解决现场质量问题的技巧

解决现场质量问题的技巧浪费和效率的认识P3生产/质量绩效指标P16质量改进的概念和程序P26基础质量管理工具P32工序质量控制P102解决问题的技巧P120如何运用“8D”P129持续改善P134质量改善小组活动P140附录P1571解决现场质量问题的技巧如何降低品质不良???

品管七大手法;新品管七大手法;

防呆法;消除浪费;作业标准书;小集团(QC)活动;5S的改善;目视管理.零缺陷现场质量零缺陷零缺陷2(Uncontrollable)

不可控制(InfluencedbyMarket)受市场的影响InfluencedbyMarket

受市场的影响MaterialCost材料成本MaterialPrice材料价格SalePrice销售价格Loss损失SmallProfit微利BigProfit

较大的利润Man,machine,andManagementCost(controllable)人工,机器和管理成本(可控制部分)成本结构浪费的认识(1)浪费和效率的认识3WhatisMuda什么是浪费MUDA

是日文的英语发音中文意思是浪费NOVALUEADDED没有价值增加浪费的认识(2)浪费和效率的认识4Overproduction过度生产的浪费Waitingtime等候时间的浪费Transportation运输的浪费Processing流程的浪费Inventory库存的浪费Motion动作的浪费Productdefects产品瑕疵的浪费Notusingpeoplestalents员工才能的浪费Wasteofinformation资讯的浪费NineKindsOfMUDA九种浪费:浪费的认识(3)浪费和效率的认识5目前的效率:劳动生产率:1000只/天/10操作工100只/天/操作工市场需求：1000只/天效率-人(1)效率的认识(1)浪费和效率的认识6表面效率:1250只/天/10操作工(+25%)125只/天/操作工(+25%)Reason:原因：比市场需求超产250只/天好!我们10个人每天可产出1250只。但是，我每天只需要1000只。不需要额外的250只。效率的认识(2)效率-人(2)浪费和效率的认识7效率的认识(3)精确效率:1000个/天/8操作工125只/天/操作工(+25%)原因：没有超产，最终的劳动生产率提高25％如果我们改进为8个人每天产出1000只?好！没有超量生产，这正是我们需要的。效率-人(3)浪费和效率的认识8我不能我要走快不合拍，不前进个体效率和整体效率效率的认识(5)浪费和效率的认识9一、二；一、二我应该配合大家合拍，会稳赢追求效率的认识(6)浪费和效率的认识10Marketdemand:100pcs/day市场需求：100只/天天IndividualEfficiency个体效率Overallefficiency整体效率Symptom征兆90pcs/hr100pcs/hr100pcs/hr1.undermarketdemand低于市场需求求2.unevenproductionflow不均衡的生产产流动3.MudaofWIP在制品的浪费费1.Meetmarketdemand适应市场需求求2.unevenproductionflow不均衡的生产产流动3.increaseWIP增加在制品1.Meetmarketdemand适应市场需求求2.NoMuda没有浪费ABCOUTPUTABCOUTPUTABCOUTPUT120pcs/hr9010090130pcs/hr100110100100pcs/hr100100100效率的认识(7)浪费和效率的的认识11效率的认识(8)Currentsituation目前的工作作现状(load:20Kg)负荷量为20公斤Work工作10KgMUDA浪费10Kg工作改善胜胜过工作强强化浪费和效率率的认识12WorkEnhance劳动强化（Load25Kg)负荷量为25公斤Work工作10KgMUDA浪费10KgWork工作2.5KgWork工作2.5Kg效率的认识识(9)浪费和效率率的认识13WorkKaizen工作改善(Load20Kg)负荷量仍为为20公斤斤Work工作10KgWork工作5KgMUDA浪费5Kg效率的认识识(10)浪费和效率率的认识14虽然买这台台车,花花了一百二二十万,但但稼动率率可不会要要求100%稼动率计划时间/天24小时/天X100%=如果稼动率率要100%,那那不是一天天24小时时都要开车车了!效率的认识识(11)不管这台车车是昂贵还还是便宜,我要求求的是可动动率要100%。使使用时不出出故障才重重要啊!可动率可利用的时时间/天计划时间/天X100%=当然!要要是飞机的的可动率不不是100%,那那不是要发发生空难了了吗?效率-设备备浪费和效率率的认识15LIP(交货合同率率)CVP(交货数量率率)OUTPUT(产量)WIP(在制品)Yield(投入产出率率)MTBF/MTTR(平均故障间间隔时间/平均修复复时间)TPT(生产周期)Efficiency(效率)Productivity(生产率)Cycletime(制作时间)PPM(百万分之缺缺陷数)CPK(工程能力指指数)OEE(设备综合效效率)生产/质量量绩效指标生产/质量量绩效指标16LIP(合同履约率率1)LIP(LineItemPerformance)定义：LIP＝在确认的时时间上已交交货的数量量在确认的时时间上需要要交货的数数量X100％例如：LIP＝完成8个规规格(线)在12周周内需需要交交货10个个规格(线线)在12周内×100％％＝80％引伸定义：：R－LIP客户需求的的合同履约约率C－LIP承诺客户的的合同履约约率CVP(ConfirmedValuePerformance)定义：完成计划内内的量/计计划的产量量X100%生产/质量量绩效指标17LIP与生产上哪哪些因素有有关(Relevantfactors)：：LIP(合同履约率率2)质量(Quality)投入生产率率(Yield)+批次合格率率(BAR)异常率(AbnormalBatch)物流(产品品流)(Goodsflow)先进，先出出(FIFO)+日计划调度度(DailyDispatch)在制品(WIP)瓶颈工序(Bottleneckprocess)Quality+WIPTPTLIP质量+在制制品生生产周期合合同同履约率生产/质量量绩效指标18Efficiency&Productivity效率和生产产率Efficiency=标准工时/实际工时时X100%Productivity=?Yield=Output/InputX100%生产产/质质量量绩效效指标标19WhatisThroughputTime什么么是是生生产产周周期期(1)PlanningProductionShippingDelivery计划划生生产产运运输输交交付付OrderProductionProductionShiptoReceivedReceiveStartFinishCustomerCustomer接定定单单生生产产开开始始生生产产结结束束送送达达顾顾客客顾顾客客接接受受ProductionTPT生产产周周期期OrderShippingLeadTime接定定单单至至产产品品运运到到交交货货地地点点的的时时间间DeliveryLeadTime接定定单单至至产产品品被被客客户户接接受受的的时时间间生产产/质质量量绩效效指标标20ProductionTPT=ProcessTime（（加工工时时间间））(产产品品的的生生产产周周期期)+InspectionTime（（检查查时时间间））+TransportationTime（（中转转时时间间））+Waiting(Stagnation)Time（（滞留留时时间间））TechnicalTPT(TheShortestTPT)理论论上上的的生生产产周周期期（（最最短短周周期期））=ProcessTime（（加工工时时间间））+InspectionTime（（检查查时时间间））WhatisThroughputTime什么么是是生生产产周周期期(2)生产产/质质量量绩效效指标标21设备备可可靠靠性性与与保保养养性性指指标标:（1））平均均故故障障间间隔隔MTBF（（MeanTimeBetweenFailure)稼动时间故障停止次数=负荷时间-故障停止时间故障停止次数MTBF=设备备的的可可靠靠度度（（信信赖赖性性））生产产/质质量量绩效效指标标什么么是是MTBF&MTTR?（2））平均均保保养养时时间间MTTR（（MeamTimetoRepair)故障障停停止止时时间间故障障停停止止次次数数MTTR==Hr/次《计算算举举例例》》1.MTBF==27.5Hr/次2.MTTR==0.75Hr/次113Hr–3Hr4次3Hr4次负荷荷时时间间(113H)动作作停止止20H1.0H20H0.5H60H1.0H0.5H10H22设备的6大损耗和设备综合效率间的关系设备6大浪费设备综合效率的计算负荷时间利用时间真正利用时间创造价值的运转时间停止损耗速度损耗不良损耗1、故障2、流程更换、调整3、空转、间歇停顿4、速度慢5、工艺不好6、开机、利用率负荷时间-停止时间时间利用率=*100负荷时间460分-60分例=*100=87%460分理论循环时间*加工数量性能利用率=*100利用时间0.5分/个*400个例=*100=50%400分加工数量–不合格数量良品率=*100加工数量400个-8个例=*100=98%400个设备综合效率=时间利用率*性能利用率*良品率(例)OEE=0.87*0.50*0.98=42.6生产产/质质量量绩效效指标标OEE23负荷荷时时间间––停停止止时时间间实实际际循循环环时时间间*投投入入量量理理论论循循环环时时间间合合格格数数设备备综综合合效效率率=****100负荷荷时时间间运运转转时时间间实实际际循循环环时时间间投投入入量量设备备综综合合效效率率的的计计算算方方法法速度度运行行效率率有效效运行行效率率性能能利利用用率率=速速度度工工作作效效率率X净工工作作效效率率X100%生产产/质质量量绩效效指标标OEE24已知知:一一天天的的工工作作时时间间:60分分*8小小时时=480分分一天的负荷时时间:470分一天的运行时时间:400分一天的生产产产量:450个基准生产周期期:0.64分/1个实际生产周期期:0.8分/1个个不良率:5%停止时间:早早晚5S时间10分,故障30分分,调整40分,共计80分。求:(1)时间间运行效率=?(2)速度度运行效率=?(3)有效效运行效率=?(4)性能能运行效率=?(5)良品品率=?(6)综合合效率=?(7)短时停止或空空转时间=?计算题:生产/质量绩效指标OEE25质量改进的概概念和程序(1)质量–21世纪的挑战(1)μ32.7X10-33σ1.5σ3σ66807X10-6μ2X10-96σ6σ3.4X10-61.35X1061.96X104626质量–21世纪的挑战(2)WorldClassQuality-KekiR.BhoteandAdiK.BhoteAmericanManagementAssociationElementarySPCToolsPDCA;DataCollectionandAnalysis;Graphs/Charts;CheckSheet;TallySheets;Histograms/FrequencyDistribution;Pareto’sLaw;Brainstorming;ControlChartsTheSevenQualityManagementToolsTheAffinityDiagram(K-J);Interrelation-shipdiagram;TreeDiagram;MatrixDiagram;MatrixDataAnalysisPlot;ProcessDecisionProgramChart;Arrowdiagram质量改进的概概念和程序(2)27质量–21世纪的的挑战战(3)WorldClassQuality-KekiR.BhoteandAdiK.BhoteAmericanManagementAssociationTheTenPowerfulToolsforthe21thCenturyDesignofExperiments(DOE)MultipleEnvironmentOverStressTest(MEOST);QualityFunctionDeployment(QFD);TotalProductivityMaintenance(TPM);Benchmarking;Poka-Yoke;NextOperationasCustomers;SupplyManagement;TotalValueEngineering;Cycle-TimeReduction.质量改改进的的概念念和程程序(3)28什么是是质量量质量(QUALITY):一组固固有特特性满满足要要求的的程度度.质量管管理(QUALITYMANAGEMENT):在质量量方面面指挥挥和控控制组组织的的协调调的活活动.质量管管理通通常包包括制制订质质量方方针和和质量量目标标;质质量量策划划;质质量量控制制;质质量量保证证和质质量改改进活活动.组组织可可以通通过建建立和和健全全质量量管理理体系系来实实施质质量管管理.质量管理发展简史:

