过排水管渗到路基外侧临时排水沟中），密实效果较明显。

桥台耳墙和牛腿下不易压实，会留下质量隐患，可采用片石砌筑。③、工合成材料的应用

合理设置抗拉土工隔栅，既可以减少路堤填筑后的地基不均匀沉降，又可以提高地基承载能力，同时也不影响排水。抗拉土工隔栅宜从底到上隔层设置，可保护台背的整体稳定性，防止局部沉降。④、台背填方的碾压、台背回填尽量与路基填筑同步进行。合理安排工期，留有足够的自然沉降时间。

回填灰土应分层填筑并严格控制含水量，分层松铺厚度须小于15cm。回填时尽可能使用大型压实机械，当受场地限制时，可采用横向碾压法，以能使压路机尽量靠近台背进行碾压。不能使用压路机碾压处，使用手扶式冲击夯进行夯实。对于涵洞肥槽的回填采用开台阶的方法，每层台阶的厚度不超过50cm。进行台背回填施工时，要注意填料土压的平衡，不得发生偏压，回填压实度必须达到96%以上。为使桥台填方达到要求的密实度，必须完善施工工艺、方法和施工质量管理。桥涵端部路堤与桥涵是两种不同性质的结构物。为了使两者之间的沉降差尽量小一些，可将该处路堤的压实要求在现有基础上有所提高。除了路基顶部土层可提高至98%或更高以外，整个路堤的压实度都应尽量提高。为提高压实度，压实土层厚度可以适当减薄以及增加压实遍数。在施工管理上，应委派专人负责桥涵回填，试验密切配合，层层把关，确保回填质量。

设置完善排水措施

如果台背回填材料采用灰土，施工时保证施工中的排水坡度，设置必要的地下排水措施。另外，在桥台与填方段结合处及过渡段的路面下设置二灰砂砾垫层，防止路面下渗水进入填方体。

1.12填方路堤工后沉降迅速或不均匀沉陷，路面纵横坡变碎、行车颠簸；路面出现纵向裂缝，严重时裂缝变宽，裂缝向土路肩边缘伸展，裂缝处呈现错台，形成滑裂面；路面出现横向通裂，裂缝处出现错台。原因分析：⑴、地质勘测资料不全，特别是一些需要进行地基处理的原沟塘地段没有堪查清楚，对横向地层分布情况也钻孔较少或静力触探布点不足，设计依据不充分。⑵、设计拟采取的软基处理方法不当，设计处理深度不够，处理效果不明显。⑶、软土地基处理设计不设渐变段造成处理路段与非处理路段交界处形成沉降突变。⑷、等载或超载预压路段预压期预计不足。⑸、软土地基路段高填土路基未按规范规定设置反压护道或反压护道宽度不足，造成填筑过程及运营过程中产生较大的地面侧向变形，强度降低甚至导致滑动破坏。⑹、高填土路段，特别是严重缺土路段，对填料的调查选择欠周到，设计取土坑沿深度方向土质变化未能列明，造成HYPERLINK"/GroupIndex.aspx?no=shigong"施工中不同土类的填料混填或分段填筑，且因不同土类的可压缩性和抗水性能的变异，形成不均匀沉降。⑺、高填土路堤设置的暗埋式通道设计长度不足，不能满足超宽碾压要求。⑻、路基排水设计不完善。施工方面：⑴、软基处理未达到设计深度，原材料进场未按产品质量要求严格检验，导致处理效果达不到设计要求。⑵、软土地基路段路堤填土速度过快。⑶、使用不适宜的填料又未采取相应的改良措施或措施不到位。⑷、不同土类的填料混填或分段填筑形成抗水性、压缩性的变异。⑸、填挖交界或非全宽填筑或分段填筑时交接面未作妥善处置形成的沉降差。⑹、施工中不注意路基排水，遇雨浸泡路基，后续施工中又未能及时复压。⑺、路堤填料含水量控制不严，填土压实度达不到要求。⑻、分层填土辗压时压实层厚度偏厚，压实质量差。⑼、分层填土未经初步找平，压实不均匀。⑽、施工检测取样未按规程操作，实测压实度存在虚假现象。⑾、巨粒土或粗粒土中所含漂石粒径过大难以压实均匀。⑿、高塑性粘性土填筑路堤工序不连续，造成工后压实度下降。⒀、特殊地区的路基施工未按规范操作。防治措施设计方面：⑴、对路线经过的地形、地貌、水文地质条件应进行详细探查，尤其必须对特殊路基的设计提供更为详实的资料。⑵、软土地基处理设计必须根据不同的路堤高度（折算成附加荷载），不同的软土埋深、层厚和土性，分段计算分析在天然地基状态下的稳定与沉降情况。进行计算分析经过多方案比选确定满足稳定和工后沉降标准要求的方案。软土地基处理设计必需设置渐变段以避免路基沉降突变，渐变段的设计应按特殊设计要求进行，并需对侧向变形作出考虑。⑶、基底设计为利于实行填前压实，若遇地表湿软，设计可考虑换土或掺石灰、水泥或铺设土工布等措施；地下水位高或常年积水路段，除需完善降、排水设施外还宜设置隔水层（如用砂砾、碎石等渗水材料）。⑷、路基填料的采用应对拟定取土坑或借土料场沿深度方向的土层分布、土性、含水量进行调查，并列表说明，避免不同土性填料的混填或分段填筑。避免使用不宜于填筑路堤的填料，确有困难时必须提出改性措施及技术质量指标，但不能用于易产生稳定问题和下沉等敏感的部位。⑸、填土路堤设计应考虑采用土肩及边坡防护或用急流槽将水引离路堤，保证高填土路堤边坡稳定，护坡道的宽度应依照有无软土地基、填料的性质、取用的边坡坡率进行综合设计。⑹、减少粘性土路堤HYPERLINK"/GroupIndex.aspx?no=gaoceng"结构的压缩变形，在采用掺灰处理的基础上可再掺加少量水泥（掺灰剂量宜适当调整），设计工艺上采用先掺灰（提倡采用生石灰粉）改良土性再掺水泥进一步改良土性以提高路堤结构刚度。HYPERLINK"/GroupIndex.aspx?no=shigong"施工方面：⑴、工单位必须根据交通部有关施工规范、规程、工程质量检验评定标准及建设单位招标文件要求、编制施工组织设计，提出自检要求，对施工全过程实施有效的质量控制和管理，在交工验收时，施工单位应提交完整真实的施工原始记录、试验检测数据、分项工程自检数据等质量保证资料。⑵、于地下水的埋置深度和地面水对填方路基的稳定性及施工影响，施工前应根据设计进行补充调查，并采取相应的隔水，疏水措施。⑶、基处理要点：①、施工顺序：无论何种处理方法，都应按设计要求先开沟排水，再清表整平原地面，做好填前压实，并整出一定的横坡度。设计竖向排水体处理的地基，应在铺设下半层砂或砂砾垫层后，方可打设排水体。排水体顶端，应按设计预留一定的长度（30cm左右），最后再铺设上半层砂或砂砾层。设计采用复合地基处理的地基，应在原地面整平后，采用轻型碾压机械适当碾压，使之符合规范和设计要求后，再作地基处理。沟塘必须在清淤换填分层碾压至相邻地面高程后，方可进行地基处理。②、所有用于地基处理的材料，都必须按规范和设计要求的质量指标采购、堆放和使③、保证HYPERLINK"/GroupIndex.aspx?no=freedom"施工质量的措施要求：软基采用塑料排水板处理时，其机械HYPERLINK"/GroupIndex.aspx?no=yhscd"设备性能应符合接地压力与处理地基的承载力相适应；打设塑料排水板严禁出现扭结、断裂和撕破滤膜等现象。剪断板体时，要预留足够的外露长度。施工中，应按设计要求严格控制板体的打设标高。土工织物铺设时，要求做到绷拉无皱折。水泥搅拌桩处理时，其施工机械应按水泥喷入的形态（即粉喷法或湿喷法），采用不同的施工机械组合。采用粉喷法，其粉体发送器必须配有粉料计量装置，并准确记录水泥的瞬时喷入量和累计喷入量，施工前应先以实际使用的水泥，进行室内配方试验，符合设计要求后应进行不少于5根的成桩工艺试验，取得满足设计喷入量的钻进速度、提升速度、搅拌速度、喷气压力、单位时间喷灰量等技术参数；确定搅拌的均匀性；掌握下钻桩提升的阻力情况，选择合理的技术措施；根据地层、地质情况确定复喷范围。复搅深度必须保证大于6m，粉喷桩的检测可采用静力触探或钻芯取样试验法。挤密碎石桩处理时，需采用DE40-60系列管式振动沉桩机，内置平底活页式桩尖，桩管直径一般为377mm或426mm，并设有二次投料口，最大沉桩深度能达20m。施工顺序从四周边开始向中心进行，相邻两根桩必须跳跃间打。施工过程中，应及时挖除桩管带出的泥土，孔口泥土不得掉入孔口。施工中应记录沉桩深度、制桩时间，每次碎石灌入量，反插次数等，并按规定作质量自检记录，施工中如发现土层有较大变化，投料量或沉桩速度异常应立即停工，并报告HYPERLINK"/GroupIndex.aspx?no=jianli"监理。⑷、路堤填筑要点①、路堤填筑与速率控制：地基处理完成后，应适时进行路堤填筑。对于竖向排水体处理地基完成后，即可填筑；对于水泥搅拌桩处理的地基，应在一个月后填筑。其填筑速率要动态控制，当日变形量沉降不大于10mm/d，水平位移不大于3mm/d时，一般可以正常填筑；若日变形（沉降和位移）陡增，就必须增加测次，分析原因，并及时采取必要的措施（如停止加载或减缓填土速率或卸载等）。②、填筑宽度，应按设计施工坡率超宽碾压要求控制。摊铺厚度，要拉线控制，并经常检查。③、堆载预压与沉降补方：堆载预压时间越长，工后沉降就越小。因此，对有预压要求的路段，在施工中应尽可能早地安排堆载。堆载顶面要平整密实有横坡。沉降后应及时补方，一次补方厚度不应超过一层填筑的厚度，并适当压实。施工单位每月均应测定沉降量，并向监理报告一次。严禁在预压期不补填，而在预压后期，或在路面施工时一次补填的做法，以免引起过大的沉降发生。④、位移观测：对于路堤施工的安全稳定，位移的观测比沉降观测更重要。施工时必须按规定埋设位移观测桩，并坚持正常观测记录。⑸、细粒土（含粉土、粘性土等）易受降雨及气温等的综合影响，在施工组织设计中应合理安排工期，组织连续施工，雨后必须复压，过冬要注意覆盖，后续施工前必须复验。⑹、应针对粉性土在填筑过程中的稳定性（如雨水冲刷等）进行分析并采取临时排水措施。⑺、路基HYPERLINK"/GroupIndex.aspx?no=shigong"施工过程应针对不同性质的填料及辗压工具性能选用不同的压实厚度，如轻型钢轮压路机适用于各种填料的预压整平，重型钢轮压路机适用于细粒土、砂类土和砾石土，重型轮胎压路机适用于各类土，尤其是细粒土，羊足碾则需与钢轮压路机配合使用，对细粒土的压实效果较佳，振动压路机则宜于用作砂类土、砾（碎）石土和巨粒土，若用于细粒土的碾压则效果相对较差。⑻、填料的含水量对压实效果影响极大，施工前应根据标准击实试验取得的数据，按照施工气候条件及试压结果作出适量调整。⑼、过湿粘性土的处理推荐使用生石灰粉替代块灰改良土性，另掺2%～3%的水泥（需由试验确定，石灰掺量可适当调整）以增加压实层的早期强度和刚度，减少压缩沉降。⑽、对采用粗粒或巨粒土填筑路基时应根据压实机械的性能合理确定分层压实厚度，并需对最大粒径加以控制，一般路床下层最大粒径以不大于压实层厚的2/3为宜，超过限定粒径的巨粒料应在出料场前先加以剔除，路床最上层应控制粒径小于10cm，以利于路床顶面平整度的控制。1.13超厚回填，倾斜碾压，填土不符合要求，带水回填均造成回填土达不到标准要求的密实度。(一)超厚回填

