零部件集成车轮装配效率提升1

东风鸿泰制造效率提升课题汇报

——车轮装配效率提升公司：东风鸿泰汽车零部件集成分公司时间：2016年5月11日一、提出理由目录二、现状把握三、目标设定五、方案实施六、效果验证七、标准化八、今后课题四、解析一、提出理由

外因

内因神龙2015预测70万辆份，2020年达120万辆。我司产能仅65万辆，迫切需要扩大产能。产能保障质量保证原有装配方式劳动强度高，且存在装配易夹伤手指的现象。劳动强度原有装配方式充气噪音高，对装配人员听力会有一定的影响。职业健康1、轮辋润滑避开胎压监测器；2、粘贴式平衡块推拉力；3、气压、平衡量数据监控。车轮装配主要流程概述装气门嘴或胎压传感器润滑合装充气平衡下线气门嘴胎压传感器轮辋轮胎粘贴式平衡块挂钩式平衡块轮胎合件二、现状把握序号重点工序关键指标1零件上线先进先出、无过期和不合格零件2零件润滑360°均匀润滑，避开TPMS（胎压传感器）3轮胎装配正确安装、无零件损坏4零件匹配（对点）匹配准确度误差±10mm5自动充气气压值3.0/4.2bar，精度误差±0.2bar6动平衡检测剩余动不平衡量小于10g7动平衡修正（安装平衡块）粘贴式平衡块抗拉拔力6daN1、关键技术指标：2、车轮品种尺寸：装配设备需满足15-19寸的60多种车轮合件的装配，且具备尺寸扩展空间车轮装配技术要求二、现状把握车轮装配工艺现状二、现状把握问题：1、劳动强度高：车轮装配以手动装配方式为主，劳动密集性高且生产效率低；2、装配质量控制：为降低轮胎未弹起故障，轮胎充气工艺是冲高回放（充到4.0bar，回放到3.0bar），提高装配质量；3、大尺寸、扁平轮胎装配困难：手动装配和通过气门嘴充气的生产工艺无法实施。车轮装配工艺流程（现状）国内乘用车车轮装配设备发展状况小结：1、乘用车合资、独资公司全部采用全自动车轮装配线，主要品牌是霍夫曼（德国）、宝克（美国）、申克（德国）等，自动化程度高，手动车轮装配设备作为降级和辅助设备使用；2、自动化装配设备是乘用车轮胎装配行业工业自动化和智能化的发展趋势。二、现状把握序号主机厂2014年产量预测(万辆)设备情况自动装配设备数量自动装配设备品牌手动装配设备数量1上海大众（上海）753条全自动装配线德国霍夫曼进口设备一组手动装配设备2上海通用（上海）602条全自动装配线德国霍夫曼进口设备一组手动装配设备3一汽丰田（天津）151条全自动装配线德国申克进口设备/4一汽大众（长春）653条全自动装配线美国霍夫曼进口设备一组手动装配设备5东风本田（武汉）402条全自动装配线德国霍夫曼进口设备一组手动装配设备6东风日产（花都）501条全自动装配线美国霍夫曼进口设备一组手动装配设备7上海通用（武汉）未投产1条全自动装配线德国申克进口设备/8神龙公司（武汉）70无/一组手动装配线……

……

……三、目标设定98分贝85分贝目标二：作业场所噪音达标目标一：

效率提升12%指标目标现状描述/公式说明效率提升效率提升12%172件/人·班效率提升=产量增量÷产量现状单位时间车轮装配的人均产量噪音达标噪音降低到85分贝98分贝按制造类场所标准按照国标测量值为准172套/人·单班193套/人·单班四、解析

成立车轮装配项目改善小组组长：总经理组员：公司副总、技术开发部、经营规划部、生产管理部、市场营销部、物流运行部、作业一部、财务部等各部门部长。推进负责人：技术开发部部长项目总体策划项目分步推进制定分步推进计划，定期召开推进会，解决推进过程中遇到的问题，确认责任人及完成时间。四、解析产品工艺规划布局分析1、车轮阵地规划：一号园区有两个分装产品，不利于车轮生产阵地整体规划；2、合件装配区：轮胎零件上线、合件下线布局不合理，面积利用率低。（1）工艺布局现状：（2）问题：车轮产品生产布局散热器产品生产布局东风鸿泰集成公司一号工业园四、解析工序名称装配工艺现状是否可作为本次改善项改善途径轮胎、轮辋上线手工否\安装气门嘴手工否\安装DSG手工安装否\轮胎涂润滑液手工是机器自动完成轮胎、轮辋对点手工是机器辅助半自动完成轮胎、轮辋装配手工是机器自动完成轮胎合件充气手工气门嘴充气是机器自动完成轮胎合件优化充高回放是机器自动完成轮胎动平衡手动操作是机器自动完成安装平衡块手工是机器辅助半自动完成二次动平衡手动是机器自动完成均匀性检测手动否\轮胎合件下线自动否\通过对车轮装配的各主要工序进行分析，确认了改善的重点工序及改善途径：产品装配工艺过程分析四、解析制定改善计划五、方案实施（1）产量边界：DPCA2020年产量规划120万辆份；（2）现有资源：集成1号园区现有场场地面积约12000㎡（2个车间），两个厂区物流门；（3）实施方案：经前期工艺测算及多轮会议沟通，确定车间整体物流框架，并将装配区域进行布局优化，形成总体布局方案如下，目前已布局到位。车轮产品生产阵地规划分布实施计划五、方案实施

