生产线平衡培训课件 二

《生产线平衡》授課計劃一.常用術語介紹…….…………30´二.生產線平衡實戰技法……….50´三.生產線平衡常見問題……….25´四.打破平衡…….15´1.講義大網:2.適用對象:制工/IE工程師、生產部線組長(員2~師2)生产线平衡MSBGAP(1)組裝廠制工課《生产线平衡》講義大綱一.常用術語介紹.二.生產線平衡實戰技法.三.生產線平衡常見問題.四.打破平衡.一.常用術語介紹.1.節拍.2.生產線平衡.3.工時平衡率4.工時損失率.5.生產力.1.節拍.节拍：指生产线上连续出产两件相同制品的时间间隔。它决定了生产线的生产能力、生产速度和效率。例:每小時產出400台,則節拍為:1小時×3600秒/小時÷400=9秒/台计算公式：如何確定節拍?1.依據產能需要.2.依據產線作業模式.例：计算节拍[例]某制品流水线计划年销售量为20000件，另需生产备件1000件，废品率2%，两班制工作，每班8小时，时间有效利用系数95%，求流水线的节拍。[解]

T效=254×8×2×60×95%=231648分钟Q=(20000+1000)/(1－2%)=21429件r=T效/Q=231648/21429=11(分/件）年生產天數2.生产线平衡（工序同期化）:通过技术组织措施来调整生产线的工序时间定额,使工站的单件作业时间等于生产线节拍,或者与节拍成整数倍关系。工站佈置原則：保证各工序之间的先后顺序；组合的工序时间不能大于节拍；各工作地的作业时间应尽量接近或等于节拍；使工站数目尽量少。3.平衡率例:各工站之和:486秒瓶頸工時*工站總數=10×54=540秒工時平衡率:486÷540×100%=90%工時平衡率:各工站工時之和÷(瓶頸工站工時×工站總數)×100%各工站的工時相差越大,則平衡率越低.4.時間損失率S—工作地数目r—节拍ti—工序i的作业时间例：装配线平衡

假设某装配流水线的节拍为8分钟，由13道小工序组成，单位产品的总装配时间为44分钟，各工序之间的装配顺序和每道工序的单件作业时间如下图。试对该装配线进行工作地布置以实现工序同期化。112410911853137622582327243123求解求最小工作作地数目：：Smin=[T/r]=[44/8]=[5.5]=6组织工作地地：试算法法工作地顺序号工序号工序单件作业时间工作地单件作业时间工作地空闲时间1122578–7=123888–8=0345822488–8=0410778–7=1567932388–8=0611121312368–6=2最终结果：：112410911853137622582327243123S1(7min)S2(8min)S3(8min)S4(7min)S5(8min)S6(6min)緊前緊后順順序排配請請參照《項項目管理》》5.生產力力的概念生產力=每人每每小時生產產台數假設生產同同一產品,A線用60人,每小小時產出420台,生產力=7.B線用66人,每小小時產出450台,生產力=450/66=6.82.投入人數少少的A線,比投入人人數多的B線的生產產力要高.表面看,B線的產能能高于B線線二.生產線平衡衡實戰技法瓶頸:制制程中耗時時最長的工工站.T1T2T3T4T5時間工站S1S2S3S4S5瓶頸時間生產線平衡衡的核心,就是-------克服瓶頸!在流水線生生產作業模模式中,制制約產能的的就是瓶頸頸工站,一一旦產生瓶瓶頸,前工工站的產品品無法流下下去,后工工站無產品品可做,就就會造成短短暫的停止止,從而降降低整條線線的產能.瓶頸的制約約瓶頸的認識識一條生產線線上可能存存在多個瓶瓶頸.瓶頸是永遠遠存在的,克服其中中的一個,又會有另另一個工站站成為新的的瓶頸.我們無法永永遠地消除除瓶頸,但但我們可以以盡可能地地使各工站站處於最接接近均衡的的狀態,從從而達到產產能和生產產力的最大大化.平衡技法時間工站S1S2S3S4S5平均時間TCT時間工站S1S2S3S4S5平均時間TCT時間工站S1S2S3S4S5平均時間TCTA.若T≥CT:將CT設為為上限,重排.B.若T略略小於CT:將CT設為為上限,消除瓶頸.C.若T嚴嚴重小於CT:將CT設為為上限,重排.錯錯誤的做做法是:消消除瓶頸.T:平均時時間.CT:節節拍拍.瓶頸頸產產生生原原因因分分析析瓶頸頸是是如如何何產產生生的的?