第六章 物料需求计划与企业资源计划

第六章物料需求计划/企业资源计划

(MRP/ERP)第一节MRP的产生与发展第二节MRP系统第三节MRPII简介第四节ERP简介我们举个现实例子来说明一下什么是ERP。一天中午，丈夫在外给家里打电话：“亲爱的老婆，晚上我想带几个同事回家吃饭可以吗？”（订货意向）妻子：“当然可以，来几个人，几点来，想吃什么菜？”丈夫：“6个人，我们7点左右回来，准备些酒，烤鸭，番茄炒蛋，凉菜，蛋花汤……。你看可以吗？”（商务沟通）妻子：“没问题，我会准备好的。”（订单确认）

妻子记录下需要做的菜单（mps计划），具体要准备的东西：鸭，酒，番茄，鸡蛋，调料……（bom物料清单），发现需要：1只鸭蛋，5瓶酒，4个鸡蛋……（bom展开），炒蛋需要6个鸡蛋，蛋花汤需要4个鸡蛋（共用物料）。打开冰箱一看（库房），只剩下2个鸡蛋（缺料）。来到自由市场，妻子：“请问鸡蛋怎么卖？”（采购询价）小贩：“1个1元，半打5元，1打9。5元。”妻子：“我只需要8个，但这次买1打。”（经济批量采购）

妻子：“这有一个坏的，换一个。”（验收，退料，换料）回到家中，准备洗菜，切菜，炒菜……（工艺线路），厨房中有燃气灶，微波炉，电饭煲……（工作中心）。妻子发现拨鸭毛最费时间（瓶颈工序，关键工艺路线），用微波炉自己做烤鸭可能来不及（产能不足），于是在楼下的餐厅里买现成的（产品委外）。下午4点，电话铃又响，儿子电话：“妈妈，晚上几个同学想来家里吃饭，你帮忙准备一下。”（紧急订单）“好的，你们想吃什么，爸爸晚上也有客人，你愿意和他们一起吃吗？”

“菜你看着办吧，但一定要有番茄炒鸡蛋，我们不和大人一起吃，6：30左右回来。”（不能并单处理）“好的，肯定让你们满意。”（订单确定）鸡蛋又不够了，打电话叫小贩送来。（紧急采购）6：30，一切准备就绪，可烤鸭还没送来，急忙打电话询问：“我是李太，怎么订的烤鸭还不送来？”（采购委外单跟催）“不好意思，送货的人已经走了，可能是堵车吧，马上就会到的。”

门铃响了。“李太太，这是您要的烤鸭。请在单上签一个字。”（验收，入库，转应付账款）6：45，女儿的电话：“妈妈，我想现在带几个朋友回家吃饭可以吗？”（又是紧急订购意向，要求现货）“不行呀，女儿，今天妈已经需要准备两桌饭了，时间实在是来不及，真的非常抱歉，下次早点说，一定给你们准备好。”（这就是erp的使用局限，要有稳定的外部环境，要有一个起码的提前期）

送走了所有客人，疲惫的妻子坐在沙发上对丈夫说：“亲爱的，现在咱们家请客的频率非常高，应该要买些厨房用品了（设备采购），最好能再雇个小保姆（连人力资源系统也有接口了）。”丈夫：“家里你做主，需要什么你就去办吧。”（通过审核）妻子：“还有，最近家里花销太大，用你的私房钱来补贴一下，好吗？”（最后就是应收货款的催要）第一节MRP的产生与发展一、MRP思想的产生MRP(MaterialRequirementsPlanning)是60年代美国创立的一种将库存管理和生产作业计划的制定结合在一起的计算机辅助生产管理系统。1965年，美国奥里奇提出了独立需求和相关需求的概念，并提出订货点法只适用于独立需求，基于这一理论随后出现了按时间段确定物料的相关需求的方法，即物料需求计划。MRP和订货点系统的比较订货点MRP相关性独立性补充需要基于过去的需求基于生产主进度安排ABC控制所有物料离散的EOQ需求订货观念预测控制思想目标批量大小存储类型满足制造需要满足顾客需要在制品和原材料制成品和备用件

