质量改进D工作法介绍(一)

质量改进8D工作法介绍质量管理科姜钰全2010.02目录二、质量改进8D工作法的内容三、8D过程中常见的问题一、概述一、8D概述8D：特指在产品质量改进过程中，应遵循和贯彻解决问题方法（或步骤）的8条基本准则（8Disciplines），简称8D。具体包括以下内容：8D的八个步骤1D：成立小组2D：问题描述3D：制定并采取临时措施4D：分析和确定主要原因5D：制定并实施纠正措施6D：实施永久措施7D：预防再发生8D：总结激励1.1、什么是质量改进8D工作法？*问题原因不明；*需要针对原因解决问题，而不是掩盖问题；*需要有才能的团队合作；*需要从管理上提供必要的资源以确定问题的根本原因，解决问题和预防再发生。1.2、8D工作法的适用条件●质量分析报告中的故障率排序表；●信息中心提供的质量信息；●市场反馈的质量信息；●部门或员工提出的建议；●参观人员提出的改进建议；●顾客或供应商提出的改进建议；●相关领导的指令。1．3、8D项目课题的来源对于由特殊原因或一般原因所造成的问题，用特定的系统过程推动问题的根本解决。1.4、应用8D工作法的目的、意义二、质量改进8D工作法的内容目的：成立一个小组，小组成员具备工艺/产品的知识，有配给的时间并授予了权限，同时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质。小组必须有一个小组长。关键要点：●成员资格，具备工艺、产品知识●目标●分工2.1、1D：小组成立附件一、1D模板：序号姓名组内职务所在部门职务联系电话组内工作分工1闫××项目组长质控部质量控制部副部长69733311-3172负责确定小组成员并按8D工作程序推进小组工作，负责跨部门小组成员之间的工作协调2张××成员质控部工程师69733311-3173负责项目日常调度3唐××成员质控部工程师69733311-3173负责故障件调件、故障模式确认、故障件验证、临时措施制定和落实4杜××成员应用工程部应用工程部部责改进过程中技术状态确认、与技术中心沟通5潘××成员技术中心柴油机所所责技术状态变更等改进措施落实6陈××成员营销公司客户关系部工程责参与故障件验证，改进措施向维修站传递等工作7刘××成员用户服务科服务科科长69733311-3190配合落实故障模式，与维修站沟通，进行故障确认等工作8徐××成员总装车间工程师69733311-3259参与故障模式分析，改进措施在生产现场落实9秦××成员质控部工程师69733311-3173市场信息跟踪、统计和分析，并对故障跟踪信息及时传递实施计计划：：序号工作内容实施要求完成时间责任人11D成立改进小组：对组员进行分工，制定实施计划。1）对项目进行分析，评估并配置组员；2）组员职责分工明确、具体、全面；3）对总体进度进行策划，制定实施计划，各D阶段节点清晰，适宜。07.1.10闫××22D问题说明：对故障信息进行调查统计，对故障模式进行归类，对失效模式进行分析1）根据项目来源，对信息进行统计，要求至少统计最近一年的故障信息；2）对统计信息分别按月度、里程、车型进行分类，并用图表直观表述；3）在上述基础上对故障模式进行细分，直至末端故障；4）结合故障件的维修情况和功能分析，进行特性失效模式分析；注：按市场千台故障统计立项的项目应分别按1个月千台和3个月千台的故障信息进行统计和整理07.2.25唐××33D临时措施：制定现生产临时措施和市场处理措施1）根据2D失效模式分析，按照控制要素和控制要求，列出所有可以短期实施的现生产处置方案和市场处置方案；2）制定计划并组织实施，记录首台机号07.3.15唐××44D根本原因分析：针对所有末端故障分别对其进行因果分析，找出主要因素1）应针对每一个末端故障进行因果分析；2）按照质量环对所有环节进行分析，延伸到整车厂的装调、物流过程和维修服务环节，找出所有可能因素；3）用因果分析图，直观列出所有可能因素；4）对所有因素进行分析、验证、判断、确认找出主要因素。07.4.20唐××实施计计划：：序号工作内容实施要求完成时间责任人55D制定措施并验证：针对4D根本原因分析，制定措施并组织实施1）依照4D确定的主要原因，逐项制定改进措施，应对措施进行充分讨论和评估，对其可行性进行分析，必要时安排早期验证；2）制定详细的实施计划，并组织实施。实施计划中应对实物体现进行系统安排。07.5.30唐××66D永久措施：根据市场验证情况，对5D措施进行固化，形成永久措施1）对市场验证情况进行分析，确认5D措施的有效性；2）针对确认有效的措施，制定并评估固化方案，下达固化通知。07.6.20唐××77D预防措施：对本项目和同类机型进行分析，分别制定预防措施并组织实施1）对本项目所有5D措施进行分析，评估其可能导致的连带影响和牵连改进环节，必要的确定预防措施；2）对同机型同类性质的故障进行分析，确认是否可以平移或借鉴本项目5D措施；3）对其它机型进行分析，对同类故障确认是否可以平移或借鉴本项目5D措施；4）制定预防措施实施计划并组织实施。日常唐××88D总结激励：目的：：用量化化的术术语详详细说说明与与该问问题有有关的的内/外部部顾客客抱怨怨，如如什么么、地地点、、时间间、程程度、、频率率等。。“什么么东西西出了了什么么问题题”2.2、2D：：问题题描述述关键要要点：：●收集和和组织织所有有有关关数据据以说说明问问题，，提供供在顾顾客和和小组组成员员之间间的充充分理理解，，问题题说明明是所所描述述问题题的特特别有有用的的数据据的总总结，，并将将贯穿穿于整整个8D过过程（（如D3、、D4、D5））●审核现现有数数据，，建立立对问问题共共同理理解，，划定定和问问题有有关范范围●细分问问题，，将复复杂问问题细细分为为单个个问题题●问题定定义，，找到到和顾顾客所所确认认问题题一致致的说说明，，“什什么东东西出出了什什么问问题，，而原原因又又未知知。附件二、2D模板1、特性失失效模式分分析：序号特性失效模式控制要素控制要求备注1控制方面漏油。分为安装面漏油、接线柱部位漏油装配力矩装配过程中对力矩控制一致，保证按照规定要求装配；整机装配过程保证2密封性控制总成装配过程中密封性测试供应商对报警器总成过程控制3装配零部件灵活性触点接触不良插接件可靠性触点清洁性供应商对零部件控制4整车装配插接到位整车装配过程控制5开关失效内部触点内部触点锈蚀供应商对零部件控制6膜片回位不良弹簧弹性系数弹簧弹性系数一致性供应商对零部件控制装配过程中零部件不允许存在卡滞现象供应商对报警器总成过程控制2、市场表表现：（1）2005～2006年年483机机油压力报报警器30～370天故障数数统计结果果见下图：：（2）2005～2006年年483机机油压力报报警器30～370天故障率率统计结果果见下图：：（3）483机油压压力报警器器2006年三包信信息情况分分析：市场故障表现故障里程（Km）备注1000以下1000-50005000-1000010000以上合计漏油0311418机油压力传感器损坏41431453开关失效或损坏279119报警灯短路或断路21216合计825531096注：486发动机因因2006年三包故故障样本量量较小，因因此不做统统计与排列列。（4）市场场调查：用户回访情情况：服务站回访访情况：（5）483机油压压力报警器器故障模式式分析排列列：3、现生产产表现：（说明：样样件或样车车检验情况况，如有必必要对样件件做故障再再现处理））1）针对拆拆检故障件件发现的触触点锈蚀问问题，结合合烟雾试验验结果，经经分析，导导致触点锈锈蚀的主要要原因是在在密封性试试验后-装装配前，试试验过程中中的酒精（（理论上为为无水酒精精，但极易易吸潮而含含水蒸汽，，雨季更加加严重）未未能彻底挥挥发。2)装配配过程中由由于膜片光光滑且弹性性差，容易易在装配时时压不到位位。4、相关标标准要求：：（说明：国国家标准、、企业标准准、产品图图纸、工艺艺文件、检检验指导书书等）5、改进目目标：现状：一个月千台台3.2‰‰目标：0‰三个月千台台10.2‰目标：5.0‰阶段性目标标实施计划划：目的：保证在永久久纠正措施施实施前，，将问题与与内外部顾顾客隔离。。关键要点：：●评价紧急响响应措施●找出和选择择最隹“临临时抑制措措施”●决策●实施，并作作好记录●验证2.3、3D：制定定并采取临临时措施附件33D模模板1、现生产产临时措施施：（说明：按按控制要求求及要素制制定临时处处理措施））1）零部件件在装配时时，现场采采用增加烘烘干工序的的方法，确确保装配的的零部件处处于干燥的的状态；2）针对膜膜片部位容容易渗漏的的问题，采采取以下两两个方面的的措施：a)增大大铆接力；；b)正正在进行沟沟通，拟采采用其他形形式的膜片片。2、市场处处理措施（（方案）：：（说明：如如向市场部部提供维修修及故障判判定的指导导性材料及及维修用样样件等，可可向质量控控制部分析析改进科提提报相关材材料及样件件，由质量量控制部分分析改进科科统一向市市场部提供供书面指导导性材料））市场零部件件发生故障障后进行更更换处理，，由于能够够及时发现现，不会导导致整机恶恶性故障，，无需进行行召回或批批量更换。。