精益生产之设备管理教材

精益生产—全员设备保全暨注册设备管理人才高级研修课程

预先框定学习要领：-------投入多少，收获多少-------参与多深，领悟多深-------未曾经历，不成经验-------敞开心扉，方有心得改变老师是站着的学员学员是坐着的老师请将通讯工具调成震动或关机!提升获得认证理论梳理实战能力拓展人脉

20%模拟演练40%实战案例40%知识理论课程结构与特点精益生产与设备管理新挑战设备与设备管理全面生产维护TPM与8大支柱TPM实施、推进过程与技巧流线化设备设计布局与改善

课程体系TPM全员设备保全常见问题与设备人才职业规划全员生产保全TPM精要第一章精益生产与设备管理新挑战美国CNN报道，通用汽车在八月初宣布，其第二季净损失高达155亿美元，福特宣布亏损87亿美元。而克莱斯勒12月则宣布将旗下的30家工厂停产一个月，等待美国政府的救市计划。美国底特律三大汽车巨头称霸的时代彻底结束了“属于丰田的时代正在到来。”一位知名管理专家向《经理人》感叹道。这家1937年创立的汽车制造企业，终于在70年后坐上全球销量冠军的宝座，并荣登全球最受尊敬企业榜首。其去年总销售额为2528亿美元，净利润165.4亿美元。这相当于底特律三巨头外加德国大众和宝马的利润总和。它2000多亿美元的市值，竟比底特律三巨头总和的7倍还要多。

，我们却不禁要问：丰田过去70年持续缔造辉煌的秘诀是什么？越来越多企业在研究和仿效丰田模式，它们又能从中得到哪些收获？对行进中的中国企业又有何警示？

丰田模式：精益生产参观丰田心得

丰田公司的设备管理特点

1903-08-131930年丰田喜一郎研发汽油发动机1933年设立汽车部1936年丰田AA型轿车问世1937年丰田汽车工业公司诞生1938年举母工厂建成投产1950年经营危机（劳资争议精减员工）1951年开始推行“动脑筋，提方案”制度1957年首次向美国出口丰田轿车工人视同机器大规模少品种丰田与精益生产不为人知的故事大野耐一TaiichiOhno1912-1990丰田佐吉1867-1930丰田喜一郎1895-1952年3月项目手工生产方式大批量生产方式精益生产方式产品特点完全按顾客要求标准化，品种单一品种多样化、系列化设备和工装通用、灵活、便宜专用、高效、昂贵柔性高、效率高作业分工与作业内容人少，师徒制粗略、丰富细致、简单、重复较粗略、多技能、丰富对操作工人要求懂设计制造有较高操作技能不需要专业技能多技能库存水平-----高低制造成本高低更低产品质量低高更高所适应的市场时代极少量需求物资缺乏、供不应求买方市场三种生产方式比较当前的世界(中国）制造，仍有三种生产形态并存，向精益生产发展的趋势……2008年的金融危机，揭开了生产过剩的盖布。精益生产方式:JIT/TPS/LeanProductionLeanProduction精益生产-精益思想消除企业所有环节上的不增值活动，达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。精益：瘦肉-MIT:JamesP.Womack&Daniel.T.John《改造世界的机器》、《精益思想》是美英研究Lean的代表做。

JustInTime准时制生产适品·适量·适时零库存和快速应对市场变化ToyotaProductionSystem丰田生产模式建立在准时化(JIT)观念上的拉动式生产模式，以应付小订单多品种的挑战精益-形容词：无肉或少肉，少脂肪或无脂肪，反义词：肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的，软的精益企业的竞竞争优势生产时间减少少90%库存减少90%生产效率提高高60%到达客户手中中的缺陷减少少50%废品率降低50%与工作有关的的伤害降低50%……否则，要检查查一下你在哪哪里做错了！！-精益思维,Womack&Jones观念比较不间断的单件流传统理论精益思想由生产者决定价值，向用户推销由最终用户来确定，价值只有满足用户需求才有存在的意义流程无间断层级的金字塔总经理集权部门职能化、专业化扁平结构赋予职能岗位的决策权按流程重构的团队或Cell集中的推式管理分工流程支离破碎拉式大批量，等待精益思想的五五个原则精益生产系统Value价值站在客户的立场上ValueStream

价值流从接单到发货过程的一切活动Flow流动象开发的河流一样通畅流动DemandPull

需求拉动按需求生产Perfect

尽善尽美没有任何事物是完美的不断改进降低成本，改改善质量，，缩短生产产周期精益生产首先先是一种思想想，其次才是是一种技术，，活用精益思思想改善传统统生产形态、、提高生产效效益是我们学学习的根本目目的！精益生产之““心”、“技技”、“体””：转变思想观念念运用改善工具具持续全员实践践1=5

2=15

3=2154=2145

5=？管理的实质0-1+1增加价值提高产品和服服务的附加价价值消除浪费最大限度地减减少不增值劳劳动创造性的管理理活动封闭性的管理理活动精益思想：从从增值比率看看改善空间增值比率

