看板生产制培训教材

建立“准时化(JIT)”生产系统（四）“看板”生产制蒋南（022）8477160313820492817中国汽车技术研究中心机械工业部汽车工业规划设计研究院天津精益企业管理咨询公司1.现场工艺布局～工序的“流畅化”

3.人员作业管理5.拉动式生产组织

设备－按工序流程“同期”配置物料－“一个流”传递人员－“多能工，流动”作业“标准化”作业方式实施“看板”生产制2.生产过程管理4.生产损失管理

现场“目视化”质量管理现场“目视化”生产管理实施对象实施流程现场姿态与实施技术精益生产的现场姿态与改善技术1.现场布局调整2.生产现场管理3.专项技术改造4.生产组织调整实现小批量生产～快速换产工序内造就品质～自働化生产作业生产组织“看板”生产制～～达成目标及时快速应对市场的需求。物料供应的及时顺畅。物料的有效控制。有效的控制生产过剩降低物料搬运费用。提高物流人员的工作效率。有效快速的信息传递。通过只向后工序提出生产计划；后工序按照必需的数量，在必需的时间到前工序去领取所必需的零部件也叫做“后领取”；前工序为了补充被取走的零部件，只生产被取走的那部分也叫做“后补充生产”。

“看板”生产制～～实施原则“看板生产制”的实施方式——

“拉动式”生产组织“拉动式”生产可分为“后工序领取作业”和“前工序生产作业”两部分。信息的传递通过“看板”实现。

信息流物料流原材料输入客户输出成品计划部门工序1工序n工序2工序9后工序生领前工序“看板”生产制基本原理生通过“看板数”控制物料存储信息传递1－2－1“准时化”供货“看板”生产制与“准时化”生产系统“同期化”生产“同期化”生产“多频次”搬运在T.T不同工序间设定在库，对物料存储量通过制定发行看板数量，实施管理与控制。在库设定现场状态发货场前工序后工序材料接收货店存储方式为贯彻后工序领取、后补充生产，在各生产工序间设置货店，实现“先入先出”的存储方式。生产作业“拉动式”生产组织，依据T.T配置作业人员，

实现一人多序（机）“流动”作业方式；生产指示信息通过“看板”传递。“准时化（JIT）”生产体系的基础姿态物流搬运实现“一个流、多频次，少批量”的搬运作业方式。以“同期化”生产为前提，划分生产单元，组合生产线设备布局“准时化”生产系统的实施步骤现场资源配置与现场规划设计货店（存储）与规模（库存量）的设定物流搬运方式的设定生产作业方式的设定生产信息传递与作业计划的设定货店（存储）和规模（存储量）的设定1、定义和目的：“货店”：整理、整顿及放置“物资”和“信息”的场地。“规模”：指这个货店的构成，由间口（可放置几个品种的产品）和奥行（进深）（每个品种可放置几箱）来决定。2、特征：货店原则上设置在T.T不同的工序间或有分歧、合流的工序间等重新安排生产的地方。应设置在各生产线一侧，以便从生产线了解货店的状况。3、规模的基本原则：1）在间口放置生产线进行“后补充生产”与“顺序生产”的成品。间口的设定数量为后补充生产产品的数量加一（N＋1）。2）奥行（进深）由搬运单位或生产单位的最大量决定。

