设备効率向上中文

1提高设备的生产效率2011/02/11ME-ChinaChinaBeijing2目录何谓设备管理？提高设备生产效率的课题设备浪费的构成及其表现形式为掌握设备的效率所用的管理指标设备高效化概要削减设备不良现象

设备改善的基本思考方式

慢性的浪费

减少故障的对策

机种更换和设备调整的改善

减少短暂停顿的对策7.设备改善的实施和跟进31.何谓设备管理？1-1:所谓设备：①土地以及建筑物（开展经营活动、生产活动的场所)②附属设备、其他设施设备（上述，动力、空气、燃气等

的动力源、上下水管道、照明、空调、暖气、净化箱等

有关环境、卫生的设备）③生产设备（加工机械、冲压机、表面处理、热处理等化

工机械、工具、计量器具、控制装置等④用于搬运的机械设备（搬运车、箱体、容器等的移动设

备、吊车、传送带、配管、油罐等的储存设备）⑤业务用设备（电脑、服务器、传真机、电话、复印机等，

对一般业务等的信息收集、计算、分析、传递、记录处

理等的设备41-1.设备管理的意义有效利用设备以提高企业的生产效率是设备管理的终极目标①在经济方面：测定投资回报率以及保养维护修理效率

计划阶段：预测设备配备后的价值

…投资回报率＝收益/投资额提高建立以较少的投资产生更多收益的计划

应用阶段：为发挥并维持其性能进行保养维护维修活动

…维保效率＝产品生产量/维保费用提高依靠管理来实现以尽可能少的维保费用生产出更多的高质产品。②在技术方面：新增・改造・更新的计划，设计・建造、修理、

预防性维保等的实施活动通过对上述两个方面进行整体统一的管理实现综合的设备管理51-2.设备可靠性管理①可靠性和可靠度可靠性的定义：没有故障、可信赖的意思，表示系统或设备的性能在时间上的稳定性

的特性，把其进行量化表示，应用概率进行表现的情况下称为可靠度。可靠度的定义：在规定的条件下，在规定的期间里，规定的功能无故障运行的概率。

所谓规定的条件即是温度、湿度等的环境以及负荷状态、规定的方法和维保方法等等。

可靠度＝固有的可靠度ｘ使用上的可靠度②可靠性管理技术活动方面管理活动方面・在设计、制造、安装和使用所有各阶段要明确设备的可靠性要求・在所有各阶段要有组织、有计划地对进展状况开展管理和监督检查・收集数据，进行统计性和技术性分析，为设计和制造提供反馈信息・重视和管理教育培训

设计上的可靠度－结构、材质和强度等固有的可靠度－零部件加工的精度、组装的精度等

安装上的可靠度－安装时的震动、水平度等使用上的可靠度－使用条件、运行操作方法等

维保可靠性－日常维护方法、修理和交换方法等62.提高设备生产效率的课题因早期内在的缺陷导致停机损失持续发生慢性的故障持续发生，固有能力没有得到发挥因性能劣化造成质量下降、人工修理多、材料利用率低下以传统的机械技术无法进行技术革新对设备应用和维保人员进行的多能工培训落后要满足多样化的要求需要产品的多样化多品种小批量生产使得机种切换时间增加现场组织结构从金字塔形向扁平形持续转变从以往的小组活动向以设备为中心的活动转变因设备事前设计不完善，引进了根据产品目录构想的设备自动设备故障多，在本应无人的工序安排了作业人员熟练使用自动化设备的运行维保技术不足1：没有使现有设备生产能力发挥到极致2：对高度的自动化设备消化不良3：对设备技术的革新步伐缓慢4：直接面临着伴随产品多样化的多品种小批量生产5：对应现场组织结构变化的管理落后提高生产效率的着眼点：作业人员需要支付薪水的时间实际作业时间标准作业时间真正创造附加价值的时间U:时间利用方面的浪费P:作业效率方面的浪费M:作业方法方面的浪费早礼、会议、设备点检、生产准备、机种更换、故障、修理、缺料等设备低速工作、作业员技能低下因作业员责任造成的不良和设备停机等标准作业时间中的作业等待，起辅助作用的作业、走动等消除起辅助作用的作业、进行作业改善、流水线化、一个流等时间利用率人员作业效率综合效率提高生产效率的着眼点：生产设备设备负荷时间设备实际作业时间设备标准作业时间真正创造附加价值的时间U:时间利用方面的浪费P:作业效率方面的浪费M:作业方法方面的浪费设备维护、点检、生产准备、机种更换、故障、修理、缺料等短暂停顿、低速工作、空转、生产出的不良、低技能地使用等标准作业时间中设备本身未发挥的能力、空移动（无效移动）、空转等最大限度发挥设备的生产能力、应用新技术进行改造、改善等时间利用率设备作业效率设备综合效率93-1.设备的浪费及其内容①故障停机的浪费：＊功能失灵型：促使设备的全部功能失灵的故障，原因有时是部分功能失灵导致全