增值时间

增值时间+不增值时间X100%=增值时间：站在客户立立场看制造过过程中的增值值动作和时间间如：改变形形状、改变性性能、组装、包装等工作的的根本本目的的是给给产品品和服服务增增加价价值。。一切不不增加加对顾顾客和和企业业价值值的活活动都都是浪浪费。。物料从进厂厂到出厂，，您的工厂有有多大比例例的时间是是增值的？？！＄除了使产品品增值所需需的材料，，设备和人人力资源之之绝对最小小量以外的的一切东西西AnythingOtherThanNecessary任何非必需需的东西！！识别和消除除所有浪费费MUDA–浪费工厂常见的过量生产过过多（过早早）库存浪费搬运浪费不良返工浪费过程不当浪浪费动作浪费等待浪费8大浪费缺货损失企业每生产产一件产品品就在制造造一份浪费费。伴随企企业运营中中各业务环环节不被察察觉或不被被重视的浪浪费，日本本企业管理理界将之形形象地比喻喻为“地下工厂”。地下工厂制造技术（固有技术术）管理技术（联结技术术）+=生产技术加工工艺技技术管理绩效技技术在流线化生生产中，联联结技术是是最重要的的技术，也也可以说，，连接技术术是如何有有效运用固固有技术的的技术，它它决定了制制造技术发发挥多大的的经济效益益。观念转变，消除浪费，价值流管理，团队精神及5S，持续改进设备总有效性自动化及防错作业快速转换流动生产设备布局多技能员工小批量生产缩短生产周期均衡混流生产看板拉动准时化生产库存降低消除浪费降低成本全面质量管理全面生产维护精益企业构筑精益企企业之屋精益生产对对设备的快快速装换调调整的挑战战实现以“多多品种、小小批量”为为特征的均均衡化生产产最关键和和最困难的的一点就是是设备的快快速装换调调整问题。。均衡化生产产要求总装装配线及各各道工序采采用“多品品种、小批批量”的方方式，频繁繁地从前道道工序领取取各种零部部件或制品品，这样，，从制造过过程的经济济性考虑，，冲床及各各种生产设设备的快速速装换与调调整就成为为了关键。。生产现场人人员经过艰艰苦努力，，成功地将将冲压工序序冲床模具具装换调整整所需要的的时间，从从1945年至1954年的3小时缩短为为1970年以后的3分钟！现在在，丰田公公司所有大大中型设备备的装换调调整操作均均能够在10分钟之内完完成。设备快速装装换调整的的方法是SMED法，即“10分钟内整备备法”。把把设备装换换调整的所所有作业划划分为两大大部分，即即“外部装装换调整作作业”和““内部装换换调整作业业”。为了缩短装装换调整时时间，操作作人员必须须在设备运运行中完成成所有的““外部装换换调整作业业”，一旦旦设备停下下来则应集集中全力于于“内部装装换调整作作业”。丰田公司把把“设备的的快速装换换调整”视视为提高企企业竞争力力的关键因因素之一。。设备的快速速装换调整整为满足后后工序频繁繁领取零部部件制品和和“多品种种、小批量量”的均衡衡化生产提提供了重要要的基础。。生产工序序的合理理设计和和生产设设备的合合理布置置是实现现小批量量频繁运运输和单单件生产产单件传传送的另另一个重重要基础础。传统的生产车车间设备布置置方式是采用用“机群式””布置方式，，即把功能相相同的机器设设备集中布置置在一起丰田公司采用用了“U”型单元式布置置方式，即按按零件的加工工工艺要求，，把功能不同同的机器设备备集中布置在在一起组成一一个一个小的的加工单元。。U型单元连结而而成的“组合合U型生产线”，，可以简化运运输作业，使使得单位时间间内零件制品品运输次数增增加，但运输输费用并不增增加或增加很很少，为小批批量频繁运输输和单件生产产单件传送提提供了基础。。精益生产对设设备合理布局的挑战水平布置冲压区攻丝区装配区包装区冲压攻丝装配包装垂直布置将各工序设备备紧密排列，消除搬运浪费费项目水平布置方式相同功能的加工设备集中摆放在同一区域适用大批量生产特点集中生产、集中搬运、减少搬运次数缺点在制品搬运浪费大等待时间长生产周期长空间占用大造成“乱流”项目垂直布置方式根据产品类别按照加工顺序依此排列适用柔性生产特点前后各工序紧密相连（流线化生产）优点搬运距离短在制品数量低生产周期短生产空间小单向“流”水平布置和垂垂直布置的比比较灵活的流线化化生产（垂直直布置）更能能适应需求的的变化。生产线U形化与多技能能工1234IO一致原则1234空手浪费InputOutputInputOutput生产投入点与与完成品取出出点尽可能靠靠近，以避免免作业返程造造成的时间和和体力浪费。。IO一致原则同样样适用于设备备布置，亦可可节省空间占占用。☆零切换浪费☆☆零零库存☆零浪费费☆☆零不不良☆零故障障☆☆零停停滞☆零事故故精益生产对设设备零故障与与零事故的的挑战零目标目的现状思考原则与方法零不良质量保证低级错误频发，不良率高企，批量事故多发，忙于“救火”·三不主义

·零缺陷运动

·工作质量

·全员质量改善活动

·自主研究活动

·质量改善工具运用零故障生产效率故障频繁发生，加班加点与待工待料一样多·效率管理

·TPM全面设备维护

·故障分析与故障源对策

·初期清扫与自主维护零停滞缩短交货期交货期长、延迟交货多顾客投诉多，加班加点、赶工赶料·同步化、均衡化

·生产布局改善

·设备小型化、专用化设备管理概述述工欲善其事，，必先利其器器第二章设备管理应用用的行业：.采矿.制造业(机机械,钢铁,石化…).电力生产.交通运输.邮电通讯.金融.商业流通.综合服务业(酒店,机场,体育场馆…).其他行业设备是，有形固定资产产的总称，指指建筑、机器器、装置等在在企业内长久久使用和提供供利益的物件件，按目的来来分类的话可可分为生产设设备、能源设设备、研究开开发设备、输输送设备、销销售设备、管管理设备等；；按形状来分分类的话可分分为土地、建建筑、机器及及装置、车辆辆、船舶、工工具、器具等等。2.设备管理的领领域广义上来讲，，有效使用从从设备的调查查、研究、设设计、制作、、安装开始，，通过运转、、保全，最后后到废弃的设设备的一生，，是指提高企企业生产性的的活动。狭义的的设备备管理理，指指设备备安装装完毕毕后的的设备备保全全管理理。3.广义的的设备备管理理(管理设设备一一生)调查/研究项目