1、现象：一种是路基填方，一种是沟槽回填土，不按规定的虚铺厚度回填。严重者，用推土机一次将沟柏填平。

2、危害：不能将所铺层厚内的松土全部达到要求的密实度。如是道路，将造成路基和路面结构沉陷，如是管道，其胸腔部位便达不到要求的密实度，使胸腔部位的土压力小于管顶土压力和地面荷载，可能造成管体上部破裂，无筋管还可能被压扁。3、原因分析：(1)、施工技术人员和操作工人对上述危害不了解或认识不足。(2)、技术交底不不清或质量控控制措施不力力。(3)、施工者有意意偷工不顾后后果。4、治理方法：(1)、加强技术培培训，使施工工技术入员和和操作人员了了解分层压实实的意义。(2)、要向操作者者作好技术交交底，使路基基填方及沟槽槽回填土的虚虚铺厚度不超超过有关规定定。(3)、严格操作要要求，严格质质量管理；惩惩戒有意偷工工者。(二)倾斜碾压

1、现象：在在填筑段内随随高就低，使使碾轮爬坡碾碾压。

2、原因分析析：在填筑段段那未将底层层整平，即进进行填筑，或或在沟槽内填填筑高度不一一，使碾轮在在帶有纵坡的状状态下碾压。3、危害：碾轮压实重重力产生分力力损失，在纵坡上使使碾轮重不能能发挥最大的的压实功能，坡坡度越大损失失的压实功就就越大。4、治理方法；在路基基总宽度内，应应采用水平分分层方法填筑筑。路基地面面的横坡或纵纵坡陡于1：5时应作成台台阶。回填沟沟槽分段填时时，应分层倒倒退留出台阶阶。台阶高等等于压实厚度度，台阶宽不不小于1m。(三)挟带大块回填

1、现象：在填土中带带有大砖块、大大石块、大混混凝土块、大大硬土块。

2、危害：填土中挟带带块状物，妨妨碍土颗粒间间相互挤紧．．达不到整体体密实效果。另另一方面块状状物支垫碾轮轮，产生叠砌砌现象，使块块状物周围留留下空隙，日日后发生沉陷陷。

3、原因分析：(1)、不了解较大大块状物掺入入土中对夯实实的不利影响响。(2)、不愿多运弃弃土方和杂物物。(3)、或交底不明明确，或控制制不严格。4、治理方法：(1)、在回填土交交底中要向操操作者讲明带带块状物回填填的危害，使使操作者能自自觉遵守.(2)、要严格管理理，对填土中中的大砖块、大大石块、大混混凝土块要取取出，对大于于10cm的硬土块打打碎或取出。(四)挟带有机物或过湿湿土的回填1、现象：在填土中含含有树根、木木块、杂草或或有机垃圾等等杂物，或过过湿土。

2、原因分析：(1)、路基填土中中不能含有机机物质，本是是最基本常识识，主要是施施工操作者技技术素质过低低，管理者控控制不严。(2)、取土土源含含水量过大；；或备土遇雨雨，造成土的的过湿，又不不加处理直接接使用。3、危害:有机物的腐烂，会会形成土体内内的空洞。超超过压实最佳佳含水量的过过湿土，达不不到要求的密密实度，都会会造成路基不不均匀沉陷，便便路面结构变变形。4、治理方法：(1)、属于填土路路基，在填筑筑前要清除地地面杂草、淤淤泥等，过湿湿土及含有有有机质的土一一律不得使用用。属于沟槽槽回填，应将将槽底木料、草草帘等杂物清清除干净；

(2)、过湿土，要要经过晾晒或或掺加干石灰灰粉，降低至至接近最佳含含水量时再进进行摊铺压实实。(五)带水回填1、现象：多发生在沟沟槽回填土中中，积水不排排除，带泥水水回填土。2、危害：带泥水回填填的土层其含含水量是处于于饱和状态的的，不可能夯夯实。当地下下水位下降，饱饱和水下渗后后，将造成填填土下陷，危危及路基的安安全。3、原因分析：由于地地下水位高于于槽底；又无无降水措施，或或降水措施不不利，或在填填土前停止降降水，地下水水积于槽内。或或因浅层滞水水流入槽内，雨雨水或其他客客水流入槽内内，不经排净净即行回填土土。4、治理方法：(1)、排除积水，清清除淤泥硫干干槽底，再进进行分层回填填夯实；(2)、如有降水措措施的沟槽，应应在回境夯实实完毕，再停停止降水；(3)、如排除积水水有困难，也也要将淤泥清清除干净，再再分层回填砂砂或砂砾；在在最佳含水量量下进行夯实实。(六)回填冻块土和在冻冻槽上回填l、现象：冬季施工工回填土时回回填冻土块或或在已结冻的的底层上回填填。2、原因分析：(1)、技术交底不不清，质量管管理不严。冬冬施措施未加加规定。(2)、槽底或已经经夯实的下层层，未连续回回填又不覆盖盖或覆盖不利利(草帘刮跑或或过薄)，造成受冻冻。3、危害：(1)、因膨胀的冻冻块融解，在在填土层中形形成许多空隙隙，不能达到到填土层均匀匀密实，如回回填大冻块其其周围受冻块块支垫也不能能夯实。