二、MRP的几个发展阶段1、开环MRP阶段2、闭环MRP阶段3、MRPII阶段MPS主生生产产计计划划MRP计计算算●生生产产哪哪些些零零部部件件、、数数量量多多少少●何时时生生产产、、何何时时发发货货制造造订订单单库存存文文件件计划划订订单单BOM物料料清清单单采购购订订单单物料料需需求求计计算算器器开环环MRP执行行结结果果反反馈馈NNYY生产产计计划划大大纲纲主生生产产计计划划粗能能力力计计划划物料料需需求求计计划划能力力需需求求计计划划采购购生产产活活动动控控制制派工工输输入入/输输出出控控制制是否否可可行行是否否可可行行闭环环MRP一种种计划划与与控控制制系系统统会计科目成本中心决策层计划层执行层YN可行物料需求计划能力需求计划采购作业车间作业成本会计业绩评价库存信息物料清单工作中心工艺路线供应商信息应付账款总账YN主生产计划粗能力计划可行YN经营规划销售规划可行资源清单需求信息客户信息应收账款MRP-II逻逻辑辑流流程程图图覆盖盖企企业业全全部部生生产产资源源的的管管理理信信息息系系统统第二二节节MRP系系统统一、、MRP在在生生产产经经营营活活动动中中地地位位二、、MRP的的主主要要思思想想三、、MRP的的基基本本处处理理逻逻辑辑四、、MRP系系统统五、、MRP处处理理过过程程六、、MRP的的输输出出信信息息一、、MRP在在生生产产经经营营活活动动中中地地位位经营营计计划划预测测企业业当当前前条条件件生产产大大纲纲产品品出出产产预预计计划划产品品出出产产计计划划MRP库存存业业务务粗略略能能力力平平衡衡技术术资资料料库存存状状态态文文件件产品品结结构构文文件件外购购件件需需求求计计划划自制制件件投投入入出出产产计计划划采购购订订单单供货货单单位位信信息息能力力需需求求计计划划车间间生生产产作作业业计计划划作业业统统计计与与控控制制库存存状状态态文文件件MRP围绕绕物物料料转转化化组组织织制制造造资资源源，，实实现现按按需需要要准准时时生生产产。。对于于加加工工装装配配式式生生产产来来说说，，如如果果确确定定了了产产品品出出产产数数量量和和出出产产时时间间，，就就可可按按产产品品的的结结构构确确定定产产品品的的所所有有零零件件和和部部件件的的数数量量，，并并可可按按各各种种零零件件和和部部件件的的生生产产周周期期，，反反推推出出它它们们的的出出产产时时间间和和投投入入时时间间。。有有了了各各种种物物料料的的投投入入出出产产时时间间和和数数量量，，就就可可以以确确定定对对这这些些制制造造资资源源的的需需要要数数量量和和需需要要时时间间，，这这样样就就可可以以围围绕绕物物料料的的转转化化过过程程组组织织制制造造资资源源，，实实现现按按需需要要准准时时生生产产。。根据据产产品品出出产产计计划划倒倒推推出出相相关关物物料料的的需需求求；二、MRP的的主要思思想产品需求求数量和和需求日日期产品装配配数量和和装配日日期零部件投投入数量量和投入入日期制造资源源的需要要数量和和需要时时间零部件出出产数量量和出产产日期计划执行三、MRP的基基本处理理逻辑MRP的输入MRP处理MRP的输出产品出产计划物料清单库存记录MRP计算机程序变更发出订单计划发出订货例外报告计划报告结果控制报告库存事件基本报告其它报告四、MRP系统统周次12345678产品A（台）1015产品B（台）1312配件C（件）10101010101010101、产品品出产计计划（MPS））产品主生生产计划划（MasterProductionSchedule，简称称MPS）是MRP的的主要输输入，它它是MRP运行行的驱动动源。2、物料料清单（（产品结结构文件件，BOM）BOM（（Billofmaterials））表示了产产品的组组成及结结构信息息，包括所需需零部件件的清单单、产品品的结构构层次、、制成最最终产品品的各个个工艺阶阶段的先先后顺序序。滑条拉手滚子抽屉锁箱体图2-2三抽屉文件柜LT=3周LT=2周LT=3周LT=1周LT=2周LT=3周文件柜柜体组件(1)锁(1)LT=1周1层LT=1周3层2层0层LT=2周图2－3三抽屉文件柜结构树LT=4周抽屉组件(3)滑条(6)柜体(1)屉体G(1)手柄H(1)滚珠(2)LT=3周J(20kg)K(5kg)按时段描描述的产产品结构构（提前前期）123456783weeksF2weeksEA1week1weekCG2weeksD1weekE2weeks