决定制作安装试运行生产保养更新/废弃设计ProjectEngineeringMaintenanceEngineering设备管管理的的领域域设备的的构成成动力部部分传动部部分工作部部分控制部部分设备的的分类类1.MAN2.MATERIAL4.METHOD管制：：源头头管制：：装配配线、作业业标准准5.INFORMATION管制：：信息息＼可可见性性管制制例：指指导表表、REPORT、CONTROLCHART管制：：基础础教育育、指指定培培训、、奖奖惩3.MACHINE管制：：状态态管理资源商品转换Money(钱)Man人Mech机器Material原材材料料Method管理理方方式式ProductionControl工程管管理QualityControl品质管管理CostControl成本管管理DeliveryControl交货期期管理理Safety&Pollution安全环环境管管理ManpowerAuthorization定员管管理PlantEngg.&MaintenanceInventoryControl资材管管理(P)生产产量量(Q)品质质(C)成本本(D)交货货期期(S)安全全卫卫生生环环境境(M)工作作热热情情HumanRelation劳务管理理Method管理方法法产出投入=生产性工厂活动动目的Input投入Output产出设备管理理在生生产活动动中的位位置1.设备管理理的目的的:通过设备备的最佳佳化，提高企业业的生产产性和赢赢利性ManMachine

(设备管理理)Material(材料管理理)MethodProduction(工序管理理)Quality(品质管理理)Cost(成本管理理)Delivery

(期限管理理)Safety(安全,环境)Morale(士气管理理)2.设备管理理的目标标:以最少投投入(INPUT:4M)产出最大大成果(OUTPUT:PQCDSM)。设备故障障最小化化缩短停止止时间降低保养养费用可靠性维护性/生产性紧急性性最少费费用最大的的设备备效益益※为提高高设备备管理理的效效果，，非常常需要要有计划划的设设备管管理！！设备管管理的的目的的及目目标设备前前期管管理、、设备备资产产管理理、设设备使使用管管理、、维护护保养养、设设备备备件管管理、、设备备检修修管理理、设设备故故障、、事故故管理理、设设备更更新改改造、、设备备经济济管理理。中国传传统设备管管理的的主要要内容容:传统设设备管管理方方式的的局限限性1、传统统设备备的大大量工工作集集中在在维修修阶段段，而而较少少注意意设备备全过过程的的管理理。设设备维维修的的目的的是为为保障障服务务的单单一设设备修修复，，本质质是静静态管管理；；因此此，不不能适适应对对现代代化设设备进进行系系统管管理的的要求求。2、传统统设备备管理理不能能保证证各环环节之之间的的有机机联系系。制制造与与使用用分家家，前前半生生管理理与后后半生生管理理脱节节。研研究、、设计计、试试制至至制造造称为为设备备的前前半生生；选选购、、安装装、使使用、、维护护、修修理、、改造造、更更新至至报废废称为为设备备的后后半生生。3、传统设备备管理在技技术、经济济、组织三三者关系方方面，侧重重技术管理理，忽视经经济管理，，同时对组组织管理工工作不够重重视。4、传统设备管管理仍然停留留在单纯配角角服务的阶段段。在企业转转变为以经营营为中心的情情况下，不能能为贯彻企业业的经营方针针目标及时提提供技术、经经济保证。5、传统设备管管理只注重设设备管理机构构和专业人员员的参加，没没有把同设备备有关的部门门、人员组织织协调起来，，缺乏广泛的的群众基础。。设备的前期管管理工作一、设备的设设计制造对设设备寿命的影影响1.影响的长久性性；2.影响的遗传性性；3.影响的变大性性。二、设备的选选择与评价(一)选择设备应考考虑的因素：：1.生产性；2.可靠性；3.节能性；4.维修性；5.环保性；6.安全性；7.成套性；8.灵活性(二)选择设备的经经济评价方法法1.投资回收期法法