部功能失灵，突发性故障＊功能低下型：因部分功能低下或速度降低而发生不良、材料利用率低下等的浪费故障停机的浪费：要以功能失灵型故障为对象，把它看做是机会时间的浪费，

争取故障为“0”②机种更换、设备调整的浪费：＊在设备工作过程中可进行的准备、辅助组装等工作作为外机种更换作业进行，因

模具、刀具、工装夹具等的交换发生设备停止的浪费以及从试制时到良品制造出

来为止进行的调整所造成的浪费等，以设备必须停止的停工时间为对象＊做到在机种更换作业过程中不出现寻找的情况，认清事前准备的重要性，用心进

行整理、整顿。③空转、短暂停顿的浪费：＊虽没有故障，但因一时的小毛病造成设备停工或不能正常生产出现空转的现象，

通过简单处理就会恢复正常的情况。＊因处理方法简单，有不采取根本性的对策、轻视这种浪费的倾向，而且发生部位

是不固定的，一个地方修改好了，其他的部位又会出现，整体上没有变好，难于

使问题显性化和定量地把握。103-2.设备的浪费及其内容④速度低下的浪费＊把设备的理论周期时间与实际周期时间的差额作为浪费来看待＊由于担心出现不良情况和发生故障，有意地降低速度，延长周期时间。因前道工序能力不足而不能够以基准周期时间来运转、理论周期时间不明确等是导致速度低下浪费的主要原因。＊速度低下的浪费在6大慢性浪费中可消除的幅度最大。

明确理论周期时间，使理论与实际的差距降为“0”。⑤不良品人工修理的浪费＊要降低工序中的不良、废弃时物量的浪费以及维修不良品所需工时的浪费。＊对于不良现象要以物理性的方法进行解析，依靠原理原则一个一个研究导致现象出现的条件，要挑战不良和人工修理为“0”。⑥工作启动时材料利用率的浪费＊一开始启动生产时发生的物量的浪费（午后作业开始时、作业员换班时及模具、工装夹具交换等机种更换作业时都属于开始启动加工作业时的浪费）＊因加工条件不稳定、模具、工装夹具不完备，作业员不熟练，技术水平不足等导致的浪费＊作为物量的浪费，要使之显性化、定量化以实现不良极小化2022/12/2911设备管理・预防维保系系统故障・修理该修记录生产实绩报告点检・维保记录设备・工装刀具台账故障数量MTBF:故障间隔MTTR:修理时间维保费用实绩信息管理报告书书改善活动故障分析掌握实绩・趋势改善老化现象重要设备・零部件防止复发对策反馈设备管理维维保计划＝＋＋++PACD12４.掌握设备效效率的管理理指标4-1.浪费的分类类及其管理理指标1)故障每台设备的停工时间：10分钟以内、1次以下/月2)调机机种更换每次机种更换的调机时间10分钟以内3)空转短暂停顿空转・短暂停顿频率10分钟以内、3次以下/月4)速度