开始加工DD1weekB2weekstoproduceD和E必须在这里完工，使B可以开始加工3、库存存状态文文件库存状态态文件保保存了每每一种物物料的有有关数据据，MRP系统统关于订订什么，，订多少少，何时时发出订订货等重重要信息息，都存存储在库库存状态态文件中中。产品结构构文件是是相对稳稳定的，，而库存存状态文文件却处处于不断断变动之之中。MRP每每重新运运行一次次，它就就发生一一次大的的变化。。部件CLT=2周周次次1234567891011总需要量量预计到货货量现有数净需要量量计划发出出订货量量3003003004002020420420420420120120120––180-180-480180300180300库存状态态文件---参参数总需要量量：由上层元元件的计计划发出出订货量量决定预计到货货量：指在将来来某个时时间段某某物料的的入库量量。现有数：：为相应时时间的当当前库存存量净需要量量：当现有数数和预计计到货量量不能满满足总需需要量时时，就会会产生净净需要量量。计划发出出订货量量：为保证对对零部件件的需求求而必须须投入生生产或采采购的物物料数量量。五、MRP的处处理过程程准备MRP处理理所需的的各种输输入，将将MPS作为确确认的生生产订单单下达传传给MRP。根据产品品的BOM，从从第一层层项目起起，逐层层处理各各个项目目直至最最低层处处理完毕毕为止。。按父项的计计划发出出订货量量来计算子项的总总需要量量，并保持持时间上上一致利用批量量规则确确定计划划发出订订货数量量，利用用提前期期确定计计划发出出订货日日期。教材P276表表10－7例题题某企业生生产的最最终产品品A的主主生产计计划（MPS））如下表表。产品品所需的的各种物物料及其其提前期期见产品品结构文文件（BOM））。其中中A没有有现有库库存。B、C的的现有库库存分别别为2、、5。A没有预预计到货货。B在在第一周周预计到到货10，C在在第二周周预计到到货10。试通通过MRP计算算确定A、B、、C物料料的计划划发出订订货量。。A产品的的主生产产计划1234567891011A1015AB(1)C(2)D(3)0层1层2层C(2)LT=2LT=2LT=1A产品的的产品结结构文件件AB(1)C(2)D(3)0层1层2层C(2)LT=2LT=2LT=1AB(1)C(2)D(3)0层1层2层C(2)LT=2LT=2LT=1第一步，，对同一一元件出出现在不不同层次次上的情情况，取取其最低低层次号号，作为为该元件件的低层层码第二步，自顶顶向下，逐层层处理，首先先从0层开始始，计算最终终产品A的计计划发出订货货量。A的总需要量量直接来源于于主生产计划划。ALT＝2周周次1234567891011总需要量1015预计到货量现有数000000000000净需要量1015计划发出订货量101512345678A2周CBB和C必须在这里完工，使A可以开始加工A在第八周需要10，1个A需要1个B和2个C，因此，必须在第六周准备好10个B和20个C1234567891011A计划发出订货量10B的总需要量10C的总需要量204567891011A2周CBB和C必必须在这里完完工，使A可以开始加加工A在第11周周需要15，，1个A需要要1个B和2个C，因此此，必须在第第9周准备好好15个B和和30个C1234567891011A计划发出订货量15B的总需要量15C的总需要量30第三步，处理理第1层，计计算物料B的的计划发出订订货量。B的总需要量量来源于上层层物料A的计计划发出订货货量。BLT＝1周周次1234567891011总需要量1015预计到货量10现有数21212121212222000净需要量13计划发出订货量134567891011A2周CBD和C必须须在这里完工工，使A可可以开始加工工1234567891011B计划发出订货量13C的总需要量26D的总需要量39CD1周第四步，处理理第2层，计计算物料C的的计划发出订订货量。C的总需要量量来源于上层层物料B和A的计划发出出订货量。周次1234567891011B计划发出订货量13A计划发出订货量1015C的总需要量202630根据产品结构构文件1个单位的A需要2单位位的C，所以以对应于第六六周C的总需需要量为10×2＝20，对应于第第九周C的总总需要量为15×2＝30；1个单位的B需要2单位位的C，所以以对应于第八八周C的总需需要量为13×2＝26；物料C的计划划发出订货量量CLT＝2周周次1234567891011总需要量202630预计到货量10现有数5515151515000000净需要量52630计划发出订货量52630习题某企业生产两两种最终产品品A1和A2，其中主生生产计划如下下表。物料清清单文件如下下图所示。其其中A1，A2，B，C，D，E的的订货提前期期分别为2，，2，1，1，3和2周周，期初现有有库存分别为为50，40，60，100，200和0，均均无安全库存存和订货批量量限制。A1在第2周预预计到货量为为800，A2在第2周周预计到货量量为400，，B在第1周周预计到货量量为500。。试通过MRP计算确定定所有物料的的计划发出订订货量。