质量检验阶段统计质量控制阶段全面质量管理阶段质量改改进的的概念念和程程序(4)29全面质质量管管理的的基本本观念念:质量第第一,以质质量求求生存存,以以质量量求繁繁荣;用户至至上;质量是是设计计,制制造出出来的的,而而不是是检验验出来来的;强调用用数据据说话话;突出人人的积积极因因素.全面质质量管管理的的基础础工作作:标准化化工作作;计量工工作;质量信信息工工作;质量教教育工工作;质量管管理小小组活活动.全面质质量管管理的的工作作原则则:预防原原则;经济原原则;协作原原则;按照PDCA循环组组织活活动;质量管管理八八项原原则.质量改改进的的概念念和程程序(5)30TＱＭ管理整整个组组织，，使其其能够够在对对顾客客重要要的产产品和和服务务的各各个方方面都都表现现卓越越思想要素素顾客驱动动的质量量领导行为为连续改进进员工参考考和发展展快速反应应质量设计计和预防防根据事实实管理协作关系系发展责任和权权利相结结合一般工具具ＳＰＣ工工具过程流程程图检查表柏拉图分分析和直直方图因果（或或鱼骨图图）趋势图散点图控制图质量功能能展开(QFD)质量控制制部门的的工具ＳＱＣ方方法抽样方案案过程能力力田口方法法质量改进进的概念念和程序序(6)31品管七大大手法-7ToolsP33新品管七七大手法法-New7ToolsP74其它常用用的质量量管理工工具P91新、旧七七种工具具在QCC品管圈的的应用P101基础质量量管理工工具质量工具具的作用用使数据和和想法清清晰晰可见用数据发发现隐藏藏问题集中注意意力帮助小组组成员建建立共识识32检查表(CheckList)P34柏拉图(ParetoDiagram)P37鱼骨/因因果图(Fish-boneDiagram)P41分层法(Stratification)P43运行图(RunChart)P49直方图(Histogram)P52点聚图(ScatterDiagram)P68品管七大大手法-7Tools33检查表CheckList(1)检查表定定义:检查表(Data-CollectionForm)又叫调查查表,核核对表表,统统计分析析表.它它是用用来系统统地收集集资料(数字与与非数字字),确确认事事实并对对资料进进行粗略略整理和和分析的的图表.检查表的的使用目目的:1.用用于记录录(记录录原始数数据,便便于报报告).2.用用于调查查(如用用于原因因调查,纠正正措施有有效性的的调查)3.用用于日常常管理,如首首件检查查,设设备检查查,安安全检查查等检查表要要点:全面真实实的数据据;培训数据据收集者者;设计表格格时,注注意易于于使用.ABC12Total773Checksheet34第1步商商定对对观察事事件/情情况的定定义;第2步计计划数数据收集集:-谁,收收集期期限,来源-资料收收集者应应有必要要的时间间和知识识-要用足足够的时时间收集集资料第3步设设计检检查表:清楚楚,完整整,易于于使用;第4步收收集数数据:连连续性性,准确确性.检查表CheckList(2)日期总计3/103/113/123/133/143/153/16化验室延误94663121252无空床位272458331病人资料不全731224524总计33283630254738237项目:入院延误地点:急诊室姓名:(需要时)日期:3/10to3/16班次:全部原因:cdhjegabfi项目名称称收集地点点记录者姓姓名(需需要时)时间数据据其它abcde缺陷/事事件名称称收集日期期/期限限纵栏总计计横栏总计计纵横栏总总计fghij来源信息息(a-e)内容信息(f-j)设计检查表表35检查表范例例课堂作业中中的打字错错误对中拼写标点段落遗漏数字打错页码打错表格||||||||||||||||||||||||||||||错误三月123|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||总计82340410413343533总计102生产上:5S检查表;设设备日常常保养记录录;现场场4M点检表;QCC活动评价调调查表等检查表CheckList(3)检查表法在在应用中常常见的问题题:对要检查的的问题分类类不清,造造成记录录混淆,产产生分析析判定的错错误;记录不准确确.36Paretodiagram柏拉图要点点明确数据收收集计划连续收集数数据使用前后连连贯的图标标和格式柏拉图变量量的变化柏拉图ParetoDiagram(1)柏拉图(排排列图)定定义:根据所收集集之数据,按不良良原因,状状况,发发生位置置等不同区区分标准,以寻求求占最大比比率之原因因,状况况或位置的的一种图形形.(80/20法法则)柏拉图作用用:1.找出出影响产品品质量的主主要因素(主要问题题);2.识别别质量改进进的机会.37第1步选选择要解解决的问题题;第2步选选择现有有原因或问问题:头头脑风暴法法/历史数数据;第3步挑挑选计量量单位:如如频率或或费用;第4步选选择时间间期限:有有代表性性;第5步收收集每个个原因/问问题的数据据:历史史数据/现现有;第6步数数据比较较:相对对百分比;第7步排排列:将将问题以以递减次序序从左到右右排在水平平线上,频频率排在在垂直线上上并标出计计量单位;第8步列列出累计计百分比;第9步解解释结果果.柏拉图ParetoDiagram(2)柏拉图的结结构HOTrep服务线问题报告的发生次数22020018016014012010080604020100%90807060504030201033%12%10%9%8%8%5%4%3%1%7%45%55%64%72%80%85%89%92%93%