设备投资资回收期=设备投资费用用/采用该设备后后的年节约额额2.费用换算法。。这种方法是是根据设备最最初一次性投投资费用和设设备每年支付付的使用费，，按照设备的的寿命周期和和利率，换算算为设备每年年的总费用和和设备寿命周周期总费用。。然后对不同同方案进行比比较、分析选选择费用最低低的设备。根根据对设备费费用换算方法法的不同，又又分为年费法法和现值法。。设备寿命周期期费用（LifeCycleCost，缩写LCC）设备的寿命命周期指设备备从规划、制制造、安装调调试、使用、、维修、改造造直至报废的的全过程。设设备的寿命周周期费用指设设备的全过程程中消耗的总总费用，由原原始费和使用用费组成。在在进行设备经经营决策时，，不能只考虑虑设备寿命周周期某一阶段段(制造、采购、、使用维修)的经济性，更更要十分注重重设备原始费费和使用费总总和的最经济济。。LCC技术在设备开开发和使用中中是控制费用用、优化设备备质量、谋求求最佳费用、、获取最大利利润必不可少少的有效技术术。，可表示示如下：LCC＝AC＋SC（1－l）式中LCC——设备寿命周期期费用；AC——设备设置费，，包括研究费费（规划、调调研费）、设设计费、制造造费、设备购购置费、运输输费、安装调调试费等；SC——设备维持费，，包括能源费费、维修费、、操作工人工工资、报废费费及与设备有有关的各种杂杂费和管理费费。传统设备管理理的主要目标标是保持设备备的正常生产产能力，延长长设备的寿命命，其工作内内容绝大部分分是设备的技技术管理。现现代设备管理理强调获得较较高的综合效效率和降低设设备的寿命周周期费用，追追求的目标是是经济效益，，必须把技术术管理与经济济管理结合起起来，获得最最佳经济效益益。应用用LCC技术术的的一一个个简简单单例例子子，，1只100W的普普通通灯灯泡泡价价格格1.9元，，一一只只亮亮度度同同等等的的节节能能灯灯的的费费用用为为28.9元，，若若只只考考虑虑购购买买价价格格的的话话，，选选择择普普通通灯灯比比较较便便宜宜。。应应用用LCC理念念，，考考虑虑购购置置费费用用和和使使用用电电费费等等，，以以统统一一按按照照6000小时时计计算算（（节节能能灯灯寿寿命命）），，用用普普通通灯灯泡泡需需要要支支付付335.4元，，而而节节能能灯灯只只要要87.14元，，可可节节省省248.26元，，同同时时节节省省了了482度电电，，减减少少了了能能源源的的消消耗耗。。一台台售售价价6万的的设设备备，，花花了了30万的的AC，50万的的SC？设备备管管理理的的误误区区只有有修修理理没没有有维维护护不区区分分运运转转率率和和可可动动率率没有有““救救火火””观观念念单兵兵作作战战我使使用用你你修修理理迷信信设设备备修理理：：““头头疼疼医医头头脚脚痛痛医医脚脚””。。维护护：：预预防防故故障障。。盲目目追追求求运运转转率率，，忽视点检检保养，，造成可可动率低低。故障出现现后，使使用的急急修理的的不急，，最后是谁谁都不急急。我修机械械你修电电路，你演戏我我看戏。。使用的人人不做点点检保养养，设备是修修理人员员的。只看到高高科技设设备的威威力，忽视人对对设备能能力发挥挥的决定定作用。。探讨：设设备异常常会造成成什么影影响？停线影响响产出生产效率率低下环境灾害害产品品质质异常人身伤亡亡火灾设备故障障曲线1。设备故故障：设备在其其寿命周周期内，，由于磨磨损或操操作使用用等方面面的原因因，使设备暂暂时丧失失其规定定功能的的状况。。（1）突发故故障：突突然发生生的故障障。发生生时间随随机，较较难预料，设备备使用功功能丧失失。（2）劣化故故障：由由于设备备性能的的逐渐劣劣化所引引起的故故障。发生速度度慢，有有规律可可循，局局部功能能丧失。。2。设备故故障率：：单位时间间内故障障发生的的比率。。设备的维维护管理理与可靠靠性设备故障障曲线（（规律））实践证明明，可维维修设备备的故障障率随时时间的推推移呈图图示曲线线形状，，这就是著名名的“浴浴盆曲线线”。设设备维修修期内的的设备故故障状态态分三个个时期：：（1）初始始故障障期故障率率由高高而低低。材材料缺缺陷、、设计制制造质质量差差、装装配失失误、、操作不熟熟练等等原因因造成成。（2）偶发发故障障期故障率率低且且稳定定，由由于维维护不不好或操操作失失误造造成。。最佳佳工作作期。。（3）耗损损故障障期故障率率急剧剧升高高，磨磨损严严重，，有效寿寿命结结束。。设备的的维护护管理理与可可靠性性时间故障率率初始故故障期期偶发故故障期期耗损故故障期期故障率率曲线线（浴浴盆曲曲线））设备维维修的的基本本内容容1。设备备的维维护保保养和和检查查（1）维护护保养养：是是指人人们为为保持持设备备正常常工作作以及及消除除隐患患而进行行的一一系列列日常常保护护工作作。按按工作作量大大小和和维护护广度度、深深度：：①日常保养养：重点对对设备进行行清洗、润润滑、紧固固、检查状状况。由操作人员进进行。②一级保养养：普遍地地进行清洗洗、润滑、、紧固、检检查，局部部调整。操作人员在在专业维修修人员指导导下进行。。③二级保养养：对设备备局部解体体和检查，，进行内部部清洗、润润滑。恢复和更换易易损件。由由专业维修修人员在操操作人员协协助下进行行。④三级保养养：对设备备主体进行行彻底检查查和调整，，对主要零零部件的磨损检查鉴鉴定。由专专业维修人人员在操作作人员配合合下定期进进行。设备的维护护管理与可可靠性（2）设备的检检查：对对设备的运运行状况、、工作性能能、零件的的磨损程度进行行检查和校校验，以求求及时地发发现问题，，消除隐患患，并能针针对发现问题题，提出维维护措施，，做好修理理前的各种种准备，以以提高设备备修理工作的的质量，缩缩短修理时时间。日日常检查定定期检查设备的维护护管理与可可靠性我国设备检检查的5种形式1．事后检查查就是在设备备发生突发发性故障（（事故）后后，为了了恢复其其故障（事事故）部位位的工作性性能，以决决定合理的的修复方案案和确定具具体的内总总，所进行行的对应性性检查。这这种检查无无领先设定定的检查周周期，无固固定的检查查内容，也也无固定的的人员，一一般是由设设备技术职职能人员组组织有探险险的维修工工人进行实实地调查、、检查。2，巡回检查查这种检查方方法是根据据预先设定定的检查部部位和主要要内容进行行粗略的巡巡视检查，，以保证设设备正常运运转，消除除运转中的的缺陷和隐隐患。这种种方法实质质上是一种种不定量的的运转管理理，对分散散布置的设设备较为合合适。3．计划检查查计划检查是是在计划预预修制中采采用检查修修理法时所所必需做的的一种设备备检查，它它有预先设设定的周期期和检查的的项目，所所以也称定定期检查。。这种检查查方式已普普遍用于设设备检修，，它包括率率先的检查查和部件的的解体检查查，一般由由技术人员员提出计划划，检修工工人实施。。4．特殊性检检查这是对有特特殊性要求求的设备进进行的检查查．如设备备精度的定定期检查、、零部件的的品质检查查、继电保保护整定和和绝低测定定等的特殊殊性检检查。5．法定检查查以国家法规规形式规定定的检查。。它包括性性能鉴定和和法定试验验。如高压压设备的南南压试验．．锅炉和压压力容器的的压力试验验，吊车等等起重设备备的年检试试验等。目目的是为了了防止灾害害（故障））发生，保保证安全作作业。2。设备修理理设备修理是是对设备的的磨损或损损坏所进行行的补偿或或修复。其其实质是补偿设备备的物质磨磨损。（1）小修：对对设备进行行的局部修修理。拆卸卸部分零部部件。（2）中修：对对设备部分分解体，工工作量较大大。（3）大修：全全面的修理理，对设备备全部拆卸卸分解，彻彻底修理。。3。设备维修修制度（1）计划预修修制：按照照预防为主主的原则，，根据设备备磨损理论论，有计划地对对设备进行行日常维护护保养、检检查、校正正和修理，，以保证设设备正常运行行。主要内内容：日常常维护、定定期检查、、计划修理理。（2）计划保修修制：有计计划地对设设备进行三三级保养和和修理。有有：三级保养加加大修；三三级保养、、小修加大大修；三级级保养、小小修、中修修加大修。（3）全面生产产维修制度度（Totalproductivemaintenance,TPM）全员参加的的、以设备备综合效率率为目标的的、以设备备一生为对对象的生产维修制。。[基本思想]全效益、全全系统、全全员参与设备的维护护管理与可可靠性设备管理发发展历史回回顾事后维修（（第一代））兼修阶段分分工工淡化坏坏了操作工＝维维修工才才修专修阶段分分工工清楚不不坏我操作，你你维修不不修设备管理发发展历史回回顾预防维修阶阶段（第二二代）计划预修制制强强调计划性性维维修（前苏联））强制计划过剩预防维修制制强强调预防性性维维修（美国等））检查计划不足设备管理发发展历史回回顾生产维修阶阶段（第三三代）事后维修(breakdownmaintenance)预防维修(preventivemaintenance)纠正维修(correctivemaintenance)维修预防(maintenanceprevention)设备管理发发展历史回回顾各种方式并并行阶段（（第四代））综合工程学学强调寿命周周期（英国）强调多部共共管全员生产维维修强调全员参参与（日本）强调基础保保养设备综合管管理强调系统综综合（中国）强调兼容并并蓄设备诊断技技术设备状态监监测