品种周次12345678910A1600500800A2200500400100主生产计划A1B(1)C(2)E(2)D(2)E(1)D(3)A2B(1)C(2)E(2)E(2)E(1)D(3)物料A1的计计划发出订货货量A1LT＝2周周次12345678910总需要量600500800预计到货量800现有数50508508502502502500000净需要量250800计划发出订货量250800（其中的总需需要量数据直直接来源于主主生产计划））物料A2的计计划发出订货货量A2LT＝2周周次12345678910总需要量200500400100预计到货量400现有数404044044024024000000净需要量260400100计划发出订货量260400100（其中的总需需要量数据直直接来源于主主生产计划））物料B的计划划发出订货量量BLT＝1周周次12345678910总需要量260250400900预计到货量500现有数6056056056030050000净需要量350900计划发出订货量350900（由于B的上层层物料是A1和A2，所所以B的总需需要量根据A1和A2的的计划发出订订货量计算汇汇总得到。如如第四周的总总需要量为0×1＋260×1＝260，第八八周的总需要要量为800×1＋100×1＝900）物料C的计划划发出订货量量CLT＝1周周次12345678910总需要量7001800预计到货量现有数100100100100100000净需要量6001800计划发出订货量6001800（由于C的上层层物料是B，，所以C的总总需要量根据据B的计划发发出订货量计计算得到。第第五周的总需需要量为350×2＝700，第七七周的总需要要量为900×2＝1800）物料D的计划划发出订货量量DLT＝3周周次12345678910总需要量180050054001600预计到货量现有数2002002002000000000净需要量160050054001600计划发出订货量160050054001600（由于D的上层层物料是C和和A1，所以以D的总需要要量根据C和和A1的计划划发出订货量量计算汇总得得到D的总需要量量＝C的计划划发出订货量量×3＋A1的计划发出出订货量×2）物料E的计划划发出订货量量ELT＝2周周次12345678910总需要量112070026001800200预计到货量现有数00000000000净需要量112070026001800200计划发出订货量112070026001800200（由于E的上层层物料是B、、C和A2，，所以D的总总需要量根据据B、C和A2的计划发发出订货量计计算汇总得到到E的总需要量量＝B的计划划发出订货量量×2＋A2的计划发出出订货量×2＋C的计划划发出订货量量×1）六、MRP的的输出信息⑴自制件投投入出产计划划；⑵原材料需需求计划⑶外购件采采购计划；⑷库存状态态记录工艺装备机器器设备需求计计划计划将要发出出的订货已发出订货的的调整，包括括改变交货期期，取消和暂暂停某些订货货等零部件完工情情况统计，外外购件及原材材料到货情况况统计对生产及库存存费用进行预预算的报告。。交货期模拟报报告优先权计划七、MRP与与批量订货问问题最大零件周期期收益法（MPG）步骤：1、挑选最小小的“零件－－周期”对应应的净需求2、将相应的的净需求合并并到该周前面面有净需求的的周一起订货货3、合并后，，若所有的““零件－周期期”值均大于于S/H，则则停止；否则则重复步骤1P285例10.1第三节MRPII简介介一、MRPⅡⅡ统一了企业业的生产经营营活动MRPⅡ能提提供一个完整整而详尽的计计划，可使企企业内各部门门（销售、生生产、财务、、供应、设备备、技术等部部门）的活动动协调一致，，形成一个整整体。各个部部门享用共同同的数据，消消除了重复工工作和不一致致，也使得各各部门的关系系更加密切，，提高了整体体的效率。二、MPRII管理模式式的特点管理的系统性性：MRPII提提供一个完整整而详尽的计计划，在“一一个计划”的的协调下将企企业所有与生生产经营直接接相关的部门门的工作联成成一个整体，，提高了整体体效率。数据共享性：各个部门使用用大量的共享享数据，消除除了重复工作作和不一致性性。物流与资金流流的统一：MRPII中中包含有成本本会计和财务务功能，可以以由生产活动动直接产生财财务数据，保保证生产和财财务数据的一一致性。第四节ERP简介一、什么是ERP（EnterpriseResourcePlanning））ERP是由美美国GartnerGroup咨咨询公司在1993年首首先提出的,作为当今国国际上一个最最先进的企业业管理模式,它在体现当当今世界最先先进的企业管管理理论的同同时,也提供供了企业信息息化集成的最最佳解决方案案.它把企业业的物流、人人流、资金流流、信息流统统一起来进行行管理，以求求最大限度地地利用企业现现有资源，实实现企业经济济效益的最大大化。主要宗旨是对对企业所拥有有的人、财、、物、信息、、时间和空间间等综合资源源进行综合平平衡和优化管管理，协调企企业各管理部部门，围绕市市场导向开展展业务活动，，提高企业的的核心竞争力力，从而取得得最好的经济济效益。ERP首先是一一个软件，同同时是一个管管理工具。它它是IT技术术与管理思想想的融合体，，也就是先进进的管理思想想借助电脑，，来达成企业业的管理目标标。ERP在功能能上对MRPII有所扩扩展，超出了了对企业内部部制造资源的的管理，增加加了设备管理理、质量管理理、分销管理理、固定资产产管理、工资资管理和人力力资源管理。。二、ERP的的结构在企业中，一一般的管理主主要包括三方方面的内容：：生产控制（（计划、制造造）、物流管管理（分销、、采购、库存存管理）和财财务管理（会会计核算、财财务管理）。。财务管理模块块生产控制管理理模块物流管理模块块人力资源管理理模块德国SAP公公司的ERP软件产品