启动问题(68)反射暂停(24)横向接通(20)系统完整(19)系统构造(16)打印问题(16)反射系统完整(11)文件问题(8)其它反射问题(6)结构差(3)其它(15)列出累计百百分比38柏拉图范例例具体实例:某一种电电子产品产产量为5000,其其中有若干干个不良项项目,其不不良数目分分别是A为10个,B为5个,C为3个,其其他为5个个,则据此此作出的不不良项目统统计表及画画出的排列列图如下:BA绘图者:曹丕不良项目排列图绘制日期:2005.5.30C其他15505102051032365%.5043%100N-23...78%累计百分数(%)不良项目统统计表柏拉图ParetoDiagram(3)39柏拉图ParetoDiagram(4)画柏拉图(排列图)的注意事事项:1.纵坐坐标的高度度与横坐标标的宽度之之比以(1.5-2):1为好.2.横坐坐标上的分分类项目不不要太多,以4-6项为原原则.3.对于于影响质量量的主要因因素可进一一步分层,画出几几个不同的的柏拉图,加以分分析.4.主要要因素不能能过多,一一般找出出1-2项项主要因素素,最多多三项.5.在采采取措施后后,为验验证其效果果还要重新新画出柏拉拉图,以以进行比较较.柏拉图(排排列图)在在应用中常常见的问题题:1.数据据收集的时时间性.2.影响响问题的项项目按类分分层准确性性.3.忽视视对“其他他”项目的的注意.4.未能能利用柏拉拉图确认改改进的效果果.5.画法法不规范.Paretodiagram40鱼骨/因果果图Fish-BoneDiagram(1)鱼骨/因果果图定义:对于结果与与原因间所所期望之效效果与对策策之间的关关系,以以箭头连结结,详细细分析原因因或对策的的一种图形形.是一一种种系系统统分分析析方方法法.鱼骨骨图图要要点点明确确提提出出问问题题反复复问问““为为什什么么?””寻找找近近期期改改变变,列列为为可可能能的的原原因因鱼骨骨/因因果果图图类类型型:1.结结果果分分解解型型.(特特点点是是沿沿着着““为为什什么么会会发发生生这这种种结结果果””,进进行行层层层层解解剖剖)2.工工序序分分类类型型.(按按工工艺艺流流程程把把各各工工序序作作为为影影响响产产品品质质量量的的平平行行的的主主次次原原因因找找出出来来,然然后后把把各各工工序序中中影影响响工工序序加加工工质质量量的的原原因因查查出出来来,再再填填写写在在相相应应的的工工序序中中)3.原原因因罗罗列列型型.(把把所所有有意意见见都都一一一一罗罗列列出出来来,然然后后再再系系统统地地整整理理出出它它们们之之间间的的关关系系)41第1步步提提出问问题点点第2步步列列出所所有可可能原原因第3步步画画出鱼鱼骨图图结构构周五和周六比萨饼递送延误机器设备人员方法材料车辆不可靠烤炉太小年轻人用的是破车薪水低没钱修空间利用不当补缺雇员比例高缺乏训练缺勤缺少合作缺乏训练补缺雇员比例高薪水低司机迷路获得错误信息仓促行动缺乏训练不熟悉城镇补缺雇员比例高对大订单处理欠妥缺乏经验补缺雇员比例高调遣不利许多新街道不熟悉城镇缺少配料订货不精确补缺雇员比例高补缺雇员比例高空间利用不当缺乏训练鱼骨/因果果图Fish-BoneDiagram(2)鱼骨/因果果图法法在应应用中中常见见的问问题:1.分分析析的每每一个个层次次不是是“果果与因因”的的关系系.2.分分析析到到““中中间间””就就采采取取措措施施.3.搞搞““闭闭门门造造车车””,不不发发动动员员工工.4.对对分分析析出出来来的的原原因因没没有有进进行行确确认认和和验验证证,就就采采取取措措施施.鱼骨骨/因因果果图图范范例例Why?Why?Why?...2H42总样样中中的的重重要要差差异异应应该该在在每每个个不不同同分分组组中中分分别别反反映映出出来来.人员员：：如如年年龄龄，，培培训训时时间间，，经经验验时间间：：年年，，季季节节，，月月份份，，改改善善前前／／后后班别别：：日日／／夜夜班班，，加加班班机器器/设设备备：：新新／／旧旧材料料：：产产地地，，批批号号，，库库存存区域域：：本本地地／／国国外外，，楼楼层层，，厂厂区区产品品：：新新产产品品，，批批号号环境境：：防防尘尘，，有有无无空空调调，，潮潮湿湿度度分层层法法又又叫叫层层别别法法,分分类类法法,分分组组法法,是是把把收收集集来来的的原原始始数数据据按按照照一一定定的的目目的的和和要要求求加加以以分分类类整整理理,以以便便进进行行比比较较分分析析的的一一种种方方法法.