4、在库必需数的设定（1）定义：通过计算得出的、运用设计好的“生产系统”时所必需的在库量的数值。（2）目的：通过比较计划值与现状值，评估整体水平提高程度。（3）特性：在库量是衡量生产现场生产实力的尺度，又是自己评估自己进行“改善生产系统活动”效果好坏的指标。物料存储储量的决决定因素素举例说明明：设某某种零件件的每日日耗用量量A为定定数阶段日用量A(件)生产周期P（天）A×P安全库存I（件）订货点A×P+I生产批量Q（件）最大库存Q+I15042001003005006002503150100250500600350210010020040050045015050100300350安全安全50505050505050505050505050505050505050505050最大最小最大最小阶段1阶段3适应需求求量变化化的物料料管理一、决定在制制品存储储量的因因素：1、零件的最最低订货货量：计计算算公式：：S=A××P+IA—某零件的的每日耗耗用量P—单位批量量的生产产周期I—零件的安安全储备备量①零件的的每日耗耗用量A：根据市市场需求求情况和和均衡生生产的要要求而确定的零零部件标标准日耗耗用量。。②单位零件件的生产产周期：：单位生生产批量量所耗用用时间③零件的的安全储储备量I：为了应应付生产产过程中中可能发发生的异异常（如：临临时定单单、设备故障障、质量量异常等等）设置置的安全全库存量量。自制零部部件的管管理与控控制2、在制品最最高储备备量=单单位生产产批量＋＋安全全库存量量（工件的的加工批批量（Q）：设设定的单单位一次次加工规规模）3、加工工批量与与最低订订货点的的数量关关系：加工批量量Q≥最低订订货点S说明：加加工批量量不是可可任意减减小的，，必须通通过缩短短生产周周期P和减少安全全库存量I的的方式，，降低最最低订货货点S，，方可减减少加工批量量Q，使使在制品品库存量量保持在在最低水水平。1、批量生产产周期的设定基基准P=（单位批批量生产产时间））÷（每每天平均均工作时时间）单位批量量生产时时间包括括：混线线等待时时间、换换产时间间、生产产时间。。时间（分）1工序2工序3工序交货周期102分（100个）（100个）（100个）（1）经经验曲线线的认识识：生产产批量与与成本的的关系生产批量规模成本