(2)、土体一经结结冻，体积膨膨胀，化冻后后会造成回垣垣下沉。4、治理方法：(1)、施工管理人人员应向操作作工人做好技技术交底；同同时要严格管管理，不得违违章操作。(2)、要按规范要要求：道路下下沟槽回境土土“当年修路者者，不得回填填冻土”要掏挖堆存存土下层不冻冻土回填，如如堆存土全部部冻结或过湿湿，应换土回回填。(3)、回填的沟槽槽如受冻，应应清除冻层后后回填。在暂暂时停顿或隔隔夜继续回填填的底层上要要覆盖保温。(七)不按段落分层夯实实1、现象：路基下沟槽槽回填土或者者境筑路基，段段落分界不清清，分层不明明，搭茬处不不留台阶，碾碾压下段时，碾碾轮不到位或或边角部位漏漏夯(压)。2、原因分析：(1)、不按分段、水水平、分层技技术要求回填填，而是随高高就低，层厚厚不一的胡乱乱回填。(2)、分段回填的的搭荐不是按按每层倒退台台阶的要求填填筑和碾压。(3)、无法碾压的的边角部位，采采用夯打。

3、危害：造成搭茬处处碾压不实，分分层超厚处密密实度不达标标，边角处漏漏夯等都会陷陷造成路基日日后不均匀沉沉降，路面变变形。4、治理方法：(1)、要按规范要要求，分段、水水平、分层回回填，段落的的端头每层倒倒退台阶长度度不小于1m，在接填下下一段时碾轮轮要与上一段段碾压过的端端头重迭。(2)、槽边弯曲不不齐的，应将将槽边切齐，使使碾轮靠边碾碾压；对于检检查井周或其其他构筑物附附近的边角部部位，应用动动力夯或人力力夯夯实。防治高速公路路基基质量通病，一一是要确实提提高对质量重重要性的认识识；二是要提提高各部门的的业务和管理理素质；三是是强化质量管管理体系；四四是认真执行行批准的设计计文件和贯彻彻标准规范的的各项要求；；五是加快治治理路基质量量通病的步伐伐。桥梁工程一、下部构造挖孔桩基础1.1挖孔桩施施工时，因护壁质量问题题，在挖孔过过程中或成孔孔后，出现坍坍孔。原因分析①、桩孔较深、土质较较差。②、出水量较大或遇流流砂、淤泥。③、护壁砼未按要求求施工。防治措施①、如桩孔较深、土质质较差、出水水量较大，应应采用就地灌灌注混凝土护护壁，每下挖挖1～2m，灌注一次次，承随挖随随进行护壁。护护壁厚度一般般采用15～20m。特殊情况下下需加钢筋提提高护壁稳定定性。②、在出水量大的地层层中挖孔时，可可采用下沉预预制钢筋混凝凝土圆管护壁壁。③、如土质较松散，而而渗水量不大大时，可考虑虑用木料作框框架式支撑或或基木框架后后面铺架木板板作支撑。④、流砂。在开挖过程中如遇遇细砂、粉砂砂层地质时，再再加上地下水水的作用，极极易形成流砂砂，严峻时会会发生井漏，造造成质量事故故，因此要采采取有效可靠靠的措施。ａ、流砂情况较轻时缩短一次开挖深度度，交正常的的1ｍ左右一段段，缩短为0.5ｍ，以减少少挖层孔壁的的暴露时间，及及时进行护壁壁混凝土灌注注。当孔壁塌塌落，有泥砂砂流入而不能能形成桩孔时时，可用编织织袋装土逐渐渐堆堵，形成成桩孔的外壁壁，并保证内内壁尺寸满意意设计要求。B、流砂情况较严重时时常用的办法是下钢钢套筒，钢套套筒与护壁用用的钢模板相相似，以孔外外径为直径，可可分成4～6段圆弧，再再加上适当的的肋条，相互互用螺栓或钢钢筋环扣连接接，在开挖0.5ｍ左右，即即可分片将套套筒装入，深深入孔底不少少于0.2ｍ，插入上上部混凝土护护壁外侧不小小于0.5ｍ，装后即即支模浇注护护壁混凝土若若放入套筒后后流砂仍上涌涌，可采取突突击挖出后即即用混凝土封封闭孔底的方方法，待混凝凝土凝聚后，将将孔心部位的的混凝土凿开开以形成桩孔孔。也可用此此种方法，直直至已完成的的混凝土护壁壁的最下段，使使孔位倾斜至至下层护壁以以外，打入浆浆管，压注水水泥浆，使下下部土壤硬结结，提高周围围及底部土壤壤的不透水性性，以解决流流砂质量问题题及现象。⑤、淤泥质土层在碰到淤泥等软弱弱土层时，一一般可用木方方、木板模板板等支挡，并并要缩短这一一段的开挖深深度，及时浇浇注混凝土护护壁，每次支支挡的木方、木木板要沿周边边打入底部不不少于0.2ｍ深，上部部嵌入上段已已浇好的混凝凝土护壁后面面，可斜向放放置，双排布布置互相反向向交叉，能达达到很好的支支挡效果。⑥、除做好护壁工程外外，还应配备备一定的排水水设备，以备备使用。1.2桩基砼灌灌注砼出现离离析，砼强度不足足。原因分析①、混凝土原HYPERLINK"/?mod=tag&code=view&id=%B2%C4%C1%CF"材料及配配合比有问题题，或搅拌时时间不足。②、灌注混凝土时未用用串筒，或串串筒口距混凝凝土面的距离离过大（大于于2ｍ），有时时在孔口将混混凝土直接倒倒入孔中，造造成砂浆和骨骨料离析。③、在孔内有水时，未未抽干水就灌灌注混凝土。应应该采用水下下灌注混凝土土时而采用了了干浇法施工工，造成桩身身混凝土严重重离析。④、灌注混凝土时未能能将护壁的漏漏水堵住，致致使混凝土表表面积水较多多，而未清除除积水就继承承灌注混凝土土，或采用水水桶排水，结结果连同水泥泥浆一同排出出，造成混凝凝土胶结不良良。⑤、局部需排水挖孔时时，在灌注某某一桩身混凝凝土的同时或或混凝土未初初凝前，附近近的桩孔挖孔孔工作未停止止，继续挖孔孔抽水，且抽抽水量较大，结结果地下水将将该孔桩身混混凝土中的水水泥浆带走，严严重时混凝土土呈散粒状态态，只见石料料不见水泥浆浆。预防措施①、必须使用合格的原原材料，混凝凝土的配合比比必须由具有有相应资质的的试验室配制制或进行抗压压试验，以保保证混凝土的的强度达到设设计要求。②、采用干浇法施工时时，必须使用用串筒，且串串筒口距混凝凝土面的距离离小于2.0ｍ。③、当孔内水位的上升升速度超过1.5cmm/min时，可采用用水下混凝土土灌注法进行行桩身混凝土土的灌注。④、当采用降水挖孔时时，在灌注混混凝土时或混混凝土未初凝凝前，附近的的挖孔施工应应停止。⑤、若桩身混凝土强度度达不到设计计要求时，可可进行补桩。钻孔桩基础钻孔桩施工中的各各个环节不可可忽视。在施施工过程中由由于对客观情情况估计不足足或地质情况况有变化，钻钻孔过程中常常常出现一些些事故，现就就这些事故产产生的原因进进行分析，提提出浅显的预预防措施。1.3坍孔现象坍孔孔事故多发生生在孔内，主主要表现为孔孔内水位突然然下降;孔口水面冒冒细密的水泡泡;出土量显著著增加，没有有进尺或进尺尺量很小;孔口突然变变浅，钻头达达不到原来的的孔深;钻机负荷显显著增加等等等。一旦坍孔孔，钻孔便无无法正常进行行，易造成掉掉钻，埋钻事事故。原因分析(1)护筒制作不符符合要求，埋埋置护筒的方方法不当，缺缺乏因地制宜宜、灵活的埋埋置方法。(2)使用的泥浆浆不符合要求求，粘土质量量不符合标准准或泥浆比重重不足，起不不到护壁的作作用。