人員員方法法材料料機械械其它它熟練練度度不不高高努力力度度不不夠夠健康康狀狀況況不不佳佳工站站不不適適合合新手手作作業業心理理狀狀態態不不佳佳操作作不不方方便便不省省力力故障障率率高高操作作不不舒舒適適設備備產產能能與與產產線線不不匹匹配配保養養狀狀況況不不佳佳物料料來來件件不不良良,需需作作檢檢查查或或挑挑選選物料料擺擺放放不不當當來件件包包裝裝難難拆拆噪音音幹幹擾擾方法法未未標標准准化化工站站排排配配不不當當灰塵塵污污染染溫度度不不適適當當物料料供供應應脫脫節節人力力不不足足自動動化化程程度度低低無包包裝裝容容器器或或容容器器不不規規范范操作作方方法法不不當當動作作浪浪費費照明明不不合合要要求求改善善方方法法5.同同工工:設設備備和和人人員員同同步步作作業業,不不可可有有停停滯滯、、空空閑閑.生產產線線平平衡衡實實戰戰技技法法:1.“ECRS””改善善手法法.(1)取消消（（Eliminate）———取消消不不必必要要的的工工序序、、动动作作、、操操作作，，这这是是不不需需要要投投资资的的一一种种改改进进，，是是改改进进的的最最高高原原则则。。(2)合合并并（（Combine）———对于于无无法法取取消消而而又又有有必必要要的的，，看看是是否否能能够够合合并并，，以以达达到到省省时时简简化化的的目目的的。。(3)重排（Rearrange）——经过取消、合合并后，可再再根据“何人、何、何何时”三个提问进行行重排，使其其能有最佳的的顺序、除去去重复、办事事有序。(4)简化（Simple）——经过取消、合合并、重排后后的必要工作作，就可考虑虑能否采用最最简单的方法法及设备，以以节省人力、、时间及费用用。“ECRS”改善原则–取消(1)取消（Eliminate）——取消不必要的的工序、动作作、操作，这这是不需要投投资的一种改改进，是改进进的最高原则则。4PCS拉釘前板處減少1PC拉釘改善案例:HorizonM/B小支架取消消1pc拉釘釘改善前:M/B小支架架兩端均以2PCS拉釘釘固定,過於於密集.向設設計建議減少少拉釘,最終終將前板一側側2PCS拉拉釘改為1PC拉釘.改善案例:電氣元件測試試取消改善案案.改善前風扇測試喇叭測試改善后在收集電子元元件來件不良良數據后,提提出取消測試試的建議,獲獲得品管部支支持,對大大部分機種取取消測試,並並督促供應商商加強品質保保証.改善前,組裝裝廠需對所有有風扇、喇叭叭、燈線進行行電氣測試,其不良率平平均為7.9DPPM,且測試工站站單站工時均均較低,是產產線不平衡的的環節.燈線測試“ECRS”改善原则–合並(2)合并（（Combine）——对于无法取消消而又有必要要的，看是否否能够合并，，以达到省时时简化的目的的。改善前:一一個治具測試試燈線導通功功能,一個治治具測試靜電電,二工站作作業,共需2人.改善后:將將二治具改裝裝成一個治具具,並增加延延長線,方便便作業,只需需一個工站一一人作業.改善案例:燈線測試改善善.測試導通測試靜電治具合並,以以開關轉換“ECRS”改善原则–合並改善案例:合並工站.改善前:節拍拍為8秒,SPS扎線一一人,作業時時間4秒,裝裝后板/投入入排線一人(6秒).改善后:將投投入排線(2秒)並入其其它工站.再再將SPS扎扎線與裝后板板合並為1人人作業(8秒秒).“ECRS”改善原则–重排(3)重排（Rearrange）——经过取消、合并后,可再再根据“何人、何時、何地”三个提问进行行重排,使其其能有最佳的的組合.“ECRS”改善原则–簡化(4)简化（Simple）——经过取消、合合并、重排后后的必要工作作，就可考虑虑能否采用最最简单的方法法及设备，以以节省人力、、时间及费用用。改善前:每每個SPS套套袋,且每小小箱封口,需需專人拆包裝裝.改善后:取取消單個SPS套袋及小小箱封口,無無需專人拆包包裝.注:專人拆包包裝,其工時時比生產節拍拍低很多,因因此二人作業業較浪費,一一人作業則會會造成瓶頸.改善案例:SPS包裝改改善.改善案例:喇叭包裝改善善案.改善前改善后紙箱刀卡包裝裝,且每個喇喇叭線打結,並套袋,需需專人拆包裝裝.要求供應商改改用吸塑包材材,並取消打打結.改善案例:燈線包裝改善善改善前:將每格刀卡放放2PCS.改善后:保持原包裝,每層箱放10捆.取消消拆包裝,分分裝之時間.生產線平衡實實戰技法2.6M分分析析改改善善法法.(1).Man(人人員員方方面面):1-1.