低下实现理论运转周期提高转速15%以上5)工序内不良各工序不良率(含人工修理)0.1％以下6）生产启动时材料利用率生产启动时材料利用率批量的90%以上C:良品率90％以上投入数量－不良数量投入数量B:性能稼働率90％以上理論CTｘ出来高稼働時間负荷时间－停工时间负荷时间90％以上A:时间利用率OEE=AxBxC85％以上设备综合效率B:性能发挥率90％以上理论CTｘ生产量工作时间停工的浪费速度的浪费不良的浪费13浪费构成的的计算公式式作业工时作业综合效效率＝工时利用率率ｘ作业效率＝100％以上工时利用率率＝90％以上＝作业工时/现有配置的的工时作业效率＝100％以上＝标准作业工工时/作业工时工作方法上上的浪费：一般即有30％～50％设备时间设备综合效效率＝时间利用率率ｘ性能发挥率率ｘ良品率=85％以上（TPM奖）时间利用率率＝90％以上＝（负荷时间间－停工时间））/配置时间性能发挥率率＝95％以上＝（理论CTx生产量)/运行时间良品率＝90％以上=(投入数量－不良数量)/投入数量工作方法法上的浪浪费：一般即有有：20％～50％设备工作作时间所所占比率率（开工工率）低低的情况况下，要要使设备备停工的的浪费（（计划性性停工、、因管理理上的浪浪费造成成的停工工）显性性化，有有必要加加强管理理14消除设备备浪费的的目标①故障10分钟以内内1次以下②机种更更换、调调整10分钟以内内/次③空转、、短暂停停顿10分钟以内内3次以下/月④速度低低下实实现理论论运转周周期⑤不良各各道工序序内不良良率在0.1%以下⑥生产启启动材料料利用率率各各批次次的90%以上⑦方法上上的浪费费（无价价值工作作）一一般即可可达到：：改善为新新的条件件、新材材料等20%～50%依靠新型型设备消消除15设备综合合效率的的计算方方法A＝1天的出勤勤时间＝60分ｘ8小时＝480分钟B＝1天的计划划性停工工时间(生产计划划上的停停工、有有计划的的维修保保养所需需的停工工时间、早早礼/会以及其其他管理理上所需需的停工工时间)＝30分C＝1天的负荷荷时间＝A-B＝450分钟D＝1天之中因因停工造造成的浪浪费的时时间（假假使故障障20分钟、机机种更换换20分钟、设设备调整整10分钟）＝50分钟E＝1天的作业业时间＝C-D＝400分钟F＝实际工作作时间＝JxG＝0.5x500＝250分G＝1天的生产产量＝500个H＝良品率＝96％I＝理论周期期时间＝0.3分/个J＝实际周期期时间＝0.5分/个T＝设备负荷荷时间利利用率＝E/Cx100＝400/450x100＝88.9％M＝速度发挥挥率＝I/Jx100＝0.3/0.5x100＝60.0％N＝作业人员员时间利利用率＝F/Ex100＝0.5x500/400x100＝62.5％L＝设备性能能发挥率率＝MxNx100＝0.6x0.625x100＝37.5%OEE＝设备综合合效率＝TxLxHx100＝0.889x0.375x0.96x100＝32.0%16练习习题题A公司1天出勤时时间是480分钟。N月M日，调查查了B生产线的的生产状状况，有有计划的的维保花花费20分钟，早早会5分钟，设设备故障障10分钟，机机种更换换有1次，用时时20分钟。生生产了500个产品，，良品率率98%、实际周周期时间间0.6分/个，此设设备的理理论周期期时间是是0.5分/个。问题：请计算出出N月M日，B生产线的的①负荷时间间利用率率②设备性能能发挥率率③设备综合合效率175-1.现象的明明确化①现象：・已表现出出来的可可见的状状况、事事实・依靠感觉觉可扑捉捉到的对对象②现象的细细分化：：・不良现象象用总称称表现的的较多・对现象进进行细分分化的原原因在于于差异之之处较多多＊镜头的划划伤（总称）：周边划伤伤、圆弧形划划伤、擦伤间隔性划划伤、凌乱的划划伤、磨磨伤③现象的分分层化：：・What（现象））---发生的形形状、状态、程度・Where（场所））--发生的部部位・Who（主体））--作业员、设备的不不同・When（时间））---发生的时时间带、气候（湿湿度、温温度）时间的连连续性（（连续、、断续））・How（方法））----加工方法法、流程、185-2.理解设备备的构造造和加工工原理CO2自动焊接机

机器人控制系统焊接用电源+－CO2焊线CO2气体焊接物作业台焊接火焰焊接机器人

CO2弧焊接原理①缠绕起来的线圈状的焊线通过进给装置输送到焊接火焰处②焊接电源通过触点尖端通电③在二氧化碳气流中触点尖端与焊接物之间产生电弧④依靠其电弧发出的热量使原材料与焊线不断融化，结合在一起

焊线尖端CO2气体CO219现象特性性分析现象特性分析设备名称多功能焊接机产品不良情况总称WhereWhoWhenHow图解形状发生部位主体发生的时间带方法・条件焊缝①ロアヒンジ下側に多い①在前侧的R和H工装上发生