是指指用人工或或专用的仪仪器工具，，按照规定定的监测点点进行间断断或连续的的监测，掌掌握设备异异常的征兆兆和劣化程程度。设设备诊断技技术

是指指在设备运运行中或基基本不拆卸卸的情况下下，根据设设备的运行行状态，判判断故障的的部位和原原因，并预预测设备今今后的技术术状态变化化。设备的技术术改造(一)设备技术改改造及其特特点1.针对性强；；2.经济性好；；3.适应性强。。(二)设备技术改改造的内容容一般包括括：1.提高设备的的自动化程程度，实现现数控化、、联动化；；2.提供设备功功率、速度度、刚度和和扩大，改改善设备的的工艺性能能；3.将通用设备备改装成专专用、高效效设备；4.提高设备零零、部件的的可靠性、、维修性；；5.实现加工对对象尺寸公公差的自动动控制；6.改装设备监监测、监控控装置；7.改进滑润、、冷却系统统；8.改进安全、、保持装置置及环境污污染系统；；9.降低设备原原材料及能能源消耗；10.使零、部件件通用化、、系列化、、标准化、、提高“三三化”水平平。(三)设备技术改改造的实施施

企业改改造一条生生产线，往往往包括制制造数台专专用设备，，改造较大大数是的老老设备、采采购少量的的新设备。。设备改造造计划工作作，由企业业主管生产产部门统一一负责，确确定方案，，并向有关关单位下达达改造计划划和安排制制造、施工工任务。产品生生产产车车间生生产设计计计划划调调度制制造使设备保持持安全可靠靠使生产能够够正常进行行维护管理的的重要性供应商产品销售采购供应客户1.维护什么2.何时维护护3.怎么维护护4.用何维护护这些要求求是矛盾盾的!安全性政府和行行业规范范降低维护护成本可用性可靠性延长使用用寿命维护管理理的要求求.设备数量量多,种类繁杂杂.设备使用用点分散散.设备的“年龄”差异大.备品备件件和工具具材料的的种类多多.使用和维维护的要要求高.使用和维护的的成本大.设备问题对生生产的影响大大维护管理的特特点.基础资料管理理不完善.库存高,但还是经常性性缺件.库存记录不准准确.缺乏有效的采采购管理.难以制定合理理的维护计划划.抢修和重复维维修,成本高.缺乏故障历史史的记录分析析维护管理的思思想CMMS-计算机化的维维护管理系统统ComputerizedMaintenanceManagementSystemRCM-以可靠性为中中心的维护管管理ReliabilityCenteredMaintenanceEAM-企业资产维护护管理EnterpriseAssetMaintenance备件件采采购购库存存管管理理计划划调调度度CMMS计算算机机化化的的维维护护管管理理系系统统设备备维维护护财务务成成本本核算算信信息息流流物流流控制制信信息息流流工作作信信息息流流1.定义义管管理理规规则则/组织织/职责责2.运用用工工具具进进行行规规范范化化管管理理3.在部部门门之之间间进进行行信信息息共共享享基础础资资料料整整理理基本框架架定义制定维护护计划下达维护护工作单单维护设备备汇报维护护情况领用备件件,工具预留备件件,工具扣减库存存量申请采购下达采购单单故障记录分分析成本记录分分析补充库存量量采购单接收收紧急急性性维维修修-没没有有计计划划,优优先先级级最最高高计划划性性检检测测-按按照照一一定定的的计计划划进进行行状状态态检检测测巡检检,定定检检计划划性性维维护护-按按照照一一定定的的计计划划进进行行维维护护计划划分分解解,计计划划组组合合预测测性性维维护护-根根据据事事先先假假定定的的生生命命周周期期安安排排维维护护大修修/翻翻修修,中中修修,小小修修/检检修修经常常被被称称为为““周周期期性性维维护护””预防性性维护护-根根据据设备备的状状态情 制定维护计划,安排维护RCM以可靠靠性为为中心心的维维护管管理使用时时间故障率率计划维维修周周期早期故障期偶发故故障期期耗损故障期设备周周期性性计划划维修修规定故故障率率拐点=维修点点使用时时间故障率率计划维维修周周期增加早早期故故障增加耗耗损故故障浪费有有效寿寿命设备周周期性性计划划维修修规定故故障率率设备故故障时时的性性能下下降曲曲线规定的的水平平线潜在故障生成设备性能功能状态可靠运行阶段时间/条件/方法功能故障生成PFP-F间隔安全性性政府和和行业业规范范降低维维护成成本可用性性可靠性性延长使使用寿寿命故障率率最低低平均无无故障障时间间最长长维护工工作量量最小小综合成成本最最低RCM以可靠靠性为为中心心的维维护管管理1.提高企企业运运行的的可靠靠性2.减低维维护工工作量量和成成本3.尽量延延长设设备使使用寿寿命目标EAM企业资资产维维护管管理企业资资产企业资产企业资产产品生生产产车车间生生产产设计计计划划调调度制制造造供应商商产品销售采购供应客户1.定义所所有需需要维维护的的资产产2.维护所所有需需要维维护的的资产产3.管理所所有需需要维维护的的资产产设备管管理当当中的的33456一个基基本点点：设设备责责任到到专人人。3步法””：：。3好即：：__________.4会”。设备管管理当当中的的五项项纪律律①实行定定人、、定级级，凭凭操作作证使使用设设备，，遵守守操作作规程程；②经常常保持持设备备清洁洁，并并按规规定加加油，，保证证合理理润滑滑；③遵守守设备备交接接班制制度；；④管理理好工工具、、附件件；⑤发现现异常常立即即停机机，自自己不不能处处理的的问题题应及及时通通知有有关人人员检检查处处理。。“6字要求””：。案例：某某大型型车身制制造公司司