(3)孔内的水头头高度不够，低低于地下水位位，致使孔内内水位压强降降低，造成坍坍孔。(4)在松散的砂砂层或粘性土土的地质层，冲冲击速度快，忽忽视泥浆的密密度，孔壁护护壁不好，致致使坍孔。(5)在开始钻进进时，冲程过过大，由于机机械的震动力力，使护筒的的底部或砂层层坍塌。(6)掏渣时，忽忽视向孔内注注入泥浆或水水掺粘土，掏掏渣后，;水位低于正正常水头高度度，地下水高高于护筒水位位，使护壁被被水位压强破破坏，造成坍坍孔。(7)在混凝土灌灌注前，吊入入钢筋骨架时时，骨架偏位位摆动碰坏孔孔壁造成坍孔孔。(8)清孔后放置时时间过长，没没及时灌注混凝土，而而且没有采取取预防措施，造造成坍孔。预防措施(1)严格控制泥泥浆的比重、粘粘度、胶体率率等各项指标标，确保泥浆浆指标合格后后，再进行钻钻进进尺。(2)根据地质、机机械、钻进方方法和泥浆指指标等实际因因素，确定一一个合理的钻钻进进度，进进行钻进，以以保证井孔的的稳定性。(3)严格控制孔孔内水头标高高，确保孔壁壁处于一种负负压状态。这这一种情况，在在水上施工的的尤为量要，一一般情况下，在在砂层中钻孔孔，要使孔内内的水头高出出外面的水面面2.5—3.0m为宜。(4)保证护筒有有足够的埋深深，尽量让护护简埋置在稳稳定的土层中中。(5)严禁将钻机机与护简相连连结，以防止止由于振动引引起孔口坍塌塌，造成大的的塌孔事故。(6)应根据地质质情况合理地地安排同一墩墩位处各钻孔孔桩的施工顺顺序，以防止止邻近孔壁被被扰动引起堪堪孔。⑺在松散粉砂土或沙沙砂中钻孔时时，应选用较较大比重，粘粘度的泥浆。一一般选用优质质黄泥制作黄黄泥浆，要求求黄泥中不得得含有沙石等等杂质，塑性性指数大于22，并放慢进进尺速度，也也可投入粘土土掺片石或卵卵石，低锤冲冲击，将粘土土膏、片石卵卵石挤入孔壁壁稳定孔壁。⑻根据不同地质，调调整泥浆比重重，确保泥浆浆具有足够的的稠度确保孔孔内外水位差差，维护孔壁壁稳定，黄泥泥浆的比重控控制在1.25-1.30左右，数量量不少于单桩桩孔体积的2倍，实践证证明：高质充充足的黄泥浆浆是确保钻孔孔灌注桩施工工质量的关键键之一，钻制制井孔上段6~7m时，可不必必向井孔内输输入高压水，让让钻渣自然形形成浓稠的低低质泥浆护壁壁，特别是护护住护筒底脚脚处的井壁。⑼清孔时应指定专人人负责补水，保保证钻孔内必必要的水头高高度，中段6m-7m可输入高压压水承压清孔孔。下段6m-7m输入黄泥浆浆，如此作法法，既有效地地保证了施工工质量，又节节省了费用较较高的黄泥用用量。处理措施发生坍孔后，应立立即查明坍孔孔处位置，分分析地质情况况，然后采取取如下措施：：(1)坍孔发生生在护筒底脚脚处，根据实实际情况，可可以立即拆除除护筒，回填填钻孔，重新新埋设护筒后后，再钻进;采用加长护护筒，使护筒筒通过震动锤锤继续下沉，直直至埋于坍孔孔位置以下，外外围用黏土或或装有黏土的的草袋回填夯夯实，重钻时时，控制好泥泥浆稠度和水水头高度。(2)若坍孔位位置较深，则则可以由测深深锤和实际的的地质情况分分析实际的坍坍孔程度，若若不严重，则则可以加大泥泥浆比重，继继续钻进;若坍孔较为为严重时，则则应立即用砂砂或小砾石加加黏土回填至至坍孔以上位位置以上1-2m，甚甚至将整个钻钻孔全部回填填，暂停一段段时间，使回回填土沉积密密实，水位稳稳定后，重新新钻进，时刻刻注意不良现现象的发生。(3)若回填重重钻时，经采采取以上措施施仍连续、严严重坍孔时，根根据地质情况况，可以用地地质钻机钻至至坍孔区进行行压浆处理，从从而防漏堵漏漏，重新钻进进。1.4斜孔和弯孔孔现象现场钻成的的桩孔，垂直直桩不垂直，或或发生弯曲等等不符合要求求。原因分析⑴在钻孔前没有对钻钻机进行严格格的检查修理理。机架安装装不正，护简简埋的不正;⑵钻孔中间地质有变变化。如地层层软硬不均匀匀，或钻机支支撑点强度不不均匀等，在在钻孔过程。A、钻孔中遇到到较大孤石或或探头石；BB、在有倾斜度度的软硬地层层交界处，岩岩面倾斜处钻钻进，或在粒粒径大小悬殊殊的卵石层中中钻进，钻头头受力不均匀匀；C、扩孔较大处处，钻头摆动动偏向一方；；D、钻机底座未未安置水平或或产生不均匀匀沉陷；⑶筑岛土料碾压不实实,或在雨后施施工,钻孔机械施施工由于振动动致使机械发发生倾斜。⑷场地不平,钻机钻钻孔前未进行行超平,以至于钻杆杆不直,造成钻孔倾倾斜。⑸钻孔时钻机摇晃,,钻头受力不不均产生倾斜斜。钻孔工作作是灌注桩施施工质量的关关键,钻机就位时时必须保持平平稳,不发生倾斜斜和移动;钻机的转盘盘和底座应水水平;钻杆、卡孔孔和护筒中心心三者应在同同一铅垂线上上,保证垂直度度。针对以上上原因,采取以下防防治措施:作好场地平平整工作,松软场地及及时进行分层层碾压处理;雨季施工现现场采取排水水措施,防止钻孔处处表面积水;钻机左右两两侧增加调整整装置,开钻前从两两个方向校正正钻杆的垂直直度,钻头尖部一一定要对准桩桩位,对中误差严严格控制在dd/6,且≥200mmm。并在钻钻孔时,经常校正钻钻机的垂直度度。⑹施工放样误差。检查方法(1)仪器检测法法。即用电子子水平仪或检检孔器进行孔孔径合倾斜度度的检查。(2)工地建议操操作法。在孔孔口沿钻孔直直径方向设一一标尺，标尺尺上O点合滑轮、钻钻孔中心线在在一条垂线上上，测绳一端端连接一用钢钢筋弯制的圆圆球，直径略略小于孔径，测测绳另一端用用刃拉着，将将圆球慢慢放放入孔中，观观察测绳在标标尺上的读数数变化，即可可了解孔的走走向;(3)目测法。通通过钻孔与钻钻孔中心的位位置关系，判判断是否发生生弯孔。预防和处理措施：：⑴每根桩首件开工前前,由项目经理理部现场技术术主管进行边边施工边实地地详细的技术术交底工作。⑵桩位放样,采用用标定精确的的全站仪进行行放样,并经技术负负责人审核,监理工程师师批准后方可可实施,放样偏差控控制在5mmm以内。⑶、对钻机要进行严格格的险查。安安置钻机前要要夯实支撑点点地基，钻机机安平后要严严格校对钻孔孔中心轴线;⑶对地质变化情况要要做到心中有有数.如缩孔或不不规则扩孔主主要出现在地地层变化处。如如发生上述现现象，应及时时调整进钻速速度，泥浆稠稠度;并应上下扫扫孔使钻机逐逐渐正位。⑷弯孔较严重时，如如用旋转钻机机，可提吊起起钻机在弯孔孔处上下反复复扫孔，使钻钻孔垂直。特特别严重时，应应回填砂黏土土，冲击钻孔孔应回填砂黏黏土夹砂卵石石或小片石至至弯孔以上0.5m，待沉积或或用低冲程冲冲击密实后，再再钻进;⑸终孔下骨架前,检查孔中心心偏差在允许许范围。⑹骨架中心与桩位中中心相重合,其偏差不得得大于1cmm,骨架要固定定牢固防止移移位。