的较多①不良的发生与

时间带无关②不良的发生与

班次无关内部B

裏波が出ない①头部更换间隔

长的话会发生①内部B面板的里侧

没有融化的痕迹②ヒンジ側に溶接ビードがよっているCO2焊接侵润不足现象状态What

CO2焊接不良1.4ｍｍ5.0ｍｍ20不良、设设备关联联分析帕帕累托图图

停止后刀具交换后連続運転中开始工作时時期％内径不良圆度不良圆筒度不良其他現象％％昼・3号機夜・2号機昼・2号機昼・１号機责任・场所％％每次常常状況％％焊缝内部B后罩

其他产品％％％内径小内径大プ現象％％215-3.对现象进进行物理理性解析析（PM分析）①PM分析：分析不良良现象的的原因Phenomena(non)---现象Physical-----------物理的Mechanism----------结构的Man,Machine,Material,Method----明确人、、设备、、材料和方法的的相关性性②物理性解解析的目目的把不良现现象与结结合原理理、原则则相结合合，明确确现象发发生的系系统、结结构不具合現現象を原原理、原原則の結結びつけけて現象象が起ききるメカカ二ズムムを系統統だってて明確ににする③物理性地看问问题的方法（（例）·摩擦没有起火火---摩擦产生的热热比燃点低·工件伤痕------工件接触后变变形了·焊点融化不良良---融化热量比熔熔点低·工件的把手不不良-保持的力量弱弱22①成立的条件：以物理解析的的视角来看是是指能够引起起现象发生全全部条件。如如果具备此条条件，现象必必然会发生，，符合常理，，在此阶段，，不考虑概率率。現象の物理的的解析の見方方で発生するるメカニズムムが起こりええるすべてのの条件を言うう。この条件件が整えば、、必ず発生すするというケケースを理屈屈で展開しててすべて出すす。この段階階で確率は無無視する。②提炼条件的方方法·细分化物理的的视角看一看看摩擦产生的热热度比燃点低低ーー摩擦产生的热热度低燃点高·以物理的方法法表现组成设设备零部件的的不良状况溶解不足ーー面板与线圈的的位置偏了面板表面附着着异物·异常状况成立立条件的不良良表现摩擦产生的热热度比燃点低低ーー打火石起因的的情况打火轮起因的的情况摩擦方式起因因的情况5-4.提炼出现象成成立的条件23引起异常的条条件成立的设设备、工装夹夹具、材料、、方法、以及及加工条件之之间存在相关关性和因果关关系，整理其其主要因素。。不具合条件がが成立するたための設備、、治工具、材材料、方法、、加工条件ととの関連性とと因果関係ががあると考ええられる要因因を整理するる①不具合条件のの成立要因ととしてブレーークダウンすする（不具合成立立条件）（（与4M的相关性）·摩擦产生的热热度低ー火柴头部湿了了赤リン面の湿湿り赤リン面の磨磨耗②调查、维护点点检、测定可可能的表现調査、点検、、測定可能なな表現にするる测定量化·电弧热容量不不足--焊接电流小元件与母材之之间的距离远远焊接速度快③把设备、工装装夹具细分化化到构成产品品的零部件层层次车刀的刀刃位位置不整齐ー车刀本身活动动１）固定用螺栓松松了２）车刀的刚性不不足３）垫片凸凹不平平5-5.