经济曲线

2、单位生产产批量的设定基基准：（2）经济批量量的认识识：总费用库存费用生产准备费用生产批量量费用(3)、、工件的的单位加加工批量量设定原则则：精益益生产的的指导理理念是追追求通过过改善换换产作业缩缩短换产产时间，，在换产产费用不不变的条件下下增加换换产次数数，降低低生产批批量。Q=(每日零件件需求量量)÷（每日日换产次次数）每日工作时间×10%换产时间某种产品日生产量该生产线日产量每日换产次数=×注：零件件的加工工批量的的大小取取决于设设备的换换产时间间。3、日均需求求（消耗耗）量的设定原原则前工序后工序不均衡生生产C产品机加生产线T.T＝6分钟B产品机加生产线T.T＝3分钟A产品机加生产线T.T＝2分钟混合装配生产线T.T＝1分钟AAAAAACCBBBBAAAABBBCC特征：1、便于于生产组组织，减减少换产产次数；；2、利于于保证生生产效率率，简化化物流规规则；3、造成成前工序序的在制制品存储储4、不能能及时应应对市场场的需求求与计划划调整前工序后工序均衡生产产B产品机加生产线T.T＝3分钟BC产品机加生产线T.T＝6分钟CA产品机加生产线T.T＝2分钟A混合装配生产线（T.T＝1分钟）ABABACABABACABB特征：1、能及及时应对对市场的的需求与与计划调调整2、前工工序拥有有最少量量的在制制品存储储3、设备备工艺条条件拥有有灵活的的柔性4、要求求物料供供应实现现及时、、准确5、要求求作业人人员有较较高的技技能I＝零件件日均（（消耗））量×生生产保障障周期说明：生生产保障障周期指指生产出出现异常常情况下下，消除异常所耗耗用的时间间周期；生生产异常产产生的原因包括括：质量异异常、设备备故障、生生产供应、计划划变更等。。生产保障障周期取决决于生产系统各各环节消除除异常的能能力。4、安全库存量量的设定：“准时化””生产系统统的实施步步骤现场资源规规划设计货店（存储储）与规模模（库存量量）的设定定物流搬运方方式的设定定生产作业方方式的设定定生产信息传传递与作业业计划的设设定物流搬运方方式的设定定1、物流搬搬运的原则则：以实现“多频次、少少批量”的物流搬搬运方式，，系列品种种物料“同期”搬运的思思想，决定定存储单位位和搬运方方法。注：各种物物料为实现现“同期化化”即存储储单位设定定为倍数关关系。2、“看板板生产制””物流搬运运的特征：：为了排除物物资的停滞滞，“领取取信息”被被传上来后后，立即一个个（一箱箱））搬运。3、物流搬搬运的内容容：（1）物流流搬运的方方法：搬运方法说明巡回式搬运按照指定的顺序，在各前工序巡回，以本工序需要的顺序收集零部件的方法。即将配套搬运、定量搬运、顺序领取组合在一起的搬运方法。吊桶式搬运有加工周期长的中间工序（热处理等）时常常使用，即从前工序（指中间工序）领取零部件时，同时供给生产相应数量该零部件的材料的方法。呼叫式搬运即从需要各种零件的工序传来的呼叫搬运信息公布在集中管理板，搬运者根据呼叫信息供给所需零部件后，在集中管理板前等待下一个信息的方法。2张(箱)式搬运其是以后补充方式来领取材料、零部件的方法。在使用部门准备2张（2箱）看板，当其中1张看板送上来时（发生空箱时），即从前工序领取。以车次单位集货按照发货车次，从生产线的货店（存储区域）只领取给客户发货的数量。多回领取搬运目的在于通过每项领取作业明确生产线的进度。其通过每间隔5～15分钟从各生产线领取成品，使生产线发生T.T。这种做法需要“平准化箱”。（2）物流流搬运的单单位与形式式：搬运单位包包括：工序序间搬运单单位、零件件购入单位位、发货单单位。注：为了消消灭零头、、排除倒装装的浪费及及简化生产产的规则，，考虑使生生产单位和和搬运单单位的一致致。搬运形式:（A）定量不定时时搬运～在后工序序，当物料料被用掉一一定数量后后，开始到到前工序领领取相同数量的材料补充充进来的搬搬运形式。。开始搬运运的信号是材料消耗耗达到“规规定消耗量量”的时候，搬搬运的数量量是已消耗的数数量。每次搬运运作业的数量是一定的，，但时间间隔会发生偏差差。（B）定时不定量量搬运～在后工序序，当生产产进行到一一定时间时时，开始到到前工序领领取消耗掉的物物料补充进来的的搬运形式式。开始搬搬运的信号号是规定的时间间，搬运的数数量是在规定的时时间内消耗耗掉的数量。