目的：用统计工具具列出可以以用来解释释问题起因因的所有潜潜在原因，，将问题说说明中提到到的造成偏偏差的一系系列事件或或环境原因因相互隔离离测试并确确定产生问问题的根本本原因。关键要点：：●评估可能原原因列表中中的每一个个原因●原因可否使使问题排除除●验证2.4、4D：分析析和确定主主要原因附件4：4D模板人机料法环机油压力报报警器失效效培训不到位位未严格按工工艺文件装装配铆压顺序不不合理设备铆压力力不够密封性测试试工序安排排不合理，，试漏后酒酒精浸渗到到触点部位位铆压力设计计过小测试气密性性时下接触触片与压片片间的残留留酒精未充充分挥发干干燥产品装配过过程中空气气湿度大触片材料不不耐腐蚀材质不符合合要求膜片材质选选择不合理理或结构不不合理膜片工艺性性差铆压力设计计不合理触片结构不不合理1、从人（（人的要求求）、机（（工装、设设备、量检检具等）、、料（零部部件、实物物等）、法法（标准、、产品文件件、工艺文文件等）、、环（环境境因素等））等方面进进行分析（（鱼刺图））：2、可能因因素分析（说明：通通过市场和和现生产调调查、信息息分析、故故障件分析析等）:序号可能因素分析、试验、确认过程重要度所占比例一人培训不到位。经过对操作者现场工艺执行情况分析，操作者对工艺很熟悉，执行比较规范○0%二机设备铆压力不够。经过对现场实际压装后的产品测试，压装设备能够按设定的铆压力实施过程装配○0%三料膜片工艺性差。通过对调回的故障件解剖检查，发现失效的故障件30%左右存在漏油故障，漏油部位多数在膜片部位●25％膜片材质选择不合理或结构不合理。通过对比结构，493报警器采用了橡胶材质的膜片，且为膜片与密封复合的结构，出现漏油的故障率很低

●25％触片材料不耐腐蚀。触片材质采用不锈钢制造⊙5％触片结构不合理。触片上下接合面采用圆环接触，从对故障件解剖情况看，触点接触部位存在接触不良的现象●10％材质不符合要求。弹簧及其他零部件材质与493相同，但在493结构上未出现过锈蚀的问题○0%四法密封性测试工序安排不合理，试漏后酒精浸渗到触点部位。密封性测试安排在铆压前，密封性测试后酒精在触点部位聚集，导致触点部位锈蚀●10％铆压力设计过小。●10％铆压顺序不合理。⊙5％五环产品装配过程中空气湿度大。测试气密性时下接触片与压片间的残留酒精未充分挥发干燥。●10％注:重要度———主要因素素标识为““●”、、次要因素素标识为““⊙”、无无关因素标标识为“○○”（说明：所所占比例指指按故障模模式排列情情况及所占占百分比、、重要度等等情况进行行综合分析析，制定可可能因素改改进所占的的比例要求求，以便有有针对性地地对所占比比例较大的的因素做为为重点进行行改进；各各可能因素素所占比例例累加和为为100%，无关因因素为0%）目的：在生产前测测试方案，，并对方案案进行评审审以确定所所选的纠正正措施能够够解决客户户问题，同同时对其它它过程不会会有不良影影响。关键要点：●重新审视视小组成员资资格●决策，选选择最隹措施施●重新评估估临时措施，，如必要重新新选择●验证●管理层承承诺执行永久久纠正措施2.5、5D：制定并并实施纠正措措施：附件五：5D模板1、实施计划划：序号改进内容整改措施及要求完成时间责任人备注1膜片工艺性差参照493的膜片一体化结构进行改进。对密封圈和薄膜改成橡胶膜片，重新开模2007.3.15供应商完成样品、测试，已经进行切换2膜片材质选择不合理或结构不合理3触片结构不合理4密封性测试工序安排不合理，试漏后酒精浸渗到触点部位调整试漏工序，铆压后再进行试漏，杜绝触点部位积聚酒精2007.1.25供应商5铆压力设计过小提高铆压力，并固化在工艺上2006.9.25供应商6测试气密性时下接触片与压片间的残留酒精未充分挥发干燥密封性测试后增加烘干工序，保证触点部位干燥，同时将烘干工序固化在工艺中2007.1.25供应商483/491用膜片493用膜片片改进前为环形形改进后为触点点膜片结构对比比改改进后的的触片结构2、措施早期期验证：序号整改措施及要求验证过程整改效果验证人（部门）备注1参照493的膜片一体化结构，将密封圈和薄膜改成橡胶膜片供应商质量审核和市场跟踪验证有效8D小组2调整试漏工序，铆压后再进行试漏，杜绝触点部位积聚酒精供应商质量审核有效8D小组3提高铆压力，并固化在工艺上供应商质量审核有效8D小组4密封性测试后增加烘干工序，保证触点部位干燥，同时将烘