设备、材料、、方法、加工工条件之间的的相关性245-6.PM分析设备名称产品名不良状况总称现象摩擦热比燃点低摩擦热量少マッチ頭部の水分量過大赤リン面の水分量過大赤リン面の磨耗摩擦力が弱いPM分析摩擦不起火摩擦不起火产生不良的条件物理的视角设备、工装夹具、材料的相关性・不具合の現れ方を発生形状、状態（程度）で細分化・現象の総称での表現はしない・物理的見方で解析し、原理、原則で説明つける・不具合現象の成立条件を理屈で展開し、想定できるケースをすべて整理・物理的見方を細分化した表現にする・因果関係があると考えられる要因を対策アクションが取れるまで、ブレークダウンして、すべてリストアップ・設備は構成部品レベルまで細分化255-7.提炼出诊断项项目和确认应应有姿态从PM分析结结果的的设备备、材材料、、方法法以及及加工工条件件之间间的关关联性性，选选定诊诊断项项目，，通过过图纸纸、使使用说说明书书以及及技术术标准准等资资料确确认各各项目目允许许的基基准值值和标标准的的应有有姿态态。对于必必须的的资料料，可可通过过现场场确认认、数数据收收集和和测试试等来来确认认。列出要要诊断断的项项目：从PM分析和和现场场特性性分析析的结结果能能够进进行诊诊断，，其中中能够够定量量化的的项目目是重重要的的确定应应有姿姿态的的基础础资料料：①设备、图纸－－－－构成的的零部部件的的尺寸寸、组组装精精度②零部件件图、、组装装图－零部件件尺寸寸、公公差、、组装装精度度、精精加工工表面面粗糙糙度③使用说说明书书－－－－加工条条件、、规格格条件件等④日常维维护点点检基基准书书－清扫、、加油油、扭扭紧螺螺丝、点检项项目⑤作业标标准－－－－－作业流流程、、方法法⑥其他方方面－－－－－－－配线、、配管管图、、可编编程控控制图图、技技术标标准等等265-8.通过现现场诊诊断发发现异异常情情况没有应应有姿姿态的的比较较值的的情况况下：①重新确确认构构成应应有姿姿态的的基础础资料料②从原理理和原原则开开始研研究讨讨论③与现场场的技技术员员和操操作员员进行行研究究讨论论④进行试试验，，依靠靠数据据进行行判断断没有测测量设设备的的情况况下：①市场上上已存存在－－研究购购入②市场上上不存存在－－研讨开开发测测量设设备设备诊诊断表表（例例）27对于不不良点点，要要使用用3种改善善的方方法，，进行行改善善方案案的立立案和和开展展实施施：①改善方方案立立案、、分别别提出出对策策并不不断跟跟进，，有计计划地地实施施·活动日日程·改善项项目及及其内内容：：工序序、项项目、、改善善内容容、要要点、、负责责人、、期限限·实施状状况：工序、不良现现象、改善方方案实实施件件数·改善结结果的的推广广：全体和和个别别、短暂停停顿次次数或或比率率、不良率率等②在改善善清单单里用用图表表解析析改善善前后后变化化情况况·设备劣劣化恢恢复事事项·设备改改良改改善事事项·材料的的形状状变更更事项项等5-9.改善的的实施施28①保持故故障为为零的的条件件和管管理·区分各各管理理项目目的要要因（（固定定和变变动因因素））·对日常常的管管理项项目设设定变变动的的要因因·非固固定定要要因因在在定定期期维维护护点点检检的的管管理理项项目目中中设设定定·降低低维维护护点点检检的的工工时时『特性性集集约约化化、、延延长长寿寿命命、、延延长长维护护点点检检周周期期，，改改善善维维护护点点检检困困难难的的地地方方』·彻底底强强化化5S，消消除除劣劣化化现现象象②作业业的的标标准准化化·运转转、、操操作作的的标标准准化化·机种种更更换换、、加加工工条条件件的的标标准准化化·检查查、、测测量量仪仪器器的的标标准准化化③严格格遵遵守守维维护护点点检检基基准准书书和和作作业业标标准准书书·只有有执执行行才才有有意意义义。。