⑺发生岩面倾斜或遇遇探头石时,应吊着钻杆杆控制进尺,低速钻进,或回填片石石卵石,然后用冲锤锤冲击。1.5桩基扩孔孔及缩孔原因分析⑴扩孔是因孔壁坍塌塌或钻锤摆动过大所所致；⑵缩孔原因是钻锤磨磨耗过甚，焊焊补不及时或或因地层中有有软塑土，遇遇水膨胀后使使孔径缩小。预防及处理措施⑴采取防止坍孔和防防止钻锤摆动过大的的措施；⑵注意及时焊补钻锥锥，并在软塑塑地层采用失失水率小的优优质泥浆护壁壁；⑶已发生缩孔时，宜宜在该处用钻钻锥上下反复复扫孔以扩大大孔径。关于桩孔的扩径问问题,在上述两个个问题中均产产生不同程度度的扩径,值得补充的的是地下流砂砂。地下流砂砂一般是在承承压水的作用用下,钻机破坏了了原有的平衡衡系统使承压压水带动细砂砂产生流动形形成的,也是造成扩扩径甚至塌孔孔的主要原因因。在实际施施工中,要实地分析析扩径的原因因,采取正确措措施。如果是是地下流砂的的原因,则通过采用用反循环钻机机,减慢成孔速速度增加护壁壁泥浆的浓度度以及外水头头压力的办法法,来预防孔壁壁坍塌造成的的扩孔。1.6掉钻、卡钻钻和埋钻原因分析（1）冲击钻孔时钻头头旋转不匀，产产生梅花形孔孔，或孔内有有探头石等均均能发生卡钻钻。倾斜长护护筒下端被钻钻头撞击变形形及钻头倾倒倒。也能发生生卡钻。（2）卡钻时强提，强强扭，使钻杆杆、钢丝绳断断裂，钻杆接接头不良，滑滑丝，电机接接线错误，使使不能反转的的钻杆松脱，钻钻杆、钢丝绳绳、联结装置置磨损，未及及时更换等均均造成掉钻事事故。防治措施：经常检查转向装置置，保证灵活活，经常检查查钻杆，钢丝丝绳及联结装装置的磨损情情况，及时更更换磨损件，防防止掉钻，用用低冲程时，隔隔一段时间要要更换高一些些的冲程，使使冲锥有足够够的转动时间间，避免形成成梅花孔而卡卡钻，对于卡卡钻，不宜强强提，只宜轻轻提钻头，如如轻提不动时时，可用小冲冲击钻冲击，或或用冲、吸的的方法将钻头头周围的钻渣渣松动后再提提出。对于掉掉钻，宜迅速速用打捞叉、钩钩、绳套等工工具打捞。对对于埋钻，轻轻的是粘钻，此此时应对泥浆浆稠度、钻渣渣、进出口、钻钻杆内径大小小，排渣设备备进行检查，计计算，并控制制适当的进尺尺。若已严重重糊钻，应停停钻提出钻头头，清除钻渣渣，冲击钻糊糊钻时，应减减小冲程，降降低泥浆稠度度，并在粘土土层上回填部部分砂、砾石石，如是坍孔孔或其他原因因造成的埋钻钻，应使用空空气吸泥机吸吸走埋钻的泥泥砂，提出钻钻头。1.7护筒冒水、钻钻孔漏浆防治治措施护筒外壁冒水，护护筒刃脚或钻钻孔壁向孔外外漏浆的现象象称为护筒冒冒水、孔钻漏漏浆。一旦漏漏浆，护筒内内承压水头高高并得不到保保障，易引发发坍孔，也会会造成护筒倾倾斜，位移及及周围地面下下沉，产生上上述现象的原原因有：（1）护筒埋设太浅，周周围填土不密密实，或护筒筒的接缝不严严密，在护筒筒丸脚或其接接缝处产生漏漏水。（2）钻头起落时，碰碰撞护筒，造造成漏水。（3）钻孔中遇有透水水性强或地下下水流动的地地层。（4）护筒内水位过高高。防治措施：埋设护筒时，护筒筒四周土要分分层夯实，土土质量选择含含水量适当的的粘土。外护护筒一般采用用钢制护筒，内内径2m左右为宜。其其主要作用是是固定桩位，控控制孔口有一一定的水头，保保护孔口塌陷陷，不穿孔，在在旱地上埋设设外护筒一般般采用挖埋法法，埋置深度度以进入好土土1m以上为宜，并并在护筒周围围对称地、均均匀地回填最最佳含水量的的粘土要分层层回填夯实，以以达到最佳密密实度，在水水中埋设外护护筒可采用振振动加压下沉沉法，护筒底底一定要下沉沉至硬土1m左右，否则则易坍塌、穿穿孔，起落钻钻头，要注意意对中，避免免碰撞护筒，有有钻孔漏浆相相应情况时，可可增加护筒沉沉埋深度，采采取加大泥浆浆比重，倒入入粘土慢速转转达动，用冲冲击法钻孔时时，还可填入入片石、碎卵卵石土，反复复冲击增强护护壁，适当降降低护筒内的的水头，施工工中，严格控控制好护筒内内水位，一般般情况下，以以保护高于筒筒外施工水位位1.5m为宜，水头头过高易从护护筒底脚处产产生空孔现象象，水头过低低又会减弱井井孔内的水压压外渗护壁作作用，甚至产产生“反渗”现象。钻孔桩混凝土灌注注时的质量通通病及防治钻孔灌注桩是采用用不同的钻孔孔方法,在土中形成成一定直径的的井孔,达到设计标标高后,将钢筋骨架架吊入井孔中中,灌注混凝土,成为桩基础础的一种工艺艺。成孔后的的混凝土灌注注施工是保证证桩质量的关关键环节,必须把可能能出现的问题题考虑周全,预防可能发发生的质量通通病。1.8导管进水现象灌注桩首次灌注混混凝土时,孔内泥浆及及水从导管下下口灌入导管管;灌注中,导管接头处处进水;灌注中,提升导管过过量;孔内水和泥泥浆从导管下下口涌入导管管等现象。原因分析(1)首次灌注注混凝土时,由于灌满导导管和导管下下口至桩孔底底部间隙所需需的混凝土总总量计算不当当,使首灌的混混凝土不能埋埋住导管下口口,而是全部冲冲出导管以外外,造成导管底底口进水事故故。(2)导管接头不不严，灌注混凝土土中,由于未连续续灌注,在导管内产产生气囊,当又一次聚聚集大量的混混凝土拌和物物猛灌时,导管内气囊囊产生高压;将两节导管管间加入的封封水橡皮垫挤挤出或焊缝破破裂,致使导管接接口漏空而进进水。(3)导管连接处处密封不好,垫圈放置不不平正;垫圈挤出或或损坏;法兰螺栓松松动。(4)测深时,,误判造成导导管提升过量量,致使导管底底口脱离孔内内混凝土液面面,使水进入。防治措施⑴新旧导管需按要求求进行气密性性试验合格后后方能使用⑵首灌底口进水和灌灌注中导管提提升过量的进进水,一旦发生,停止灌注。利利用导管作吸吸泥管,以空气吸泥泥法,将已灌注的的混凝土拌和和物全部吸出出。针对发生生原因,予以纠正后,重新灌注混混凝土。1.9导管堵管现象导管已提升很高,,导管底口埋埋入混凝土接接近1m。但是是灌注在导管管中的混凝土土仍不能涌翻翻上来。原因分析⑴由于各种原因使混混凝土离析,粗骨料集中中而造成导管管堵塞。⑵由于灌注时间持续续过长,最初灌注的的混凝土已初初凝,增大了管内内混凝土下落落的阻力,使混凝土堵堵管。⑶砼灌注导管内含空空气，形成压压力差，导致致首灌砼封底底失败。⑷灌注砼过程中未按按程序要求及及时拔管，导导管埋入砼过过深。⑸突然灌注大量的混混凝土导管内内空气不能马马上排出，可可能导致堵管管，若管内空空气从导管底底端排出，可可能带动导管管拔出混凝土土面。防治措施⑴桩基砼灌注前做好好施工组织，保保证桩基砼的的质量和及时时性，确保砼砼连续灌注。⑵砼灌注前对导管进进行上下提放放，将导管内内的空气排放放干净，方能能灌注水下砼砼。⑶严格按照程序要求求拆拔导管，使使导管埋深控控制在2m-4m之间。