设备备管理标标准全景景解析现场流线线化设备备设计与与改善第三章一笔画布置一笔画的的工厂布布置从提高整整体效率率的目的的出发，，将前后后关联的的生产线线集中布布置。弹性+灵活原则则手工化动力化机械化自动化高速度高产量多功能泛用化大型化固定化高价化智能化人使用设设备设备帮助助人人辅助设设备人管理设设备人适应设设备弹性化灵活化多样少量量短交货期期低成本设备配合合人小型化流动化有弹性变换快设备发展展史小型化流动化有弹性变换快质量稳定定运转稳定定高速度高产量稳定速度适中中设备随需需求增减减组合人员物料料顺畅流流动通过局部部切换适应不同同加工对对象适应不同同加工要要求只需更换换模具刀刀具等可满足各各种不同同产品快速切换换节省时时间实现多样样少量混混流生产产不落地生根传统观点点认为设设备越大大效率越越高，通通常将设设备固定定在地面面而无法法移动。。设备不不能移动动，自然然缺乏弹弹性，也也就失去去了改进进布置、、应对市市场变化化的能力力。设备小型型化设备可动动化不寄人篱下设备“寄居”在固定的的管、线线及中央央式装置置之下而而无法移移动。放弃中央央式设施施采用分离离式设备备如：快速速接头、、弹性接接口管路线路路既要避避免硬得得无弹性性，也需要整整理免得得象长青青藤。带轮设备备机动性性高，可将大设设备单元元化，便于拆装装和移动动。设备布置置的三不不政策不离群索居对于涂装装、电镀镀等大型型加工设设备，由由于生产产环境的的关系，，通常安安装在另另外一个个隔离的的地点，，从而影影响生产产的流畅畅性。设备小型型化单件流动动方式大型设备备适合处处理大量量工作，，但容易易积压在在制品，，使生产产流动不不畅。多品种小小批量的的市场需需求要求求生产细细流快速速，以提提高弹性性应对变变化。所所以，设设备小型型化是必必然趋势势，只要要质量稳稳定、故故障率低低易维护护，不必必单纯追追求高速速度。出口入口口要一致致能屈能伸伸原则采用弹性性、可转转用设备备拒绝“武武士道””精神“包子换馅馅”泛用机专专用化设备设计计（购置置）时须须考虑市市场和产产品的变变化，避避免产品品“死””而设备备“徇情情”现象象。设备的基基本结构构一样，，通过换换模来满满足不同同产品的的生产需需要。将具备基基本功能能的泛用用设备配配上专用用模具、、刀具等等达到专专用目的的。不做切削削空气动动作不做木偶偶动作不做立定定动作按下启动动按钮即即能加工工，减少少空转动动作，如如车床切切削、冲冲床冲压压。木偶动作作：前一个动动作结束束，后一个动动作才开开始。非木偶动作作：前一个动作作进行中，，后一个动作作即开始。。机器人也是是“人”，，务求多能能化，所以以脚要能移移动，不能能固步自封封。三不原则三不原则成长带原则则传统输送带带作业传统输送带带的4种浪费：①取放放动作浪费费在制品取放放至少浪费费2～5秒时间。②等待待浪费前后工序作作业节奏不不同造成作作业等待。。③在制制品过多浪浪费工序间缓冲冲库存隐藏藏了等待问问题。④空间间浪费缓冲库存的的存放设施施、存放空空间浪费。。①②③④成长型输送送带作业①③⑤②④②划分节距线线一般为80～90cm，用来确认认进度。①边送边做在输送带上上完成装配配工作，消消除搬运浪浪费。③依产距时间间设定速度产距时间缩缩短时，增增加工作站站、工作人人员和提高高输送带速速度。④设立“接棒棒区”流入“接棒棒区”的制制品由下工工序协助完完成。⑤设立停线按按钮事故发生时时停线，以以相互协作作、排除异异常。工具物料应应放置在固固定场所工具物料装装置应依工工作顺序就就近排列利用重力““喂”料，，越近越好好利用重力坠坠送适当的照明明工作台椅高高度要舒适适适当工作场所原则6定置定位重力坠送就近依序桌椅适当重力“喂”料适当照明尽量以足踏踏、夹具代代替手的工工作工具尽可能能合并使用用工具、物料料、预放在在工作位置置按手指负荷荷能力分配配工作手柄接触面面积尽量大大操作杆设计计尽可能减减少身体姿姿势变更工具设备原则6流线化生产产改善实例例改善前入料出料生产线长：：10.5m作业人员：：6人生产能力：：900件/日例110.5m某厂电路板板插件线提提高生产效效率实例循环时间：150秒零件供应方式：在制品库存：30件真案演练改善前例2某铸造厂缩缩短交货期期实例A初检B修整D组装C钻孔铸件项目改善前交货期7天生产能力110件/人·日返修率23%空间占用1450m2改善前例3某机械厂空空间减半实实例A零件检验D装把手C组装待出货品管室E修整F装箱B零件加工办公室办公室TotalProductiveMaintenance全面生产维维护概述与8大支柱内容容精要第四章三星借TPM展翼高飞欧美制造企企业开始实实施2000年后左右中中国开始学学习推行60年代PM从美国传入入日本1971年日本电装装（株）实实施并获PM优秀事业场场奖」TPM在日本企业业推行展开开并取得丰丰硕JIPETPM的起源（（考）1-BM事后保全2-CM改良保全3-PM预防保全4-MP保全预防5-PM生产保全1950年以前，半半自动、手手动操作设设备多，结结构也简单单，常采用用的方法：：在设备出出现故障后后再维护。。