持持续续反反馈馈不不良良信信息息和和更更新新内内容容5-10.可持持续续性性管管理理（（制制动动和和保保持持））296.削减减不不良良现现象象6-1.设备备改改善善的的基基本本思思考考方方式式6-2.慢性性的的浪浪费费6-3.削减减故故障障的的对对策策6-4.改善善机机种种更更换换和和设设备备调调整整6-5.降低低短短暂暂停停顿顿的的对对策策6-1.设备备改改善善的的基基本本思思考考方方式式①恢复复原原状状:恢复复到到原原来来的的正正常常状状态态·所有有的的设设备备随随着着时时间间的的流流逝逝多多少少都都会会有有变变化化。。要要检检查查确确认认其其变变化化的的程程度度，，要根根据据变变化化的的程程度度采采取取相相应应的的措措施施使使之之恢恢复复原原状状。。·消除除与与正正常常状状态态的的差差距距·随着着时时间间的的变变化化：：－自然然的的劣劣化化：即使使是是正正确确的的使使用用方方法法也也会会劣劣化化，，物物理理劣劣化化－强制制性性劣劣化化：错误误的的使使用用方方法法导导致致的的人人为为的的劣劣化化·如何何早早日日发发现现这这些些劣劣化化的的程程度度是是很很重重要要的的·清扫扫即即是是维维护护点点检检、一处处出出现现嘎嘎达达声声，，松松弛弛了了，，那么么会会引引起起连连锁锁反反应应正确确的的状状态态：：为维维持持设设备备的的功能能所所应应具具备备的条条件件发现现的的方方法法：・清扫扫・基准准因因素素・维护护方方法法・检测测方方法法・精准准的的条条件件・预测测方方法法正确确地地恢恢复复原原状状：・没有有恢恢复复原原状状就就改改造造的的糟糟糕糕之处处・局部部恢恢复复原原状状的的糟糟糕糕之之处处恢复复原原状状的的思思考考方方式式：①早点点确确认认设设备备随随着着时时间间的的变变化化，，早早点点恢恢复复原原状状②认清清劣劣化化的的主主要要因因素素是是自自然然劣劣化化还还是是强强制制力力恶恶化化③保持持恢恢复复后后的的原原状状，，明明确确其其基基准准④静态态的的精精度度劣劣化化是是动动态态的的精精度度劣劣化化的的诱诱因因⑤震动动是是劣劣化化的的最最大大的的天天敌敌。。②应有有姿姿态态（（理理想想状状态态））的的现现实实化化・应有有姿姿态态：为使使设设备备的的功功能能·性能能发发挥挥到到最最高高状状态态并并得得到到保保持，，设设备备及及其其构构成成的的部部件件应应具具备备的的条条件件・分辨辨应应有有姿姿态态的的方方法法：：设备备改改善善的的基基本本思思考考方方式式设备备总成成组件件零部部件件1)使用条件件·加工条件件·作业条件件·规格书中中的使用条件件2)安装精度度·震动·水平度8)材质・强度・拉伸、压缩膨胀、刚性7)尺寸精度度・尺寸、要要求的精精度・加工粗糙糙度、寿寿命6)外观形状状・污物、伤痕、锈锈迹、变变形・变色、烧烧结、摩摩擦偏位位、粗糙度・龟裂、角角度3)组装精度度·复合体的的精度、、震动、、松弛的嘎嘎达声、安装的基基准面、、位置、接接合部位位的衔接接4)功能·使用范围围、作业业动作状状况、零部部件的匹匹配性、、系统可靠靠度5)环境·灰尘、散热、清扫方法法、管线布局局32设备改善善的基本本的思考考方式大型缺陷中型缺陷微型缺陷

