缩短生产周期和浪费

缩短生产周期和浪费价值流图上的生产行为类别ValueAdded(增值):

为满足客户要求而进行的任何绝对必要的活动(工作),

或任何客户愿意为之付款的活动(工作)Non-ValueAdded(非增值):

虽然不增加价值但对满足客户要求是不可缺少的活动,

如检查,除披锋等.Waste(浪费):

就满足客户要求而言,并非必不可少的活动LeanTime交货周期一般流程一般改善措施精益改善计划能缩短时间有限50%VAreduction50%NVAreductionNVAVA精益不是工作更快一点工作更努力一点精义是WorkingSmarter!!!工作聪颖点!!!请考虑

增值

非增值

浪费

(但必要)

计划测试移动生产检验等待机器发送去毛刺等待操作员设计调机等待指示采购要求额外检查过度生产服务废品/返工简化;分流简化;消除

消除八种致命的浪费Defects/Correction缺陷/纠正缺陷Overproduction过量生产Waiting等待Notutilizingemployeetalents浪费人材Transportation/materialmovement运输/物料搬运Inventory库存过量Motion多馀的动作Excessprocessing过度加工缺陷/纠正缺陷的浪费

车间-整理/筛选物料所需要的额外时间-返工费用-物料的浪费及已加工的半成品报废错误是由客户发现而引伸的潜在成本损失-影响与顾客的未来业务及市场份额

办公室-信息不完整-经常性的要重做-浪费时间-信息不足而影响车间的潜在成本-当错误是由客户发现时引起的不满意过量生产的浪费

车间-生产的商品超过了市场/客户需要量-用正常工资去生产不需要的工件-不必要地去消耗原材料-不必要地添置生产设备-要求增加额外的库存空间

办公室-令下一岗位的收件/文件堆积-做一些没有人看的报告-计划可能使部门因错误判断为瓶颈的岗位而增加入手-可能做成不必要的购置设备-占用不必要用的空间等待的浪费

车间-设备在运转而人员闲置-工人在等料或待上一工序完工才有工作-等待设备维修-等待返工-等待下一命令

办公室-文件/信息等待处理-等候审批-等候机器(如打印机,传真机,电脑)-等候答覆-等待上一工序完工才能工作人材的浪费-在改进计划划中未让实实际的员工工叁与-不听取他们们的想法-不采纳他们们的建议-限际员工成成长的机会会-没有叁考最最终客户的的意见运输的浪费车间-来料强制先先入货仓才才发生产部部-加工工序间间之储存-厂房布置不不恰当造成成长距离将将货搬运办公室-部门之间的的运送-找人-需要在一起起工作的人人却离得很很远-在办公室走走动而引发发别人分散散注意力库存的浪费车间-需要额外的的存放空间间-物料流动不不畅-工件有问题题时做成大大量返工-负现金流办公室-需要额外的的存放空间间-查找,搜索文件-不必要的材材料堆积-因集中批量量处理的工工作而做成成堆积多馀动作的浪费车间-生产车间距距离过远做做成没必要要的走动-工作区未能能有效布置置-零件流程展展示,搬运方向不不适当-加工中做的的是没用,不增值的工工序办公室-人们去的部部门相很远远,做成没必要要的走动-文件归档,取出,搜索费时-使用办公室室设备时过过多的走动动过度加工的浪费车间-过长的CNC程序-材料需要员员工额外处处理的费用用-多馀步骤,非标准化程程序-做客户未有有要求的工工作(包装,喷油等)办公室-做没有人看看的报告-用“以防万万一”的分分析後做多多馀的工作作-非标准程序序-所做的事情情一直在做做,但没人知道道为什麽做做-过多的时间间花在“形形式”上而而不是在功功能上*过度审核核*过度拷贝贝浪费和非增增值的影响响浪费导致:-产品质量打打折扣-长的生产周周期时间-利润损失-低生产效率率怎样消除?-利用精益工工具减短周期时时间的工具具问题*流程控控制,流程平衡-工序之间的的距离很远远-为减少换线线时间(setup)而用大批量量生产-过多的在制制品,以防设备停停机而备的的库存-工序之间不不协调的生生产速率*质量-不良的工序序产量-意外的质量量问题解决办法-确定浪费,然後消除-工序间看板板(IPK)-补充看板-先进先出流流(FIFO)-平衡生产线线-设备总体的的有效率(OEE)-快速换线(SMED)-全面设备维维护(TPM)-PokaYoke防呆-结构性解决决问题的方方法(SixSigma)存货过多会会隐藏浪费费什麽事情比比你发现有有问题工件件更糟糕?