1950年以后，人人们发现设设备故障总总在某部位位出现，因因此在维护护时主要去去查找薄弱弱部位并对对其改良。。改善维修修是不断利利用先进工工艺方法和和技术，改改正设备的的某些先天天缺陷和先先天不足，，提高设备备的先进性性、可靠性性及维修性性，提高设设备利用率率。1955年前后，人人们发现设设备的许多多故障是周周期性出现现的，于是是提出了以以检查为基基础，利用用状态监测测和故障诊诊断技术对对设备进行行预测，有有针对性对对故障隐患患加以排除除，从而避避免和减少少停机损失失。分定期期维修和预预知维修两两种方式1960年前后，工工业技术不不断进步，，人们开始始需要不发发生故障的的设备。维维护从设计计、制作、、安装开始始。可维修修设计。提提倡在设计计阶段就考考虑设备可可靠性和维维修性，从从根本上防防止故障和和事故发生生，减少和和避免维修修。1960年前后，美美国GE公司综合上上述保全方方法，提出出了一套系系统的保全全方案。即即TPM的前前身身PM。以以生生产产为为中中心心，，为为生生产产服服务务。。包包含含了了以以上上四四种种维维修修。。对对不不重重要要设设备备实实施施预预防防维维修修，，同同时时在在修修理理中中对对设设备备进进行行改改善善维维修修，，设设备备选选型型或或自自行行开开发发设设备备时时则则注注重重设设备备的的维维修修性性（（维维修修预预防防））BreakdownMaintenanceCorrectiveMaintenancePreventiveMaintenanceMaintenancePreventionProductivemaintenance(1)追求求经经济济性性(挣钱钱的的PM)(2)整个系统(MP-PM-CM)(3)员工的小组自自主管理活动动⊙⊙⊙⊙⊙⊙TPM生产保全预防保全以达到设备的的最高效率为为目标，建立立以保养预防防、预防保养养、改良保养养之设备生涯涯为对象的全全面生产保养养制度。规划设备的人人（计划部门门）、使用者者（制造部门门）和保养的的人（保养部部门）等，所所有关系者共共同参与；从高阶主管到到第一线全员员参加；以自主的小集集团活动来推推动TPM。TPM（狭义定义））,是由「全员参参与PM」也称全面生生产保养，中中文名词因翻翻译问题各企企业有所不同同。考目标：建立追追求生产体系系极限效率化化的企业素质质以现场现物构构筑能够未然然防止所有损损失的结构，，即：以生产系系统整体寿命命周期为对象象，追求三三「零零」目目标，，零灾灾害、、零不不良、、零故故障，，并将所所有损损失在在事先先加以以预防防。●从生产产部门门普及及到开开发、、营业业、管管理等等所有有部门门●从高高层到到一线线作业业人员员全员员参加加●通过过重复复的小小组活活动，，达到到损失失为零零新一代代ＴＰＰＭ的的特征征TPM（TotalProductiveMaintenance），是是“全员员生生产产保保全全”的简简称称，，目目的的是是在在各各个个环环节节上上持持续续不不断断地地进进行行改改善善，，积积小小善善为为大大善善，，最最终终达达成成整整体体上上的的创创新新飞飞跃跃；；同同时时通通过过标标准准化化活活动动，，将将创创新新取取得得的的成成果果持持久久地地加加以以保保持持。。新一一代代ＴＴＰＰＭＭ的的定定义义（（广广义义））1971年版TPM1989年版TPM活动目标设备的效率化整个生产系统的效率化活动对象建立良好的设备维护体系构筑零损耗的管理机制参与部门生产部门/保全部门企业的所有部门参与人员相关部门的所有人员企业的全部人员活动方式自主的小集团活动自主活动和职务活动相结合TPM在设设备备维维护护体体制制中中的的定定位位企业业设设备备维维护护体体制制预防防维维修修全系系统统（（计计划划保保全全））生产产维维修修体体制制TPM现场场设设备备管管理理清洁洁点检检保养养润滑滑自主主维维修修故障障维维修修改善维修修维修预防防（自主保保全）如果设备备是人体体，TPM是：设备（（人体））TPM手术治疗疗驱除疾病病维修修复故障障自我保健健增加免疫疫力保持基本本状态零零故障手段：达到目的的：设备目标标：相当于人人的：TPM三个全全效率全系系统统全员员参参加加全效率是是目标全系统是载体全员是基基础TPM的理念自己的设备自己来保全追求设备的正常状态主题改善活动专业保全活动自主管理活动初期管理活动品质保全活动有组织的教育、培训改善人的体质改善设备体质保全部门运转部门消灭设备浪费我是制造的人你是维修的人维持、改善设备改善企业体质比设备强的人设备能力的最大发挥创造充满活力工厂TPM的3大思想TPM=PM+ZD+SG活动预防哲学学(PreventiveMaintenance)-确立预防的条条件-排除物理性、心理性缺陷-排除强制劣化-消灭慢性不良-延长原有寿命