在初期阶段，如对大、中型缺陷进行重点改善，会立即见效，这对减

少故障很有效

微型缺陷则被置之不理的倾向很强

因此，很多情况下慢性的浪费没有减少

慢性的浪费是因微型缺陷被置之不理而引起的，这一点都不言过其实③消除细微微缺陷细微缺陷陷：不能够进进一步细细分化的的不良点点・对结果无无影响，，即使有有影响也也被认为为是很小小的・即是说在在有的零零部件上上产生了了非常小小的缺陷陷也没有有什么，，而且，，只是对对那一个个进行修修正也不一定就就变好，，是已被被常识化化的东西西・有代表性性的细微微缺陷－尘土、脏脏污、锈锈迹、磨磨损、泄泄漏、伤伤痕、变变形、弯弯曲等细微缺陷陷的定位位和慢性性的浪费费：提炼细微微缺陷的的注意事事项：・根据有关关原理、、原则进进行修正正：－以工程学学的原理理、原则则的观点点对现象象进行解解析，修修正设备备的关联联性－不要被现现象驱动动，微型型缺陷是是否被置置之不理理？难道道没被忽忽视么？？・不要拘泥泥于贡献献率－如果把贡贡献率看看做是问问题，微微型缺陷陷就可能能形成二二次重叠叠－对于奇怪怪的、不不可靠的的事物，，不要被被过去约约定俗成成的观念念所束缚缚，而要要依靠理理论进行行提炼33挑战零不不良率目的：不制造不不良品的的检查·检查方式式：1）依次检查查—对前一道道工序制制造出的的产品后后一道工工序的作作业人员员要对之进进行检查查检查要客客观地进进行，不不要有疏疏漏向不关注注不良品品产生的的人提供供信息进行自我我确认，，发现问问题立刻刻修正从现在开开始要下下定决心心不制造造不良品品2）自主检查查3）源流管理理·检查的的方法法：全数检检查·实际的的方法法：防错装装置参考「挑战极极限的的管理理」中岛清清怡、日本能能率协协会34失误的的原因因及其其改正正的对对策失误的的原因因实施的的方法法和流流程消除失失误根根源的的对策策不注意意培训不不足技能不不足知识欠欠缺环境条条件不不完善善设备工工具不不完善善各种标标准不不完善善计划不不完善善沟通不不充分分转换理理念为为「不引起起失误误」「消除失失误的的原因因」通过改改善消消除根根源1）活动组组织化化2）设定目目标3）评估实实绩4）表彰、横向推推广激情技能舞台--心里的环境和物理的环境培养成熟、自律的人才成长的需求、小组的功能管理技术、固有技术35要做到到不良良为零零管理人人员和和作业业人员员各自自的职职责通过提提高可可靠性性、削减成成本、保证交交货期期来增增强客客户的的信任任工作缺缺陷为为零从一开开始就就做正正确的的工作作“Doitrightthefirsttime”提供正正确工工作的的方法法激发正正确工工作的的动机机改善失失误之之处作业人人员作业人人员管理人人员管理人人员目的目的目的手段手段手段IE,QCetc.366-4.机种更更换和和设备备调整整的改改善机种更更换的的定义义：机种更更换是是指从从当前前产品品生产产结束束的时时点开开始、、切换换到下下一个个产品品、直直到段取ととは現現製品品の生生産終終了時時点かから、、次製製品へへの切切替、、立上上り魔魔でのの時間間、完完全にに良品品が生生産でできるるまででの時時間をを言うう机种更更换的的常见见课题题；①混乱的的状态态：对于内、外外机种种更换换的区区别、、模具具、工工装夹夹具、、作业业方法法的问问题未未进行行整理理，3S工作不不充分分，搁搁置在在一边边，交交由作作业人人员处处理、②搁置精精度问问题：设备应应保持持的精精度与与调整整的关关系等等未进进行整整理，，搁置置在一一边③程序不不明确确：各作业业人员员的作作业方方法、、程序序和调调整的的方法法不同同，发发生各各种问问题④调整的的研究究不足足：对于调调整的的内容容没有有进行行充分分研讨讨，除除了对对于不不得不不处理理的问问题和和困难难的问问题进进行了了調整のの内容容を十十分にに検討討しなないままま、、やむむを得得ないいものの、困困難ななもののと思思い込込んでで放置置してているる改善机种更换的目的：