⑷浇注混凝土过程中中，应匀速向向导管料斗内内灌注，防止止砼一次性量量大，导管内内的空气不能能及时排出，便便会导致堵管管。⑷发生堵管事件后，应应冷静分析，查查找原因；如如发生堵管在在导管上部可可用钢筋疏通通，在下部提提取导管上下下振击，由于于混凝土质量量造成的导管管堵塞，可以以少量（根据据堵管前测量量及计算的导导管埋深结果果在保证导管管最小安全埋埋深确定）提提升导管而后后快速下落的的方法或加大大一次性灌注注混凝土数量量而后快速提提升再迅速下下放，以冲击击疏通导管的的方法进行处处理；由于混混凝土冲击力力不足造成的的，应及时加加长上部导管管的长度，而而后，以一次次性较大量混混凝土冲击灌灌注达到疏通通导管的目的的。如灌注开始不不久发生堵管管时,可用长杆冲冲、捣或用振振动器振动导导管。若无效效果,拔出导管,用空气吸泥泥机或抓斗将将已灌入孔底底的混凝土清清除,换新导管,准备足够量量的混凝土,重新灌注。1.10钢筋笼在在灌注混凝土土时上浮原因分析⑴混凝土品质差,易易离析、初凝凝时间短、坍坍落度损失大大的混凝土,都会使混凝凝土面上升或或至钢筋笼底底端时,钢筋笼难以以插入而造成成顶托上浮。或或有时混凝土土面升至钢筋筋笼内一定高高度,表层混凝土土开始初凝,也会使其上上浮。⑵钢筋笼孔口固定不不牢,稍受上冲力力即引起上浮浮;或没有固定定好钢筋笼,抗浮筋断裂;⑶混凝土面到达钢筋筋笼底部时,导管埋深浅,灌注量大,混凝土对笼笼的上冲力过过大;⑷导管埋深过大。混混凝土的上浮浮力变大,钢筋笼就容容易被托起。⑸混凝土灌注速度太太快,混凝土的上上浮力大于钢钢筋的自重;⑹混凝土灌注时间太太长,上部混凝土土塑性降低或或已初凝,结成硬壳,混凝土面上上升时导致钢钢筋笼上浮;⑺灌注混凝土时,若若钢筋向一侧侧移,或因导管不不对中,提升导管时时导管法兰盘盘挂钢筋笼而而使钢筋笼上上浮;⑻由于混凝土表面接接近钢筋笼底底口,导管底口在在钢筋笼底口口以下3m至以上1m时,混凝土灌注注的速度(m3/mmin)过快,使混凝土下下落冲出导管管底口向上反反冲,其顶托力大大于钢筋笼的的重力时所致致。⑼桩基灌注砼前，清清孔不符合要要求，泥浆比比重过大或空空地沉渣过多多。当钻孔深深度达到设计计标高后，孔孔内沉渣过深深，当首灌砼砼下灌较快，导导管内的泥浆浆冲击孔底沉沉渣，沉渣上上翻对钢筋笼笼冲击较大，极极易造成钢筋筋笼上浮。防治措施(1)钢筋骨架架上端在孔口口处与护筒相相接固定。(2)桩基二次清清孔孔底沉渣渣及泥浆指标标必须符合规规范要求，方方能灌注水下下砼。(3)灌注中,当导导管底口低于于钢筋笼底部部3m至高于钢筋筋笼底1m之间（指非通通常钢筋笼）,且混凝土表面在钢筋笼底部上下1m之间时,应放慢混凝土灌注速度,并应使导管保持较大埋深,使导管底口与钢筋笼底端间保持较大距离,以便减小对钢筋笼的冲击。⑷在施工半笼的桩基基时，当浇筑筑的混凝土接接触到钢筋时时，要将浇注注混凝土的速速度适当放缓缓，因为这样样，从上面导导管下来的混混凝土正好冲冲击钢筋笼子子的底面，从从而造成钢筋筋笼子上浮待待浇筑的混凝凝土高度高出出钢筋笼子底底面1m-2m时，再加快快混凝土的浇浇注速度，这这时桩中的混混凝土已经将将钢筋笼子裹裹住，钢筋笼笼子将不会再再上浮。⑸混凝土一定要搅拌拌好：当混凝凝土坍落度偏偏小或和易性性差时钢筋笼笼易上浮，应应严格控制混混凝土配制、坍坍落度，坚决决禁止使用不不合格的混凝凝土。⑹砼需连续灌注，尽尽可能减少浇浇注时间：减减少灌注时间间，挣取在最最短的时间灌灌注完混凝土土，防止混凝凝土表面形成成硬壳带动钢钢筋笼上浮。⑺应考虑运输距离、气气温影响：在在夏季或运输输过程中时间间较长时，应应加混凝土缓缓凝剂，气温温高、运距远远，混凝土容容易初凝，以以至于在灌注注时出现混凝凝土极易抱裹裹导管，提导导管时带动笼笼子上浮，遇遇这种情况应应经常活动导导管，加快灌灌注。⑻导管的配置要好：：导管的配置置要使混凝土土灌注到钢筋筋笼底部时不不拆导管，导导管口距离钢钢筋笼底较远远，拆除导管管后导管口进进入钢筋笼底底部以上，不不可配置成拆拆除导管后，导导管口在钢筋筋笼底附近。⑼法兰盘导管注意挂挂笼子：法兰兰盘导管容易易挂住笼子，当当导管提升有有困难时，应应旋转导管，不不可硬提。⑽如果条件允许的情情况下，采用用在主筋上焊焊"倒刺"的方法，来来防止钢筋笼笼上浮，效果果很好。钢筋筋笼同一截面面焊3～4个"倒刺"，每个笼子子设两道即可可。⑾加大吊筋直径，并并在井口加配配重，并可牢牢固地焊在护护筒上。1.11灌注混凝凝土时桩孔坍坍孔现象：灌注水下混混凝土过程中中,发现护筒内内泥浆水位忽忽然上升溢出出护筒,随即骤降并并冒出气泡,为坍孔征兆兆。如用测深深锤探测混凝凝土面与原深深度相差很多多时,可确定为坍坍孔。原因分析(1)灌注混凝凝土过程中,孔内外水头头未能保持一一定高差。在在潮汐地区,没有采取措措施来稳定孔孔内水位。(2)护筒刃脚脚周围漏水;孔外堆放重重物或有机械械振动,使孔壁在灌灌注混凝土时时坍孔。(3)导管卡挂挂钢筋笼及堵堵管时,均易发生坍坍孔。防治措施(1)灌注混凝凝土过程中,要采取各种种措施来稳定定孔内水位,还要防止护护筒及孔壁漏漏水。(2)桩基清孔到到灌注砼前，要要保证桩内泥泥浆的比重（一一般不小于1.1-11.2）；泥浆太太稀导致泥浆浆护臂变薄，稳稳定性差。(3)坍孔较严重重时,或坍孔部位位较深,宜将导管、钢钢筋笼拔出,回填粘土,重新钻孔。1.12桩头浇注高高度短缺，未未能达到要求求原因分析(1)混凝土灌灌注后期,灌注混凝土土产生的超压压力减小,此时导管埋埋深较小。由由于探测时,仪器不精确,或将过稠的的浆渣、坍落落土层误判为为混凝土表面面。(2)测锤及吊吊索不标准,手感不明显,未沉至混凝凝土表面,误判已到要要求标高,造成过早拔拔出导管,终止灌注。(3)灌混凝土土中,有一层混凝凝土从开始灌灌注到灌注完完成,一直与水或或泥浆接触,不仅受侵蚀,还难免有泥泥浆、钻渣等等杂物混入,质量较差,必须在灌注注后凿去。因因此,对灌注桩的的桩顶标高计计算时,未在桩顶设设计标高值上上,增加50cmm～100cm的预留高度度。从而在凿凿除后,桩顶低于设设计标高。防治措施(1)尽量采用用准确的水下下混凝土表面面测探仪,提高判断的的精确度。当当使用标准的的测探锤检测测时,可在灌注接接近结束时,用取样盒等等容器直接取取样,鉴定良好混混凝土面的位位置。(2)对于水下下灌注的柱身身混凝土,为防止剔桩桩头造成桩头头短浇事故,必须在设计计桩顶标高之之上,增加50cmm～100cm的高度,低限值用于于泥浆比重小小的、灌注过过程正常的桩桩;高限值用于于发生过堵管管、坍孔等灌灌注不顺的桩桩。