经过项目小组多次会议讨论，确定分三个阶段开展工作（1）第一阶段：建设车轮阵地，改造输送线

（2014.1-2015.8）

按车轮产品工业自动化阵地规划原则，保障DPCA“十三五”年度产量，对三条车轮装配线布局优化，改造手动装配线的输送设备；（2）第二阶段：全自动车轮装配设备投产

（2014.1-2015.12）根据改善目标，投资全自动车轮装配线（进口+国产），提高生产效率；（3）第三阶段：半自动车轮装配设备改造

（2014.11-2016.8）

根据全自动车轮装配线的投产经验，改造半自动装配线，进一步提高生产效率；半自动线手动线全自动线123（一）手动车轮装配线输送设备的改造五、方案实施改造前改造后工艺改造方案：方案说明：1、整体设计手动线和自动线的物流布局，优化零件、合件物流定置，提高叉车利用率；2、车轮手动装配线与自动装配线共用物流通道，提高面积利用率。轮胎零件上线区轮辋零件上线区轮胎装配区轮胎合件下线区轮胎零件上线区轮胎装配区轮胎合件下线区轮辋零件上线区物流方向物流方向（一）手动车轮装配线输送设备的改造五、方案实施项目进度：完成手动车轮装配线技术任务书（HTJC）设备投产，满负荷运行2014年12月12日2015年9月30日完成手动车轮装配设备招标（公司内部）2015年3月16日完成设备采购合同的签订工作2015年3月30日设备进厂安装、调试、试运行2015年8月6日设备批量化试运行及整改2015年8月31日投产小结：

该项目经过近十个月的工艺规划、设备招标、安装、调试，在2015年9月30日顺利投产，轮胎、轮辋零件交汇满足14—18寸尺寸的技术要求，并实现降级上线方案。设备安装调试实施方案简述：轮胎上线工艺布局工艺流程五、方案实施（二）全自动车轮装配线投产物流方向完成全自动车轮装配线技术任务书（HTJC）进口设备进厂安装设备投产，满负荷运行2014年1月20日2015年12月28日完成全自动车轮装配设备招标2014年2月28日2015年6月10日完成设备采购合同的签订工作2014年3月15日国产设备进厂安装2015年4月29日第一条车轮合件下线2015年6月29日批量化试运行2015年8月30日五、方案实施（二）全自动车轮装配线投产项目进度投产小结：

该项目经过近两年的工艺规划、设备招标、安装、调试，在2015年12月28日顺利投产，双班生产，日产量达到4000条轮胎，达成各项技术指标。设备安装调试及设备投产实施方案简述五、方案实施（三）半自动车轮装配线改造工艺过程描述：

零件手动上线+自动叠放+自动润滑+自动装配+手动对点+自动充气+自动优化+自动平衡+手动修正+自动平衡复测+平衡块挤压+合件下线。轮胎、轮辋零件上线润滑叠放自动装配手动对点自动充气自动优化自动平衡手动修正自动复测自动下线物流方向完成全自动车轮装配线技术任务书（HTJC）整线调试满负荷运行2015年1月2016年8月完成全自动车轮装配设备招标2015年8月2016年5月上半段改造设备安装2015年12月下半段改造设备进厂安装2016年4月批量化试运行问题整改及设备验收五、方案实施项目进度2016年6月2016年7月待实施项已完成项（三）半自动车轮装配线改造小结：1、零件上线、自动润滑、自动叠放、自动装胎及手动对点设备进入调试阶段；2、自动充气、自动优化、自动平衡、手动修正、自动复测、手动挤压及自动下线设备完成合同签订。六、效果验证序号工序手动车轮装配线全自动车轮装配线装配过程对比图示说明图示说明1轮胎润滑