每每次搬运作作业的时间是一定的，，但数量会发生偏差差。注：定量搬搬运经常运运用于工厂厂内生产线线之间的搬搬运；定时时搬运经常常运用于工工厂之间的的搬运。（3）传递递物流搬运运信息的设设计：设置物流搬搬运信息的的发生场所所～“领取取看板”箱箱设置使前工工序各生产产线作业““均衡”的的管理工具具～“平准准化箱”配置物流搬搬运信息传传递的工具具～“领取取看板”配置物流搬搬运信息反反馈的管理理工具～看看板“回收收箱”4、搬运者者的标准作作业用表示与运运转时间相相符的搬运运工作量直直线图表来安排排标准作业业。另外，，为了使搬搬运作业人员能够遵遵守这个标标准作业，，应配置好好发生搬运作业开始始信号“ANDON”和将各各种搬运作作业的步骤标准化化的搬运作业业标准。搬运者的标标准作业（（例）A生产线B生产线C生产线1D生产线E生产线2F生产线G生产线H生产线3I生产线J生产线4发货场搬运者（1）需要数/班（2）搬运回数/班（3）搬运工数/班根据以上数字算出各生产线的搬运工数1、生产数/班＝620各2、托盘容纳数＝10个/盘3、搬运次数/班＝624、搬运工时/班＝5分30秒J生产线＝341分/班J生产线搬运工时的计算CBAEDHGFJI460工数1234作业者搬运的标准作业将生产线的需要工数用直线图表示“准时化””生产系统统的实施步步骤现场资源规规划设计货店（存储储）与规模模（库存量量）的设定定物流搬运方方式的设定定生产作业方方式的设定定生产信息传传递与作业业计划的设设定生产作业方方式的设定定1、生产作作业的目的的：决定生产的的顺序和数数量。2、生产作作业的基本本原则：为了立即补补充销售出出去的产品品，生产信息（（工序内看看板）传上上来后，按按照其顺序序以小批量（（1张看板板）为单位位生产。3、生产作作业的特征征：缩小加工批批量、缩短短加工周期期，消除不不必要的库库存，减少少看板数量。。要提高“生生产”水平平，必须缩缩短生产准准备和换夹夹具时间。。4、生产作作业的设定定内容：（1）生产产作业的形形态：生产形态需求特征说明优越性后补充生产（A型）需求频率高产品1、保有产品全部种类的货店（存储）。2、按照工序内“看板”被摘下的顺序生产被取走的产品。1、从接受订货到发货的交货周期短。2、可以灵活地应付销售的变化。限制总量的顺序生产（B型）需求频率低产品1、产品的货店按生产的顺序排一列。2、限制总量的“看板”摘下后进行生产。3、按照生产计划顺序进行生产。1、可以不保有频率低的产品的在库混合生产（C型）需求频率高和频率低的产品混合1、保有A类全种类货店＋1（B类用）产品货道（存储）2、A类按照工序内“看板”被摘下的顺序生产被领取的产品3、B类按照生产顺序计划生产。1、可以不保有频率低的产品的在库。2、频率高的产品生产周期短，可以灵活地应付销售地变化。（2）生产产的方法：：A、单件（（一张）生生产：按照照“工序内内看板”被被摘下的顺顺序，1张张1张地生产方法。。B、批量生生产：在不不能实行1张（单件件）生产的的工序，以以规定每次次领取的生产量量，即不定定时定量的的方法进行行生产。确确定基准数（最小小库存量））、加工量量。C、分类生生产：规定定生产顺序序（分类））、定时不不定量的生生产方法。。（3）生产产指示信息息的设计：：（A)生产产看板滑道道：用于整整理被摘下下生产指示示看板的顺顺序。（B）批量量形成箱：：批量生产产时，明确确摘下的看看板是否达达到加工数数。“准时化””生产系统统的实施步步骤现场资源规规划设计货店（存储储）与规模模（库存量量）的设定定物流搬运方方式的设定定生产作业方方式的设定定生产信息传传递与作业业计划的设设定看板的作用用：1、指示信信息的功能能。2、控制制制造过剩。。3、目视管管理的工具具4、工序、、作业改善善的工具。。5、降低管管理成本。。看板的特征征：1、短短期均衡订订货（1－－2－1））2、领取看看板数的均均衡3、多频频次均衡领领取4、看板总总枚数的设设定5、看板设设置于存储储区域后工序生领前工序看板运作的基本原理生多品种看板数总枚数传递规则1－2－1准时供货，不设存储看板运用的的基本原理理“生产系统统”物资和和信息流向向设计（例例）外协厂毛坯件收货场减速器壳加工线领取