分层层原原则则是使使同同一一层层次次内内的的数数据据波波动动（（或或意意见见差差异异））幅幅度度尽尽可可能能小小，，而而层层于于层层之之间间差差别别尽尽可可能能大大，，否否则则就就起起不不到到归归类类汇汇总总的的作作用用。。分层法Stratification(1)43分层法与与其他统统计技术术的联合合应用轴承游封件数8060806040402020转子定子火线烧损其他100....382544.7%136389.4%74.1%98.5%N=85%010050%件数1050轴承烧损油封卷口其他..8461.5%192.3%92.3%N=13件数2010010050主极接地段线其他...14656%4196.2%80%N=25%短路副极接地断线件数3020100升高片开焊匝间短路其他...191150%5393%78.9%N=38火花大50100质量原因因分层排排列图:分层法Stratification(2)44层别法案案例(1-1)某装配厂厂的气缸缸体与气气缸盖之之间经常常发生漏漏油。经经调查50套产产品后发发现，一一是由于于三个操操作者在在涂粘结结剂时，，操作方方法不同同；二是是所使用用的气缸缸垫是由由两个制制造公司司所提供供的。在在用分层层法分析析漏油原原因时采采用：（1）按按操作者者分层(表1)（2）按按气缸垫垫生产厂厂家分层层(表表2)??分层法Stratification(3)45由上两表表容易得得出：为为降低漏漏油率，，应采用用袁绍的的操作方方法和选选用易伟伟公司的的气缸垫垫。然而而事实并并非此，，当采用用此方法法后，漏漏油率并并未达到到预期的的指标（（表3））。即漏漏油率为为3/7=43%。因因此，这这样的简简单分层层是有问问题的。。正确的的方法应应该是：：（1）当采用红红大公司司生产的的气缸垫垫时，应应推广采采用袁绍绍的操作作方法；；（2）当当采用易易伟公司司的气缸缸垫时，，应推广广采用吕吕布的操操作方法法。OKOK层别法案案例(1-2)分层法Stratification(4)46图1的总总体直方方图呈双双峰型且且出现不不良品,经分层层直方图图知道问问题出在在设备B上,应应着眼于于对设备备B进行改善善活动.制作分层层直方图图要注意意组距相同同,否则不不便于比比较.图3设设备B的直方图图标准图1总体直方图标准图2设设备A的直方图图标准分层直方图:层别法案案例(2)?分层法Stratification(5)47分层推移移图(趋趋势图):0.51.53.02.02.51.0改善前改善后...........分层推移图层别法案案例(3)分层法Stratification(6)48运行图图第1步决决定测测量指数数第2步收收集集数据:至少少20~25组组第3步绘绘制制图表:X轴(时间间),Y轴(变量量范围)第4步标标出出数据:平均均线第5步解解释释图表:平均均线的位位置是否否满足客客户户要求或或规范?RunchartyaxisTime运行图要要点不断提问问重视随时时间变化化的新发发现不要急于于下结论论49运行图的的结构标出数据据(x轴)时间或顺序平均数(y轴)测量值50运行图范范例决定服务务合格的的平均天天数40035030025020015010050012月'921月'932月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月1月'94平均值平均天数连续六个个点呈下下降趋势势51直方图(1)第1步决决定测测量什么么:连连续变量量第2步收收集数数据至少50到100个数数据考虑特定定时期:小时时,班次次,日日期,周周第3步将将数据据制成频频率表样本总数数n样本范围围R=Xmax-Xmin组距K=n的算术平平方根组宽H=R/K制定频率率表第4步画画出直直方图第5步解解释直直方图Histogram直方图要要点提醒小组组在收集集数据时时,可可以有不不一样的的数据不要为了了节约时时间而减减少数据据量鼓励组员员挑战困困难,直直方图图的目的的是为了了获取信信息,不不是统统计理论论.适用时,可以以用计算算机产生生直方图图.52直方图结结构画出直方方图––使用用频率表表厚度40-30-20-10-0--规范9±1.5上限规范指标9.29.49.69.810.010.210.410.610.89.0频率直方图(2)53直方图实实例(1)某加工厂厂加工短短轴，其其外径尺尺寸为φ3.5±0.1，现场随机机抽样100个个，其数数据见表表如下，，试画出出其直方方图54直方图实实例(2)直方图作作法：1.