手动润滑，润滑质量管控难，劳动强度大且有职业健康风险

设备自动润滑，没有操作人员1、自动化2、质量受控3、改善润滑效果2轮辋润滑无不符合装配技术要求，增加了装配困难，且存在漏气风险

设备自动润滑，没有操作人员，润滑自动避开TPMS（胎压传感器）1、满足装配技术规范2、质量受控

3轮胎、轮辋合装手动装配，劳动强度大，易夹伤手指，损坏轮胎机器人自动装配，没有装配人员，且能有效保证装配质量1、自动化装配2、实现大规格、扁平轮胎装配3、提高装配质量目前，全自动车轮装配线已经投产，通过对装配车轮装配的主要工序进行优化，各项技术要求全面达成，提高了生产效率和产品质量，自动线与手动线工序优化对比如下：工艺改善序号工序手动车轮装配线全自动车轮装配线装配过程对比图示说明图示说明4轮胎、轮辋对点装胎时靠经验保证，出错不易返修设备自动完成，无需操作人员1、自动化2、对点准确3、提高质量5充气

手动完成，从气门嘴充气，节拍约120秒，未弹起故障率高，充气噪音高，最高达到98分贝

全自动充气机，从轮胎胎唇处充气，节拍12秒，增加隔音房，最高噪音75分贝1、自动化2、提高质量3、降低噪音4、生产过程安全6优化无此工序轮胎、轮辋贴合不完全，存在慢撒气及动平衡超差的风险对轮胎、轮辋接触部位进行自动挤压优化，提高轮胎、轮辋贴合率1、优化装配工艺2、提高质量3、气压稳定

工艺改善（续1）六、效果验证序号工序手动车轮装配线全自动车轮装配线装配过程对比图示说明图示说明7动平衡及平衡复测

卧式平衡机，动平衡精度低（±5g）

立式平衡机，自动完成平衡检测及平衡复测，精度高（±1g）1、精度高2、自动化3、降低劳动强度8修正（安装平衡块）侧身安装，安装困难机器人自动抓取车轮至方便操作的位置和角度1、符合人机工程，劳动强度低2、效率高

9平衡块挤压

手动滚轮挤压，挤压力不易控制，且劳动强度较高

自动挤压设备，量化挤压力和挤压时间，保证效果1、自动化2、过程参数受控3、提高质量工艺改善（续2）六、效果验证小结：全自动车轮装配线运行指标达到设计技术和功能要求，工艺过程优于手动装配方式。（1）以单班生产2175件车轮合件进行对比数据一览表效率提升（2）三条装配线的劳动效率对比手动线模式：人均每班装配车轮合件数量2175/13.1=166条，全自动线模式：人均每班装配车轮合件数量2175/8=272条，半自动线模式：人均每班装配车轮合件数量2175/10=217条，六、效果验证对比类别比较项目手动车轮装配线全自动车轮装配线半自动车轮装配线对比结论费用设备投资额度（万元）2441450550全自动线设备一次投入较大设备折旧费用（万元）2514555年度设备维护费用费用（万元）153020场地装配场地面积（㎡）440510405差异不大劳动强度装配劳动强度重量（吨/班）6.500降低劳动强度人员操作人员需求数量（人）13.1810单班减少的人数：全自动线减少5人，半自动线减少2人。（折算成满足班产2175时的人员需求）（3）效率提升实绩效率提升（续1）六、效果验证生产组织方式手动线、全自动线均双班手动线双班对比手动线人员需求全自动线人员需求手动线人员需求人员构成劳务人员14620全自动线投产后人员总数减少：86-78=8人我司人员481066人员合计7886可满足的产量1490514873产量一致按照目前车轮日产量14630件计算，全自动线和手动线同时排产，人员需求及产能对应关系如下：如下表所示：通过装配人员的数量对比，车轮装配整体效率提升9%与“12%”的目标有3%的差距（4）目标差异说明效率提升（续2）六、效果验证因目前半自动车轮装配线尚未投产，实际效率提升值与目标存在一定的差距，预计在2016年6月投产后，按照目前车轮日产量14630件，手动线、全自动线、半自动线同时排产，人员需求及产量对应关系如下：生产组织方式手动线双班手动线、全自动线均双班手动线、半自动线、全自动线均双班对比手动线人员需求手动线人员需求全自动线人员需求手动线人员需求全自动线人员需求半自动线人员需求人员构成劳务人员201461066半自动线投产后，人员减少：86-74=12人我司人员664810321010人员总数867874可满足的产/p>