减少半成品和降低库存缩短生产周期提高设备利用率提高材料利用率提高质量（质量一致）

有增加产能的倾向时→重点提高设备利用率

在产能平稳或减产时→削减半成品和机种更换工时减少机种更换所需工时灵活柔性地生产使技能简单化（降低劳动成本）提高安全性37改善机机种更更换的的基本本思考考方式式外机种种更换换和内内机种种更换换的明明确化化及彻彻底实实施：首先理理顺内内机种种更换换和外外机种种更换换的混混乱状状态。。例如如，从从设备备停止止开始始，模模具的的准备备不充充分、、到处处寻找找固定定用螺螺栓和和扳手手、没有叉叉车等等，因因事前前准备备不充充分，，使得得停机机时间间变长长，从从而使使得内内机种种更换换时间间延长长了。。2)对准备备的重重要性性和必必要性性的认认识：必备的的工具具是哪哪些、、工装装夹具具、模模具的的修理理状态态，必必要的的作业业台，，必要要的部部件的的种类类数量量等都都要进进行研研讨和和准备备。3)工作程程序的的统一一和标标准化化：统一工工作程程序，，使之之标准准化，，消除除各作作业人人员的的参差差不齐齐作业业的情情况。4)研究和和改善善内机机种更更换的的方法法：改善内内机种种更换换的方方法，，力求求缩短短时间间。对对工装装夹具具进行行部分分通用用化，，One-touch化，改改善安安装和和固定定方法法。5)消除调调整性性工作作：消除因因作业上上、管管理上上的过过错、、技能能不足足、设设备、、工装装夹具具的精精度不不足、、标准准化不不足、、基准准面、、计量量方法法、结结构上上的不不完善善、物物理和和化学学条件件等的的调整整性作作业，，、管理理上ののミスス、ススキルル不足足、設設備、、治具具の精精度不不足、、標準準化不不足、、基準準面、、計測測方法法、機構上上の不不備、、物理理・化化学的的条件件などどよるる調整整を排排除、、置換換、選選択、、調節節に替替えるる。模拟到到数字字化6)使内机机种更更换外外机种种更换换化：以往，，在内内机种种更换换过程程中进进行的的作业业，要要通过过改善善尽可可能在在外机机种更更换过过程中中进行行，以以缩短短时间间。例例如、在内机种更更换进行的的工装夹具具的交换、、组装和调调整作业需需要在事先先对工装夹夹具进行部部分组装或或安装。另另外，对现现物匹配对对准的调整整作业也要要依靠事前前的标准化化方法进行行。7)研讨配置最最合适的人人员：多人进行作作业时，需需要研究多多少人共同同进行是有有效的、作作业如何分分工、如何何进行协作作、关键路路径是哪条条、其缩短短的制约条条件是什么么（吊车、、人员），，最合适人人员的配置置方法和分分工。38改善机种更更换的程序序1.机种更换作作业的分析析2.外机种更换换作业清单单3.内机种更换换作业外化化8.建立使用的的方法4.内机种更换换的改善5.消除调整性性作业6.改善外机种种更换作业业7.标准化和培培训①变量的定量量化②定位、确定尺寸③装卸④并行作业周度机种更更换计划、、可视化管管理尺寸、位置置确定化明确SOP和Know-why、机种更换和和质量的相相关性单位作业的的明确化寻找、准备、事后整理等等外机种更更换作业依靠事先设设置进行外外机种更换换化ECRS,５W1H,5S彻底实施、One-touch设置化多人共同作作业One-touch装卸对残余的调调整性作业业进行改善善和消除交换部分的的尺寸标准准化，依靠靠挡块确定定位置等9.实施和后续续跟进实绩研讨会会议、机种种更换样板板396-5.减少短暂停停顿现象短暂停顿的的定义：虽不是故障障，但是因因一时的运运转不畅，，设备停下下来、空转（设备没有进进行生产，，空运转）等现象，经经过简单处处理就会恢恢复生产的的情况。故障是指设设备停止、、并且、伴伴随着效率率降低，处处理故障时时需要交换换零部件或或进行修理理短暂停顿则则是通过撤撤除、插入入、交换工工件，打开开开关等简简单处理就就会恢复到到正常状态态、短暂停顿的的分类：①自动停止：检测到不畅畅，自动地地停止的情情况因过负荷停停止（因过负荷导导致自动停停止）－－自动包装机机等因检测出异异常情况而而停止（检测到质量量不良而自自动停止）－－各种自动组组装机②空转：与故障发生生无关，是是在无负荷荷的情况下下运转的情情况结构上困难难的情况下下，经济上上的理由、停止机构没没有配置的的情况下（难于发现、不良率高，因因搬运、供供给系统的的不完善出出现空转、、滑道上的的阻塞，工工件不移动动）－－各种自动搬搬运设备、自动供给设设备短暂停顿的的特征；①处理简单，，没有采取取根本性对对策，易被被忽视②因产品、零部件的形形状、精度度不同，即即使是同一一产品，发发生的状态态、频率也也是不同的、、没没有有显显性性化化③发生生的的部部位位是是变变化化的的，，把把一一个个地地方方做做好好了了，，只只是是该该部部位位变变好好了了，，但但是是其其他他部部位位仍仍旧旧会发发生生，，整整体体没没有有变变好好－－－等、定量量地地掌掌握握是是困困难难的的40短暂暂停停顿顿的的调调查查和和改改善善流流程程1.调研研发发生生的的现现象象·发生生的的部部位位·次数数·现象象·发生生的的间间隔隔·工作作时时间间比比率率2.现象象分分析析现象象表表现现方方式式现象象的的分分类类因果果关关系系3.问题题分分级级共通通(优先先).个例例特定定设设备备特定定产产品品4.细微微缺缺陷陷的的提提炼炼和和修修正正·现象象的的表表现现方方式式·因果果关关系系5.结果果・效果果确确认认7.现象象解解析析物理理现现象象成立立条条件件6.现象象确确认认发生生的的部部位位表现现形形式式10.整理理.对策策·物理理现现象象·成立立条条件件9.列出出要要因因清清单单·奇怪怪之之处处·与理理想想状状态态的比比较较8.研讨讨设设备备的的关联联性性·成立立条条件件·设备备构构成成11.结果果・效果果确确认认13.检测测系系统统研研讨讨·传感感器器位位置置、性能能·系统统自自身身12.最佳佳条条件件研研讨讨·安装装条条件件·使用用条条件件14.弱点点研研究究·设备备、、工工装装夹具具的的弱弱点