购

领取生产

后桥组装生产线发货场客户领取

平准化箱生产

外协厂毛坯件收货场差速器壳加工线领取

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生产

桥壳加工毛坯件收货场桥壳冲压桥壳组焊外购厂桥壳分焊购

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领取生产

生产

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看板能充分分发挥作用用的前提条条件⑴尽可能地地将生产工工序排成““一个流””形式，实现工序的的“流畅化化”。⑵能实现快快速换产调调整。⑶推行平准准化生产。。⑷生产及搬搬运都按标标准作业。。看板的使用用方法1、工序间间领取看板板的使用方方法：（1）在生生产线内，，材料用完完后，该材材料的领取取看板随同同空箱被送送出来。（2）搬运运者拿着这这个领取看看板去前工工序领取材材料。（3）在前前工序的完完成品货店店摘下“生生产看板””，插上““领取看板板”。（（换看板））（4）把““生产看板板”送回前前工序的看看板箱（批批量形成箱箱）或投入入看板滑道道上。（使用批量量形成箱时时，只有当当看板达到到批量张数数时才可以以投入看板板滑道）（5）把插插着“领取取看板”的的材料搬运运到需要的的生产线，，放在指定定的地方（（货道）2、工序内内生产指示示看板的使使用方法：：（1）按照照顺序，从从看板滑道道上取下““工序内看看板”，生生产该产品品。（2）““工序内看看板”随同同产品一起起在生产线线内流动。。（3））完完成成品品出出来来后后，，把把看看板板插插在在完完成成品品箱箱上上，，放放在在指指定定的的货货店店。。看板板的的作作用用作用内容1指示搬运、生产的信息它显示现场的实际进度，指示搬运、生产“什么”、“多少”的信息。按照看板被摘下的顺序着手安排生产，可以明确生产的优先顺序。看板在某些范围内具有自动调整生产顺序的特征。2用眼可看到的管理工具控制生产、搬运过剩看板被当作必要工作的“证明书”。看板的张数如果能得到合理的控制，生产量、搬运量自然地会控制在适当的数量之内。检测工序进展的急缓掌握本工序的能力、在库状况。掌握本工序人员配置是否合适。掌握后工序的作业进展状况。掌握后工序的紧急程度（加工的优先顺序）3改善工序、作业的工具暴露问题的工具——看板发行越少，工序中在库越少，问题越显露出来。按看板生产会使出现残次品的工序感到危机。看板板的的种种类类及及其其内内容容KANBAN生产KANBAN领取KANBAN外协件购货KANBAN工序间领取KANBAN工序内KANBAN信号KANBAN⑴工工序序内内看看板板工序内看板（公司标志或名称）生产线货架号机加工008A——2收容数容器发行编号33564-1020品名一号齿轮10B5/10品号⑵信信号号看看板板品号号：：55311-1288收容容数数：：80基准准数数3箱箱货架架号号A——10加工工数数800线名名：：14#线线⑶工工序序间间领领取取看看板板工序间领取看板（公司标志或名称）收容数容器发行编号33564-1020品名二号齿轮10B1/2品号本工序前工序磨加工G-2货架号003热处理H-1货架号004⑷外外购购件件看看板板看板板编编号号供货货厂厂家家编编号号进货货循循环环1-4-2AIXINAIA所番番地地条码码供货货厂厂家家名名称称品号号受入入公司司名名称称收容容数数背番番号号收容容数数安城工厂F88718-877171856801121-0EGL-5-210TRANSMISSIONMANUAL看板板的的运运用用规规则则No看板的运用规则内容1后工序只在必要的时候，从前工序领取被摘下看板的种类及数量。后工序只领取被摘下看板的数量，即只领取需要的部件、需要的数量。如果后工序无视这条规则，随便去领取，会导致前工序的生产不稳定。2前工序按照被摘下看板的顺序，只生产被摘下看板的品种和被摘下看板的数量。前工序按照被摘下看板的顺序，只生产被摘下看板的数量。生产不应超过看板的数量而保持多余的在库。另外，顺序不能颠倒。3没有看板的时候，不生产、不搬运。由看板决定物品的流动。看板是防止生产过剩、搬运过剩的工具。生产和搬运必须按照看板的移动进行，作业者不能凭自己的随意判断行动。看板板的的运运用用规规则则看板的运用规则内容4附上看板的产品应是100%合格品拿着看板去前工序领取部件时，前工序货店里的部件都应该是合格品，否则会造成混乱。5看板一定要附在零件上看板一定要和零部件一起移动，它的移动是指示搬运、生产的信息。6看板上注明的数量应和实物的数量相一致看板上注明的收容数一定要和实物的数量一致。如果出现不一致的货箱时，应注明“零头”。7不断减少看板数量看板的数量表示某种零件的最大库存量，减少看板数量就意味着减少生产过程的在制品，隐藏的问题就会暴露出来。生产系统中的看板量越少，要求生产技术水平和管理水平越高，对生产过程控制精度也越高，对市场变化反映速度也越块。不断减少看板数量就要不断改善。“看看板板生生产产制制””模模式式下下的的作作业业计计划划制制定定生产产线线实实力力评评估估生产产组组织织计计划划级级别别的的划划分分生产产指指示示计计划划的的编编制制生产产组组织织计计划划级级别别的的划划分分外协厂毛坯件收货场减速器壳加工线领取