收收集数据据:一一般般取数据据N≈100个，如上上表所示示。表中中的数据据表示短短轴外径径尺寸，，其标准准为φ3.5±0.1.(注：作直直方图的的数据至至少50个以上上，最好好收集100~200个)2.找找出数据据的最大大值与最最小值，，分别用用L和S表示，本本例L=3.68，，S=3.39(注：从从全体数数据中寻寻找最大大值与最最小值是是比较困困难的。。为此可可以找数数据表各各列（或或各列））数据打打最大值值与最小小值，进进而再从从中找出出全体数数据的最最大值和和最小值值)3.确确定组数数k。K值可以从从下表选选取，本本例取k=10组。(注：组组数k太少会引引起较大大计算误误差，组组数太多多会影响响分组的的明显性性，且计计算工作作量大组数k还可以利利用下式式计算：：k=√数据个数数=√N<计算出的的值应修修约为整整数值>)55直方图实实例(3)4.确确定组距距h。H=(L-S)/kh=(3.68-3.39)10=0.03。。为了避免免分组出出现骑墙墙现象，，组距的的确定要要保证：：组距h应是测定定单位的的整数倍倍。本例测定定单位=0.01，组组距h=0.03注：所谓谓测定单单位，在在这里是是指测定定值的最最小单位位。下表表的举例例说明将将帮助理理解什么么是测定定单位。。56直方图实实例(4)5.确确定组界界值先取测定定单位的的1/2，然后后用最小小值去测测定单位位的1/2，作作为第一一组的下下界值，即第一组的下界值=S-测定单位2第一组的下界值=3.39-0.012=3.385第一组的的下界值值加上组组距，作作为第一一组的上上界值。。其余各组组组界依依次由前前一组的的上界加加组距。。最后一一组应包包含数据据的最大大值L。注：要取取测定单单位的1/2作作为边界界值单位位。下表说明明了组距距h的计算值值（这里里假设h的计算值值h=2.363））的数据种种类、测测定单位位、组距距的关系系。57直方图实例(5)7.统计频频数（即落在在各组的数据据个数）一一一观察察原始数据表表的每个数据据属于哪一组组，并在频数数分布表对应应的频数核对对栏中画符号号“正”。N=Σfi。8.列出频频数分布表（（见下表）频数分布表6.计算组组中值xixi=(某组上界值值+某组下界界值)/258直方图实例(6)9.计算各各组的组中值值及变换组中中值μi。设频数fi最大一栏的组组中值为x0，用下式确定各各组的变换组组中值ui。ui=各组组中值xi-x0h靠近中央处频频数最多的一一组之u值为0，依次次向下各组的的u值取作+1，，+2，+3，…；向上上各组的u值取作-1，，-2，-3…10.统计计频数fi与变换组中值值fiui，记入fiui栏内，并求出出其合计∑fiui。11.统计计频数与变换换组中值平方方的乘积fiui2，记入fiui2栏内，并求出出其合计∑fiui2。12.计算算平均值xx=x0+h×∑fiui∑fi对于本例x=3.52+0.03×23100=3.5269（取测量值后两两位）。59直方图实例(7)13.计算算标准方差s。s=h×∑fiui2ki=1∑fiki=1-∑fiuiki=1∑fiki=12对于本例，s=0.03×305100-231002=0.0519（取测量值后两位）。14.画直直方图，如下下图所示。直方图的横坐坐标表示质量量特性值，纵纵坐标表示频频数。横坐标标上标明分组组的各组组界界。以各组组组界为底边，，以各组的频频数为高，画画长方形，并并表明规格界界限。注：注意纵横横的标度应协协调，最大频频数组的直方方柱高度与横横轴长度之比比以0.6~1.0倍为为宜。60直方图实例(8)短轴外径直方方图15.记入入必要的事项项在图的右上方方记入数据总总数、平均值值x，和标准差s。图的下方注明明图名、绘图图者、日期等等可供参考事事项。61直方图的观察察分析直方图(3)(c)偏向型(右)(b)偏向型(左)(a)正常型直方图的形状状分析与判断断62直方图(4)续表(d)双峰型(e)锯齿型锯齿型(包括掉齿型)直方图象锯齿一样凹凸不平(某几组直方柱的频数少于两边紧邻组的频数),大多是由于分组不当或是检测数据不准而造成的,应查明原因,采取措施,重新作图分析.此时需要研讨组距是否取数据测定单位的整数倍,或者观察测定者读计测器刻度有无坏习惯双峰型直方图出现两个顶峰，往往是由于把不同材料、不同加工者、不同操作方法、不同设备生产的两批产品混在一起而造成的。这时若分层作一下直方图就能发现其差异直方图的观察察分析63直方图(5)续表平顶型(高原型)