(3)无地下水水时,可开挖后做做接桩处理。(4)有地下水水时,接长护筒,沉至已灌注注的混凝土面面以下,然后抽水、清清渣、按接桩桩处理。1.13桩基出现现夹泥、断桩桩原因分析(1)灌注水下下混凝土时,混凝土的坍坍落度过小,集料级配不不良,粗骨料颗粒粒太大,灌注前或灌灌注中混凝土土发生离析;或导管进水水等使桩身混混凝土产生中中断。(2)灌注中,,发生堵塞导导管又未能处处理好;或灌注中发发生导管卡挂挂钢筋笼,埋导管,严重坍孔,而处理不良良时,都会演变为为桩身严重夹夹泥,混凝土桩身身中断的严重重事故。(3)灌注时间过过长,首批混凝土土已初凝,而继续灌注注的混凝土冲冲破顶层与泥泥浆相混;或导管进水,一般性灌注注混凝土中坍坍孔,均会在两层层混凝土中产产生部分夹有有泥浆渣土的的截面。⑷清孔不彻底，泥浆浆比重过大或或孔内沉渣过过多。该情况况主要表现在在破除桩头后后，桩头周边边夹泥或砼未未完全包裹钢钢筋笼，钢筋筋笼与砼之间间有泥夹层。防治措施⑴桩基砼灌注前，桩桩基清孔必须须符合规范要要求。⑵桩基砼必须搅拌好好，各项指标标必须达到要要求方能灌注注入孔。⑶断桩或夹泥发生在在桩顶部时,可将其剔除除。然后接长长护筒,并将护筒压压至灌注好的的混凝土面以以下,抽水、除渣,进行接桩处处理。⑷对桩身在用地质钻钻机钻芯取样样,表明有蜂窝窝、松散、裹裹浆等情况(取芯率小于40%时);桩身混凝土土有局部混凝凝土松散或夹夹泥、局部断断桩时,应采用压浆浆补强的方法法处理。1.14土质基坑开开挖基底后被被水浸泡,土层变软，承承载力降低。原因分析①由于连续降雨，使使基坑内积水水。②地下水位较高，降降水效果欠佳佳。③当采用坑内排水时时，排水量小小于出水量。④由于种种原因，在在基坑开挖后后未及时进行行基础施工，基基坑暴露时间间过长，地表表水流入基坑坑内，或泉水水渗到基坑内内。防治措施①基坑开挖至基底330～50cm时，可根据据天气情况来来安排下一步步工序，在天天气晴朗时，将将预留部分挖挖去，随即进进行基坑检验验，检验合格格后立刻进行行基础的施工工。②雨季施工时，为了了防止雨水流流进基坑，应应在基坑四面面0.5～1.0ｍ外的地方方挖排水沟或或打土垄。③地下水位较高时，应应当采用井点点降水或在基基坑四周开挖挖排水沟和集集水井，随时时排水以降低低地下水位，排排水沟和集水水井的深度应应比基坑深0.5m，并有坡度度，集水井应应比排水沟最最低处深1..0m，详细细尺寸视降水水范围决定。④要备足排水设备，随随挖随排水，以以坑内不积水水为准。⑤在靠近河沟、水渠渠的地方开挖挖基础基坑时时，应在基坑坑外（靠近河河沟、水渠的的地方）挖一一条截水沟，截截断流入基坑坑的水源，截截水沟外侧距距基坑的距离离应大于3ｍ。⑥接近基底标高200cm时停止开挖挖，待地下水水位降至基底底标高50cm以下时，方方可进行清底底工作。⑦如果基坑被水侵泡泡，可将被浸浸泡的软土挖挖除，用砂砾砾、级配碎石石或石灰土回回填至设计标标高。二、桥梁上部结构构模板和支架2.1桥台的基基础及桥墩的的承台（水中中墩除外）一一般采用开挖挖基坑后浇筑筑垫层混凝土土，然后在垫垫层上安装侧侧模。常发生生沿基础的通通长方向不顺顺直，顶面不不平整，模板板不垂直，模模板底部走动动，模板拼缝缝过大，接头头不平整，模模板表面不光光洁等现象。原因分析（1）长度方向未拉直直线进行校正正。（2）模板安装时，挂挂线垂直度有有偏差。（3）模板上口内侧未未采取定尺支支撑。（4）模板直接支撑在在基坑土壁上上，无坚固的的后靠力。（5）模板平整度偏差差较大，模板板表面残渣未未清理干净。（6）模板设计不合理理，刚度不够够。（7）未设置对拉螺栓栓。（8）模板未涂脱模剂剂或者脱模剂剂选用不好等等。防治措施（1）垫层混凝土的标标高及平整度度必须符合要要求。（2）模板应予设计，并并有足够的强强度和刚度。（3）支撑应该满足强强度和刚度的的要求，不得得直接支撑在在土壁上，避避免虚撑现象象。（4）模板在组装前应应清理干净，并并涂刷脱模剂剂，模板拼缝缝应该符合质质量要求。2.2承台吊模缺缺陷，高桩承承台由于在水水中或虽在陆陆上但离原地地面有一段距距离，搭支撑撑架不经济，就就采用吊模的的办法，常发发生吊杆松弛弛，底模下沉沉的现象。原因分析（1）模板设计的安全全系数不够，支支承系统不能能承受承台混混凝土和施工工作业的全部部重量，产生生过量的挠度度，甚至模板板搁栅断裂。（2）底模搁栅未采用用纵、横两道道与基桩夹紧紧。（3）吊杆紧固不够或或强度不足。防治措施（1）合理的模板设计计是确保模板板安全使用的的关键。（2）吊杆宜与基桩主主筋焊接，并并确保焊接质质量。（3）吊杆的直径与根根数应经过计计算。2.3、立柱模板板现象（1）模板走动造成立立柱面变形、鼓鼓出、尺寸不不准、漏浆、混混凝土不密实实或出现蜂窝窝麻面。（2）柱模纵、横拼缝缝不密贴，造造成漏浆，棱棱角不挺直，错错缝明显，柱柱面不平。（3）柱身偏斜，上下下不垂直，一一排立柱不在在同一条轴线线上。（4）矩形立柱柱身扭扭曲，圆柱柱柱身失圆。（5）柱根部漏浆严重重。原因分析（1）模板设计对混凝凝土的侧压力力考虑不足，对对立柱模的柱柱箍间距设置置太大，采用用的柱箍材料料本身刚度不不够，拼接螺螺栓偏小。（2）配置模板的精度度不够，板缝缝不严密。（3）成排的立柱未按按基准轴线定定位，柱身上上下未按轴线线进行垂直校校正或由于柱柱身支撑设置置不够，造成成柱身偏斜；；或由于立柱柱钢筋本身偏偏移未经校正正，就进行立立柱套模。（4）柱模使用中，防防护不当，造造成柱模变形形，使用后对对模板表面的的残渣未清理理干净，拆模模过早，拆模模时任意敲拆拆，造成柱身身棱角破损确确角。（5）柱模安装时，基基底不平，未未采取嵌缝找找平措施。防治措施（1）成排立柱在模板板安装前，应应事先定出立立柱的纵横轴轴线，在立柱柱模板上同时时定出模板的的纵横中线，安安装时模板纵纵横中线对正正定出的纵横横轴线，并用用垂线校正柱柱模的垂直度度。（2）柱模安装前必须须先找平基座座，纠正立柱柱钢筋位置，当当钢筋位置正正确后方可安安装模板。（3）根据立柱断面的的大小及高度度，计算按混混凝土的侧压压力，配置适适当的柱箍及及连接螺栓，防防止跑模、鼓鼓模。（4）立柱模板定位无无误后，底部部应支撑牢固固，不得松动动，可在基础础浇筑时设置置支撑用的预预埋件（钢筋筋或者角钢等等）以作支撑撑。在四角设设置牢固的斜斜撑，以保证证立柱位置的的正确和稳固固。（5）立柱模板不论是是采用木模还还是定型模板板，拼缝都应应平直、严密密，板面应光光滑平整，在在拼缝处应采采取嵌缝措施施，确保不漏漏浆。（6）柱模在使用过程程中，应保养养，维修。