就是你的客客户比你更更先发现它它Poka-YokaPoka-Yoka意思是防止止错误-目标=Zerodefects零缺失-重点=预防更胜後後工序全检检这是一种技技巧去避免免人为错失失Poka-Yoka要求:简单容容易实践践有效容容易维持持成本低廉可可靠靠Poka––YokaTypesLevelOneErrors一级错误-错误发生後後被发现*坏品出出现,流程停止LevelTwoErrors二级错误-错误发生时时马上察觉觉*零坏品,流程会停止止,如设备上有有感认器作作坏品分辨辨,坏品不会流流到下一工工序LevelThreeErrors三级错误-错误发生之之前被制止止*零坏品,流程不会停停止,如机加工装装夹设备加加入防摆错错SixSigma利用“六西西格玛”中中的“Measure”“Analyze””“Improve””及“Control”这四个阶段段方法去研研究/解决结构性性的生产问题题OverallEquipmentEffectiveness(OEE)是量度整体体设备有效效使用率的的指数废品损失速率损失停机损失OverallEquipmentEffectiveness(OEE)例:整体设备使使用率只有有64%OverallEquipmentEffectiveness(OEE)例:整体设备使使用率只有有54%统计了12批共80件工件OverallEquipmentEffectiveness(OEE)例:整体设备经经过改善後後共统计了12批工件整体设备使使用率提升升至92%TPM––TotalProductiveMaintenanceTPM是是指从公司司内整个团团队努力去去保持设备备经常在优优质状态从从而达到改改善”设备备有效使用用率(OEE)””Totalallemployeesareinvolved全员员叁与itaimstoeliminateallaccidents,defectsandbreakdowns目标标是消除意意外,坏坏品,停停机时间Productiveactionsareperformedwhileproductiongoeson当在在生产时有有相应的措措施troublesforproductionareminimized减少对对生产的影影响Maintenancekeepingoodcondition保持持设备在最最佳状态repair,clean,lubricate定定期维修修,清洁洁,加油油TPM––TotalProductiveMaintenancetoDailyChecklistGood决定那些主主要设备列出设备的的主要功能能制定设备的的失效模式式列出设备的的失效原因因选择维护项项目制定不同程程度的工作作级别制定/编号备用件件执行维护项项目优化维护项项目TPM––TotalProductiveMaintenance进行5S预防性维护护(定时,定期)检查/加油清洁定期更换零零件预防性维护护(特定条件)加感应器润滑油与温温度关系分分析目视检查进一步消除除失效SMED––SingleMinuteExchangeofDies=Set-UpReduction减少准备时时间许多生产过过程中常花花了大量时时间用於set-up,而set-up是生产效率率的损失虽然许多昂昂贵,高高新设备都都说可省省省时和金钱钱但常规是最最有创意及及最简单方方法可能是是最有效的的方法或许复杂工工序拆分为为几台细小小,简单单机器组合合在一起使使用会更有有效益卸下转转换装置置调调较较试试产Set-upProcess:减少setup时间提高设备效效率增加产能减少在制品品WIP’s减少每个批批次数量安全性增加加增加灵活性性减少等候时时间工作意愿提提高无存货生产产SMED的好处SMED可驱分为为外部set-up及内部部Set-up外部Set-up(ExternalSetup)Set-up可在机床床还在工工作中完完成内部Set-up(InternalSetup)Set-up要在机