直方图没有突出的顶峰(各组频数变化较小),这主要是在生产过程中有缓慢变化的因素影响而造成的.如刀具的磨损,操作者的疲劳等孤岛型在直方图的左边或右边出现孤立的长方形.这是测量有误,或生产过程中出现异常因素而造成的.如原材料一时的变化,刀具严重磨损,或混入了少不同规格的产品或短时间由不熟练工替班等.(f)平顶型(g)孤岛型直方图的观察察分析64直方图(6)续表

理想型

直方图的分布中心()和规格中心(TM)近似重合,直方图的分布在公差范围内且两边有些余量.这种情况一般来说是很少出现不合格品的.根据概率计算,公差范围T大约等于数据标准s的八倍,这是最理想的情况.偏向型直方图的分布在公差,范围内,但分布中心()和规格中心TM有较大偏移.这种情况,工序稍有变化,就可能出现不合格品,因此,应分析原因,采取措施,使分布中心与公差中心TM近似重合(a)

T

TL

TU

TM(b)

TU

TM

TL

T

TL(c)

TU

TM

Txxx直方图的观察察分析直方图分布与与公差界限的的比较分析(a)65直方图(7)续表

无富裕型

直方图的分布在公差范围内,两边均没有余地.这种情况应立即采取措施,设法提高工序能力,缩小标准s,减少分布有离散.能力不足型虽然数据分散程度可能比公差幅度小,但直方图的分布已超过公差范围［见图(e)、(f)］.已出现不合格品,应查明原因,立即采取措施.如分布中心偏右(左),高法使分布中心调整,近似与规格中心重合.如出现图(g)的情况,这说明加工精度不够,应提高加工精度,缩小标准差,也可从公差标准制订的严松程度来考虑(e)

TU

TM

TL

T

TL(f)

TU

TM

T(g)

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TM

TL

Txxx(d)

TL

TU

TMx直方图的观察察分析66续表能力富裕型直方图的公布在公差范围内,且两边有过大的余地.这种情况表明虽然不会出现不合格品,但很不经济,属于过剩质量,除特殊精密、主要的零件外，一般应适当放宽材料、工具与设备的精度要求,或放宽检验频次以降低鉴定成本(h)