购

领取生产

后桥组装生产线发货场客户领取

平准化箱生产

外协厂毛坯件收货场差速器壳加工线领取

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桥壳加工毛坯件收货场桥壳冲压桥壳组焊外购厂桥壳分焊购

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利用用““生生产产系系统统””的的改改善善方方法法1、、改改善善““生生产产系系统统””的的步步骤骤：：掌握现状（现场实力评估表）设立课题(需要改善项目)把握整理整顿限制条件TPS不变姿态JUST-IN-TIME实施改善和运用生产系统评价水平差距生产系统设计图通过改善要达到的目标否经营者高级管理人员生产现场培养认清生产现场实力的判断力，掌握现有水平的差距不简单地承认制约条件判明成为制约条件的是发生高额费用或需要时间长的改善。有关工艺、设备、厂房等对策，在中、长期计划中考虑。安排人员和费用，以便完成系统设计图中明确的、应该做的工作根据TPS能够采取降低在库的改善对策。完成应该进行的改善在改改善善活活动动中中各各级级领领导导的的职职责责生产产系系统统的的水水平平评评估估概概括括水平ⅠⅡⅢⅣ内容▲最坏的水平▲一般的企业中多见▲点（每一个工序）的效率得到提高的水平▲丰田系列企业中多见▲线（每个生产线）的效率得到提高的水平▲丰田系列企业中认真进行“自主研究”的工厂中多见▲面（工厂或销售店）的效率得到提高的水平▲丰田系列企业中的一少部分工厂中可以见到日本本一一流流（（世世界界一一流））的的水水平平

水平分类Ⅰ（一般的企业）检查Ⅱ检查Ⅲ检查Ⅳ（努力目标）检查JUST·IN·TIME物资在库状况〈仓库〉成品在库如山〈工序〉待加工品在库如山1日在库量发货间隔的在库量一箱或一个（一张看板量）Ⅲ－12H-8HⅢ－2不足2HⅣ-1超过0.2HⅣ-20.2H以下搬运硬塞式搬运后工序领取(大批量搬运）以车次为单位的后工序领取（多回混载搬运）超多回搬运Ⅲ－10.5H-4HⅢ－2不足2HⅣ-1超过0.2HⅣ-20.2H以下生产方法以月为单位的计划生产（向各工序发生产指示）以1日为单位批量生产以发货车次为单位的生产生产现在售出的产品的小规模生产（一张看板为单位）Ⅲ－12H-8HⅢ－2不足2HⅣ-1超过0.2HⅣ-20.2H以下生产产现现场场（（丰丰田田生生产产方方式式））实实力力的的评评估估表表水平Ⅰ（一般企业）ⅡⅢⅣ（努力目标）JUST·IN·TIME物资的流动〈仓库〉成品在库如山〈工序〉待加工品在库如山1日的在库量发货间隔的在库量1箱或1个（1张看板的在库量）图解见附图见附图见附图见附图内容因为不能在工序间保管，所以设置：以1日1回的单位生产昨天售出的产品，因此每个品种设置以发货车次为单位进行生产，每个品种设置按后工序领取走顺序，1张看板生产，设置Ⅲ－12H-8HⅢ－2不足2HⅣ-1超过0.2HⅣ-20.2H以下问题点问题被掩盖在大量库存堆里因此，发现不了问题是“什么”很容易超过1日在库量但能暴露问题点管理监督者缺乏解决问题紧迫感，活动迟钝。很容易超过1车次的在库量，可暴露问题点因此，缺乏解决问题的具体要求。仓库库1日日量量的的货货店店1车车次次量量的的货货店店1箱箱货货的的货货店店JUST-IN-TIME··················物物资资（（在在库