瓶瓶頸頸站站應應由由效效率率較較佳佳或或訓訓練練較較久久之之人人員員擔擔任任;1-2.第第一一站站工工作作及及新新手手避避免免工工作作負負荷荷過過重重;1-3.勞勞動動強強度度高高、、易易疲疲勞勞的的工工站站建建立立人人員員輪輪替替制制度度;1-4.鼓鼓勵勵有有經經驗驗者者的的老老手手從從事事瓶瓶頸頸站站的的作作業業;1-5.建建立立候候補補人人員員制制度度;1-6.多多能能工工訓訓練練;(2).Machine(機機器器設設備備方方面面):2-1.提提高高自自動動化化/半半自自動動化化水水平平;2-2.采用用高高效效专专用用的的工工艺艺装装备备,减减少少辅辅助助操操作作时时间间;2-3.改改变变切切削削用用量量以以减减少少机机器器作作业业时时间间;---別別把把鐵鐵杆杆磨磨成成針針2-4.不不切切削削空空氣氣;(進刀到加加工物的的距離過過長,或或上下模模距離太太遠)2-5.盡量以以足踏、、夾具替替代手的的工作;2-5.人機同同步作業業.2-6.人機比比合理配配置.(3).Material(材材料方面面):3-1.確保物物料供應應的及時時性、準準確性.3-2.物料擺擺放位置置、擺放放方式合合理化.避免搬搬運距離離過長、、或需要要彎腰、、轉身拿拿取物料料.3-3.同一工工站不可可使用易易混淆的的物料.3-4.物料包包裝合理理化,減減少拆卸卸的時間間.4-1.作業業內容相相似者可可合併;4-2.作業業鄰近者者可合併併;4-3.避免免在同一一工作站站使用太太多工具具;4-4.動作作合理化化:減少輔助助動作:寻找、发现、选择、思考、预定位盡力取消消無效動動作:保持、延迟、放置、休息4.Method(作業業方法):動作經濟濟四原則則:减少动作作数量、双手同时时作业、缩短动作作的距离离、轻松作业业動作的三三不政策策:不搖搖頭、不不轉身、、不插秧秧5-1.要有適適當的照照明、空空調與通通風設備備。5-2.桌桌椅等要有有適當的規規格。5-3.要要有清潔、、整潔的工工作環境。。5-4.要要有適當的的休息.5-5.要要有適當的的勞保措施施.5.MotherNature(環境):6-1.以以警鈴、提提示語等代代替眼睛的的判斷.6-2.以以GO-NOGO治治具作為量量測手段.6.Measurement(評量工具、、儀器):其它方面:A.Quality:(品品質方面):穩定良好的的材料品質質可製造出出好的產品品.A-1.加加強來料質質量管控;A-2.改改善制程品品質;A-3.防防呆化設計計.B.管理方方面(Management):B-1.績績效考核核等激勵制制度;B-2.現現場5S管理;B-3.設設備管理理,降低故故障率;B-4.物物流管理理;B-5.制制程異常常及時處理理.三.生产线平衡衡常見问题题在实际生产产线平衡中中,并不是是所有的作作业都可以以任意混配配,经常会会遇到生产产线平衡中中的约束问问题,主要要的常见约约束有:位置约束(主要针对对重量较大大的产品)固定设备和和工具约束束清洁约束疲劳约束1.位置约约束(主要要针对重量量较大的产产品)作业制品的的位置主要要包括:前前部、后部部、底部、、顶部、左左部、右部部和内部。。为了减少少不必要的的位置更换换次数和时时间，尽可可能将具有有同样位置置约束的作作业集中安安排。2.固定设设备或工具具约束主要是指在在生产作业业中，有些作业需要一一些专门的的设备和工工具才能完完成，为了了减少固定定设备和工工具的重復设置尽可能能将统一设设备或工具具的作业，，在不违反反作业顺序原则的前提提下，集中中安排。3.清洁－－油污约束束有些作业需需要操作工工人以清洁洁的手进行行操作，如如：精密仪仪器的装配配，而有些些作业则难难免接触油油污。在作作业安排的的过程中，，应尽可能能将清洁作作业安排在在一起，有有油污作业业安排在一一起。4.疲劳约约束主要是指在在生产作业业中，有些些作业时间间不长，但但强度大、、易于疲劳劳，为了使使各个工位位的疲劳强强度相当，，应避免两两个或两個以上的疲劳劳作业安排排在一个工工位上。四.打破破平衡在流程趨于于相對完善善和穩定,人員熟練練度提升之之后,產能能經過一段段大幅爬坡坡的時期,開始停滯滯.在這時時不能滿足足現狀,要要勇於打破破平衡,使使制程更加加優化.打破平衡挖掘潛在的的非效率因因素,剔除除不合理的的動作,逐逐工站壓縮縮單站工時時,然后再再次重新梳梳理整個流流程,再作作一次平衡衡.平衡率:95%動作分析,減少不增增值動作平衡率:70%打