TL

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Tx直方图(7)直方图的观察察分析Man-madeofmushrooms67点聚图图(1)第1步收收集成对数数据５０到１００组组可能有相互互关系第2步画画出Ｘ轴和和Ｙ轴第3步标标定数据重复点用画画圈表示第4步解解释数据Scatterdiagram点聚图要点点仅仅当存在在可靠数据据时使用对可能的关关系先作测测试不要否定非非预期的相相互关系强调相互关关系，而不不是原因与与结果68点聚图的结结构(1)第1步收收集成对数数据课程平均学期评分(从1到5)训练小组的平均训练时间(天)理论:在训练小组的平均训练时间和学期评分间可能存在相互关系.123---404.23.74.3---3.9220270270---625点聚图图(2)69第2步画画出Ｘ轴和和Ｙ轴4.54.44.34.24.14.03.93.83.73.63.5150200250300350400450500550600650从属变量(“结果”)独立变量(“原因”)寻找相互关系，而不是原因与结果点聚图的结结构(2)点聚图图(3)70第3步标标定数据4.54.44.34.24.14.03.93.83.73.63.5150200250300350400450500550600650训练小组的平均训练时间(天数)4.0y轴430x轴学期的总体评价点聚图的结结构(3)点聚图图(4)71第4步解解释数据培训时间4.54.03.5150400650yx培训时间4.54.03.5150400650yx培训时间4.54.03.5150400650yx培训时间4.54.03.5150400650yx培训时间4.54.03.5150400650yx正关系可能正关系无关系可能负关系负关系评价评价评价评价评价点聚图的结结构(4)点聚图图(5)72点聚图范例例线宽／空间(微米)电容值与线宽2.12.01.91.81.71.640455055606570电容(皮法)点聚图图(6)731.关联联图（RelationDiagram））P752.亲和和图（AffinityDiagram））P773.系统统图（TreeDiagram））P794.矩阵阵图（MatrixDiagram）P825.矩阵阵数据分析析法（VariablesAnalysis）P866.PDPC法（PDPCDiagram））P877.箭头头法（ArrowDiagramorNetworkDiagram））P90QC新七种工具具新品管七大大手法74关联图1（（RelationDiagram））关联图的定定义:所谓关联图图，就是对对原因——结结果，目的的——手段段等关系复杂杂而相互纠纠缠的问题题，在逻辑辑上用箭头头把各要素素之间的因因果关系连连结起来，，从而找出出主要因素素和项目的的方法。关联图适用用于分析整整理各种复复杂因素交交织在一起起的问题。。经多次修修改、绘制制，可以明明确解决问问题的关键键，准确抓抓住重点。。关联图的主主要用途:（1）用于于企业质量量管理方针针与计划的的制订、分分解和落实实；（2）用于于制订生产产过程中减减少不良品品的对策；；（3）用于于制订工序序管理上的的故障对策策；（4）用于于制订QC小组活动规规划与目标标的展开；；（5）用于于改善企业业各个部门门的质量管管理工作；；（6）用于于改善各项项工作质量量。关联图的说说明:关联图克服服了因果图图和因素展展开型系统统图存在的的以下两点点弱点：（1）因果果图和因素素展开型系系统图只能能完成单一一目的的分分析；（2）因果果图和因素素展开型系系统图只能能处理简单单的因素之之间的关系系（因素与与因素之间间只能“单单线”纵向向联系，层层间、分支支间不允许许有横向关关系）。75关联图2（（RelationDiagram））关联图案例例管理松交接手续不清装坏拆坏产品零件丢损严重责任心不强新工人多碰伤开后门送人无法索赔缺培训易散失运输丢失包装方式落后▲▲▲注：▲———要因用关联图分分析产品零零件易丢失失的原因76亲和图1（（AffinityDiagram））KJ法亲和图的应应用程序（1）确定定主主题题。。（2））收集集语语言言资资料料。。（3））语言言资资料料卡卡片片化化。。（4））汇总总整整理理卡卡片片。。（5））制作作标标签签卡卡片片。。（6））作图图。。KJ法的的概概念念:KJ法是是日日本本人人川川喜喜田田二二郎郎（（KawakitaJiko））发明明的的，，KJ是其其名名的的缩缩写写。。KJ法泛泛指指利利用用卡卡片片对对语语言言资资料料进进行行归归纳纳整整理理的的方方法法。。它它包包括括亲亲和和图图（（又又称称A型图图解解、、近近似似图图解解、、卡卡片片法法））、、分分层层图图等等多多种种方方法法。。亲和和图图是是KJ法的的主主体体方方法法。。亲亲和和图图是是一一种种图图示示技技术术，，它它把把收收集集到到的的大大量量有有关关某某特特定定主主体体的的意意见见、、观观点点、、想想法法等等语语言言文文字字资资料料，，按按它它们们相相互互亲亲近近的的程程度度用用图图形形加加以以归归纳纳、、汇汇总总。。亲和和图图接接近近关关联联图图，，但但关关联联图图用用逻逻辑辑推推理理来来明明确确因因果果关关系系，，而而亲亲和和图图则则案案情情理理性性归归类类。。亲和和图图的的用用途途:常用用于于归归纳纳整整理理收收集集到到的的意意见见、、观观点点和和想想法法等等语语言言资资料料。。特别提醒亲和图只适用于需要时间、慢慢解决、不容易解决而非解决不可的问题。不适用于速战速决或简单的问题77亲和和图图2（（AffinityDiagram））亲和和图图案案例例工艺艺过过程程有有问问题题工艺艺不不稳稳定定没有有形形成成生生产产线线焊接接变变形形焊接接夹夹具具精精度度差差工人人技技术术水水平平低低镀铬铬层层剥剥落落材料料来来源源不不能能满满足足要要求求国产产钢钢带带质质量量差差能否否进进口口钢钢带带钢管管壁壁厚厚差差大大建立立外外协协质质量量保保证证体体系系焊条条质质量量不不稳稳定定入厂厂验验收收缺缺乏乏测测试试设设备备用户要求是什么设计造型是关键问题125车还是90车要不要生产女车带不带挡风罩应用价值分析方法标牌设计十分重要成本本太太高高产量量小小厂址址在在山山区区运运输输费费用用大大减少少废废品品很很重重要要减少少行行政政开开支支关键键在在于于实实行行责责任任制制建立立流流水水线线以以降降低低成成本本如何何提提高高摩摩托托车车质质量量（（亲亲和和图图实实例例））78系统统图图是是以以问问题题为为著著眼眼点点作作分分支支式式的的思思考考，，用用以以得得到到问问题题的的解解决决方方案案，，并并明明确确改改善善对对象象内内容容的的一一种种方方法法。系统统图图1（（TreeDiagram））基本本目目的的手段段=目目的的手段段=目目的的手段段=目目的的手段段=目目的的手段段=目目的的手段段=目目的的手段段=目目的的手段段=目目的的手段段=目目的的手段段=目目的的手段段=目目的的手段段=目目的的手段段=目目的的手段段=目目的的有效效的的手手段段(可可实实施施的的方方案案)79想解决的问题想达成的目的怎么办呢？方针/政策基本目的手段目的手段系统统图图原原理理:系统统图图2（（TreeDiagram））系统统图图就就是是从从树树的的分分枝枝结结构构来来探探寻寻解解决决问问题题所所必必须须的的手手段段80如何提高小组成员的参与率把它当作自己本身的活动使其成为快乐的活动要成为有计划的团体活动选择优良的主题提高问题意识明确团体的功效尽量激励成员使成员拥有参与意识事件化、故事化是持续进步的团体活动清楚活动所处的状况设定与全员相关的主题主题不受成员变动的影响考虑与其它部门相关的问题进行形象化的QC手法教育亲身应用QC手法及知识