拆拆模时应按顺顺序进行，严严禁敲打拆模模，防止损坏坏柱身棱角。拆拆模后应随时时清除模板表表面的残渣，并并涂防护剂。如如发现有变形形、损坏应随随即整修。2.4盖梁模板现象：盖梁梁身不不平直，梁底底不平，梁底底下挠，梁侧侧模走动，形形成下口漏浆浆、上口偏斜斜。盖梁与立立柱接口处漏漏浆及烂根。梁梁面不平，影影响支座安装装。原因分析（1）模板未按基准线线校正，支撑撑不劳。（2）模板支架地基未未做处理，支支架设置在软软硬不均匀地地基上，混凝凝土浇筑过程程中，底模受受荷载后，造造成支架及底底模的不均匀匀下沉，梁底底模未抛高或或者抛高不足足，使梁底下下挠。（3）盖梁侧模刚度差差，未设置足足够的对拉螺螺栓。（4）侧模下口围檩未未撑紧，在混混凝土侧压力力作用下，侧侧模板下口向向外位移，底底模不平未采采取嵌缝措施施。（5）模板上口未设置置限位卡具，对对拉螺栓紧固固不均，斜撑撑角度过大（大大于60度），支撑撑不牢造成局局部偏位。（6）盖梁底模与立柱柱四周接口处处缝隙未嵌实实或盖梁底模模板高出立柱柱顶面，造成成漏浆及烂根根现象。防治措施（1）盖梁侧模在安装装前应事先定定出盖梁两侧侧的基准线，侧侧模按基准线线安装定位，并并设斜撑校正正模板的线形形和垂直度。（2）盖梁支架应设置置在经过加固固处理的地基基上，加固措措施应根据地地基状况及盖盖梁荷载确定定，当同一个个盖梁部分支支架设在基础础上，部分支支架设在地基基上时，对基基础以外的地地基应做加固固处理，并应应设置刚度足足够的地梁，防止不均匀匀沉降。盖梁梁底模要垫平平、填实，防防止底模虚空空，造成梁底底不平。盖梁梁支架搭设宜宜做等荷载试试验，以取得得盖梁底模的的正确抛高值值。（3）盖梁侧模无论采采用什么材料料的，均应根根据混凝土的的侧压力，设设计具有足够够强度和刚度度的模板结构构，并应根据据盖梁的结构构状况设置必必要的对拉螺螺栓，以确保保侧模不变形形。（4）在侧模下口，应应在底模上设设置牢固的侧侧模底夹条，以以确保侧模不不向外移动，并并对侧模与底底模的接缝处处进行嵌缝密密实，防止漏漏浆。（5）侧模上口应设置置限位卡具或或对拉螺栓，对对拉螺栓在紧紧固时，应保保持紧固一致致，同时对所所设置的斜撑撑角度不得大大于60度，并应牢牢固，这样才才能确保盖梁梁模板上口线线条顺直，不不偏斜。（6）盖梁底模与立柱柱四周的接缝缝缝隙，应嵌嵌缝密实，防防止漏浆。立立柱的顶标高高宜比盖梁底底标高高出1~2cm。2.5支架现浇梁梁现象：支架变形，梁梁底不平，梁梁底下挠，梁梁侧模走动，拼拼缝漏浆，接接缝错位，梁梁的线形不顺顺直，混凝土土表面粗糙，封封头板不垂直直，箱梁内倒倒角陷入混凝凝土内。箱梁梁腹板与翼缘缘板接缝不整整齐。原因分析（1）支架设置在不稳稳定的地基上上。（2）除由于支架的不不均匀沉降外外，梁底模铺铺设不平整、不不密实、底模模与方木铺设设不密贴，梁梁底模板抛高高值控制不当当。（3）梁侧模的纵横围围檩刚度不够够，未按侧模模的受力状况况布置合理的的对拉螺栓。（4）模板配置不当，模模板接缝不严严密，缝隙嵌嵌缝处理不当当。防治措施（1）支架应设置在经经过处理的具具有足够强度度的地基上，地地基表面应平平整，支架材材料应有足够够的刚度和强强度，支架立立杆下宜加垫垫槽钢或钢板板，以增加立立柱与地基的的接触面。支支架的布置应应根据荷载状状况进行设计计，以保证混混凝土浇注后后支架不下沉沉。（2）支架搭设应按荷荷载情况，根根据支架搭设设的技术规程程进行合理布布置。（3）在支架上铺设梁梁底模要与支支架上的梁或或者方木密贴贴，底模要与与方木垫实，在在底模铺设时时要考虑抛高高值，抛高值值宜通过等荷荷载试验取得得。（4）梁侧模的纵横围围檩要根据混混凝土的侧压压力进行合理理的布置，并并根据结构状状况布置对拉拉螺栓。2.6防撞护栏与与栏杆模板缺缺陷现象：混凝土表面面粗糙，有气气孔，线形不不顺直，顶面面高低不平，相相邻孔伸缩处处栏杆顶面有有高差，防撞撞护栏与栏杆杆的伸缩缝不不在同一垂直直线上。栏杆杆柱不垂直。原因分析（1）模板表面不光洁洁，模板表面面混凝土残渣渣未清除干净净，使用时未未涂脱模剂。（2）模板支撑不牢，未未按基准线进进行校正，预预埋钢筋有偏偏差。（3）护栏与栏杆模板板未垫平，基基底标高未校校正。（4）伸缩缝模板支撑撑不牢，混凝凝土振捣时模模板走动。造造成护栏及栏栏杆与伸缩缝缝偏斜，位置置不准确。防治措施（1）防撞护栏及栏杆杆的模板宜采采用光洁度较较高的防水胶胶合板或定型型钢模板，支支撑牢固。（2）防撞护栏及栏杆杆的位置应精精确放样，预预埋钢筋如有有偏差，应按按质量标准进进行校正。在在防撞护栏及及栏杆施工前前应对全桥的的桥面标高进进行统测，如如发现有偏差差，应做统一一调整。模板板安装时应按按基准线和标标高认真进行行校正。保持持线形顺直，顶顶面平顺，标标高正确。（3）防撞护栏及栏杆杆的伸缩缝必必须与桥面伸伸缩缝在同一一直线上，伸伸缩缝端模应应保持与桥面面伸缩缝在同同一直线上，并并支撑牢固。栏栏杆柱的立模模，不论桥的的纵坡有多大大，栏杆柱应应始终保持成成铅垂线。（4）拆下来的防撞护护栏及栏杆的的模板，应进进行养护和维维修，确保使使用时模板光光洁完好。2.7梁外模板现象：梁身沿纵向向不平直，梁梁底不平整有有露筋，梁两两侧模板拆除除以后发现侧侧面有水平裂裂缝，掉角，表表面气泡粗糙糙。原因分析（1）模板纵向不顺直直。（2）梁底板垃圾没有有清除。（3）模板自身质量较较差，混凝土土浇筑后变形形较大。（4）底模未设置拱度度。防治措施（1）梁的侧模板与底底模板之间宜宜采用帮包底底形式。（2）侧模刚度要进行行验算，尽量量采用刚度较较大的截面形形式。（3）梁的外模宜采用用钢模板。（4）模板使用完毕，应应进行养护和和维修，确保保使用时模板板光洁完好。（5）在支架上现浇的的梁，支架必必须安装在坚坚实的地基上上，并应有足足够的支撑面面积，以保证证不下沉。并并应有排水设设施。（6）后张法预应力混混凝土梁的底底模应设置在在台座上，同同时考虑到张张拉时的两端端的集中反力力，两端的地地基必须做加加固处理，满满足需要。2.8梁内模上浮浮现象（1）在浇筑筑腹板混凝土土时，梁内模模开始上浮，是是梁顶板混凝凝土变薄；（2）在浇筑顶顶板混凝土时时，梁内模开开始上浮，造造成梁顶面抬抬高并有龟裂裂性裂缝。原因分析：内模定定位固定措施施不力防治措施（1）橡胶气囊史内模模，应设置固固定钢筋并于于梁主筋焊接接。（2）空心木模内模应应与顶板对拉拉进行支撑。2.9施工胀模的的部位及原因因分析1、模板下口混凝土土侧压力最大大,一次浇筑过过高过快时,容易发生胀胀模现象。2、阳角部位U形形卡不到位或或大模悬挑端端