干工序固化在工艺中供应商质量审核有效8D小组（说明：“验验证过程”可可以是整改样样件的检验、、台架检验、、寿命试验、、道路试验、、装调检验、、到厂家现生生产验收、第第三方检验报报告、市场跟跟踪情况、现现生产跟踪情情况等，要有有相关书面报报告等验证材材料做为附件件；也可通过过质量控制部部分析改进科科统一向市场场定点服务站站提供改进后后样件进行跟跟踪和验证，，并出具验证证报告）3、市场处理理方案：（说明：以指指导市场维修修、故障判定定等，同时保保证市场维修修服务用件为为改进后零部部件）4、改进措施施实施日期：：2007-5-30首首台车号号（VIN））：706245（说明：改进进措施实施日日期可为阶段段性日期，同同时车号也为为阶段性措施施投产的首台台车号；没有有投产的措施施等投产后，，可进一步明明确首台车号号体现时间及及车号）8D组长签字字：闫××5、措施市场场验证用千台故障项项次验证项目目改进后验证证趋势：改进目标第一个月第二个月第三个月分子分母千台分子分母千台分子分母千台一个月千台0055800538006300三个月千台525583.5825383.7226303.17用千台故障项项次验证项目目改进后跟踪踪趋势：改进目标20076月7月8月9月10月11月12月20081月2月一个月千台00001.6820000三个月千台53.583.723.17521.622.500质量管理部提提供确确认人：朱朱××用户抱怨项目目改进后市场场情况第一个月第二个月第三个月第四个月第五个月是否有效市场故障数营销公司提供供确确认认人：8D组长确认认：闫××目的：制定一个实施施永久措施的的计划，确定定过程控制方方法并纳入文文件，以确保保根本原因的的消除。在生生产中应用该该措施时应监监督其长期效效果。关键要点：●重新审视小组组成员●执行永久纠正正措施，废除除临时措施●利用故障的可可测量性确认认故障已经排排除2.6、6D：实施永久久措施附件六：6D模板序号5D措施永久性措施1改进膜片结构参照493的膜片一体化结构，且将密封圈和薄膜改成橡胶膜片（见附件1）2更改接触面结构接触面由环形接触改为触点接触（见附件1）3铆接力过小增大铆接力，并固化在工艺上（见附件1）4密封后烘干密封性测试后增加烘干工序，保证触点部位干燥，同时将烘干工序固化在工艺中（见附件1）8D组长签字字确认：闫××品牌质量经理理签字确认：：周××目的：修改现有的管管理系统、操操作系统、工工作惯例、设设计与规程以以防止这一问问题与所有类类似问题重复复发生。关键要点：●选择预防措施施●验证有效性●决策2.7、7D:预防再再发生附件7：7D模板类别预防措施具体要求责任部门对本项目的预防措施1、定期对供应商进行质量监督审核采购部2、每月Audit评审时对机油压力报警器安装部位进行检查，避免不合格品流出质控部对同类产品及新产品的预防措施1、对493机型的机油压力报警器加强质量过程控制质控部8D组长签字字确认：闫××品牌质量经理理签字确认：：周××目的：承认小组的集集体努力，对对小组工作进进行总结并激激励。关键要点：●有选择的保留留重要文档●浏览小组工作作，将心得形形成文件，●了解小组对解解决问题的集集体力量，及及对解决问题题作出的贡献献。2.8、8D：总结激励励附件8：8D模板项目名称483/6机油压力报警器失效责任单位项目来源2007年8D质量改进计划项目级别奥铃发动机事业部B级成立日期2007年1月8日5D实施日期2007年5月30日8D组长闫××1、项目完成情况确认项目小组针对483/6机油压力报警器失效的故障，并与493同类型的产品进行了比较，对市场质量信息进行了认真统计与分析，准确的找到了产生漏油故障的主要原因，对产品的结构进行了有效的改进。经跟踪市场信息，改进后效果明显。连续一段时间的市场千台验证，达到了改进目标。2、下一步工作要求及安排继续按前期要求落实各项改进措施，加大对供应商的质量监督力度。3、项目激励情况说明按照公司要求对公司下达的激励进行分解，落实到个人，已在3月工资中兑现。8D组长：闫××日期：2008-10-24对项目总体确认情况该项目自立项后，项目组按照8D质量改进的要求，在信息的统计分析、故障模式的判定、故障原因的分析等环节进行了深入挖掘，准确的找到了故障发生的真正原因。在改进措施的制定与实施中，项目组坚持了系统改进原则，改进有效。项目组要严格对供应商产品质量进行监督，继续关注市场表现，对可能出现的新的故障模式及时进行改进。品牌质量经理：

日期：2008-10