“0”目标(ZeroDefect零缺陷)-与同行的水平无关

如果追求“0”的目标

在竞争中一定会胜利-如果同行也追求“0”

那么速度是胜败的关键

全员参与经营(SmallGroupActivity)-提高组织成员的能力-为提高热情而活跃组织-组织成果的最大化预防保全延长寿命日常预防防止故障日常保全清扫、注油、检查健康检查测定故障定期检查诊断技术提前治疗故障维修提前对策预防保全预防医学各部门的任务务1.车间班组企企业实施TPM，首先必须以以车间主管、、班组长和职职员（职能部部门人员）为为中心，实施施提升设备效效率等内容的的改善活动，，此活动称为为“焦点改善善”。2.设备保全部部门设设备保全全部门必须须有计划地地进行保全全体制的整整理，避免免设备在生生产中发生生故障，此此为“计划划保全”。。也就是说说，通过定定期点检，，养成自我我诊断设备备的习惯，，预先知道道保全的时时问。3.生产技术部部门生生产技术部部门主要是是在设备设设计或委托托他方进行行设计阶段段，提出免免保全的设设备设计或或建议，以以及在安装装设备之后后，能让设设备尽早地地稳定运转转，所以必必须“建立立MP（保全预防防）体系””以执行上上述事项。。某企业通通过对现场场班组人员员的培训教教育，使用用《动力叉车病病历本》（该企业亦亦称其为《私家车病历历本》，强调每位位叉车人员员要爱惜自自己驾驶的的叉车）进进行故障、、维修记录录，从中找找出容易发发生故障的的部位及零零部件，委委托设备制制造企业进进行修改设设计，以便便下次能买买到故障少少、保全方方便的动力力叉车。4.TPM推进办TPM推进办是负负责全公司司TPM策划及推动动的部门，，TPM推进办应在在各个阶段段对各部门门实施必要要的TPM相关教育训训练和督查查。设备综合效率人均生产量销售金额2675001660200400600199819992000提高率201%单位：百万美圆83.887.579.9708090199819992000提高38%307392210100300500199819992000提高87%单位：台/套工程不良率1258494351567501000020000199819992000单位：PPM减少40%D+0.5D+1D+2＊D+1.5＊＊减少故障/瞬间停止●●●●人均生产性＊●●PM時間縮短

提高效率

DD+2.5年实践证明之成果可以预期之成果推进TPM的目标及TPM能给企业带带来的效果果（考）有形效果无形效果◆全员意识的的彻底变化化。（自己己设备自己己管理的自自信，排除除了扯皮怪怪圈）◆上下级内内部信息交交流通畅。。（充满活活力的企业业循环，保保证决策的的准确）◆设备效率率的提高增增强了企业业体质。（（提升管理理竞争力，，能抵御任任何风险））◆改善力使使员工有成成就感与满满足感并实实现了自我我。（个个人与企业业的双赢））◆明亮的现现场使客户户感动。（（企业与顾顾客的双赢赢）◆建立先进进的企业管管理文化。。（快速与与国际接轨轨，企业创创新有工具具）TPM四大目标：：灾害0化，故障0化，不良0化，浪费0化！第Ⅱ部分第I部分阶段I阶段Ⅱ自主管理安全环境个别改善专业保全前期管理教育训练品质保全事务效率5S活动与持持续改善生产中心效率中心设备中心技术中心教育中心质量中心业务中心安全中心TPM8大支柱活动动——请为这8根柱子按招招行顺序编编号清洁5S与可视化素养整理整顿清扫习惯健康5S6SKTPM基石-5S图解5S及优秀企业业5S现场集锦TPM8大支柱----焦点点改改善善焦点点改改善善又又称称个个别别改改善善、、主主题题改改善善、、重重点点改改善善，，是是为为了了达达成成公公司司的的经经营营日日标标所所进进行行的的一一些些具具体体的的、、重重要要的的大大课课题题改改善善活活动动。。管管理理者者需需要要对对照照公公司司或或部部门门日日标标，，确确立立改改善善主主题题，，展展开开改改善善活活动动，，快快速速达达成成改改善善日日标标，，培培养养员员工工改改善善能能力力。。Q&A:为什么把把焦点改改善放在在第一？？选定定典型型设备备编成项目小组把握握6大浪费按主题别别制定推进进计划划重点改改善善推进进方方法通过主题题.PROJECT活动挑战战6大浪费0化●NECK工程●浪费大大的●水平展展开因素素多●与自主主保全样样板设备备相一致致●以设备备.生产线为为对象●生产线管管理者(指挥者)●生产技技术术●设计计●保全策策划修改改对策.标准以提高使使用可信度度突发故故障障空转.瞬间停止止速度低低下下工程不不良良准备.调整初期效效率率6大浪费机能停止止机能低下下水平展开