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文档简介

现场工作改善技巧----TT.HO----2007.10.033個主要的改善活動合理化/標準化各種維持廠房環境的6S工作

‧1.整理(seiri)‧2.整頓(seiton)‧3.清掃(seiso)‧4.清潔(seikesn)‧5.素養(sitswke)‧6.安全(safety)

*消除浪費合理化/標準化的改善內部流程(流程改造)的定義(1)徹底地拋棄原有的工作流程。是重新開始,針對客戶的需求重新規劃工作,以提供最好的產品及一流的服務,也就是所謂的「先做對的事並把事做對」(Dotherightthingfirst,thendothingright)(2)徹底翻新(Radical):即根除現有的流程及架構(3)作業流程(Processes):流程的起點是客戶需要(亦即顧客導向)(4)在衡量績效的關鍵上:以BSC方法針對財務、顧客滿意、持續改善與員工教育訓練等進行評比(5)展內部流程是有效預防而不是研究或做鑑定的COVERAGE:OPERATION

UNCOVERAGE:已經被轉為SOP/FMEA為找出rootcause及gapanalysis最後可控制範圍,故不屬技術轉成內部流程,有效的內部流程即層次,為紀律管理層次,可轉為coverage之可控制層面.屬工

屬OPERATION及紀律

程技術問題uncoverage部分愈少表示變數少較穩定,反之則為變數多較不穩定工程人員OPERATIONCOVERAGE紀律問題UNCOVERAGE工程問題持續改善(PDCA)vs.維持(SDCA)標準標準標準標準維持(紀律)維持(紀律)維持(紀律)改善(合理化)改善(合理化)改善(合理化)PDPDPDMEIEPEQAMPMPD(20%)MEIEPEQAMPMPD(20%)MEIEPEQAMPMPD(20%)SDCAvs.

PDCASDCA的目的:標準化和穩定現有的製程。PDCA的目的:提升製程的水準。改進處置查核計劃執行ACPDPDCA循環圖計劃執行查核處置維持處置查核標準化執行ACSDSDCA循環圖標準化執行查核處置標準化以防止再發需要改善的地方(1)瓶頸。(2)高成本。(3)耗時多。(4)容易疲勞。(5)不安全的地方。(6)浪費。工作改善來源1.提案制度。2.Q﹒C﹒C﹒。3.動作時間分析。4.年度設定目標。5.上級主管交辦。6.會議研討。(kj法,BrainStorm,-----etc.)7.管理報表分析。8.工廠參觀。9.工作抽查。一般工作時間之構成

(消除無附加價值部分)

產品或操作的基本工作量。

因產品設計或規格方面之錯誤而增加的工作量。

因製造或操作不當而增加之工作量。

因管理缺陷而生之無效時間。

工作人員控制範圍內之無效時間。

改善方法:B部分-VE的方法。

C部分-IE,QC的方法。

D/E部分-PAC的方法。ABCDE操作所需之總時間在現行狀況下總工作量時間總無效D┬┬工作改善技巧剔除-改善的最高原則合併-節省辦事手續重排-工作程序運作有序簡化-節省人力時間設備剔除1.剔除所有可能的作業,步驟或動作(包括身體、足、手臂或眼)。2.剔除工作中的不規律性,使動作成為自發性,並使各種物品置放於固定地點。3.剔除以手做為持物工具的工作。4.剔除不方便或不正常的動作。5.剔除需使用肌力才能維持的姿勢。6.剔除必須使用肌力的工作,而以動力工具取代之。7.剔除必須克服動量的工作。8.剔除危險的工作。9.剔除所有不必要的閒置時間。合併1.把必須須突然改變變方向的各各個小動作作結合成一一個連續的的曲線動作作。2.合併各各種工具,,使成為多多用途。3.合併可可能的作業業。4.合併可可能同時進進行的動作作。重排1.使工作作平均分配配於兩手,,兩手之同同時動作最最好呈對稱稱性。2.組作業業時,應把把工作平均均分配於各各成員。3.把工作作安排成清清晰的直線線順序。簡化1.使用最最低級次的的肌肉工作作。2.減少視視察動作並並降低必須須注視的次次數。3.保持在在正常動作作範圍內工工作。4.縮短動動作距離。。5.使手柄柄、操作桿桿、足踏板板、按鈕均均在手足可可及之處。。6.在須要要運用肌力力時,應盡盡量利用工工具或工作作物的動量量。7.使用最最簡單的動動素組合來來完成工作作,8.減少每每一動作的的複雜性。。工作改善步步驟1.問題何何在2.現狀分分析3.發掘重重點4.檢討5.研擬方案6.實施7.設定標標準8.設立標標準工時9.追查方方法的執行行Productivity產產量Quality品質質Cost成成本Delivery交交期Safety作業安安全Morale士氣佈置原則動作經濟原原則人體工學統計學知識識評比時間分析PTS法工作抽查如何分析???製程分析作業分析動作分析時間分析工作抽查PTS法改善目標為為何??減輕疲勞節省費用提高品質縮短時間作業方法作業條件材料設備工作改善展展開直接作業的的改善*工作方法的的改善**動作作改善**技術改改善*提高作業效效率**提高高作業員效效率**提高設設備使用率率間接作業的的效率(事務管理理)*組織簡化化----擴大功能*管理系統統的改善---系統的簡化化,利用用EDP工作改善展展開現場管理的的五大金科科玉律Fivegoldenrulesofgembamanagement---在在現場推行行“現場改改善”時,,最實用的的提醒劑︰︰當有問題發發生時“要先去現現場”。檢查現場。。當場採取暫行處置措措施。發掘原因並並排除。標準化以防防止再發。。當有問題發發生時“要先去現現場”只要執行業業務的同仁仁發生或發發現問題時時,務必向向主管及負負責計畫的的相關同仁仁回報,此此時主管應與負責計畫的的同仁立即趕至現現場實際了了解情況。。檢查現場趕至現場後後,必須運運用下列四四問來釐清清認定問題題及責任的的歸屬。A.如何做?是是否有有SOP?SOP是否否包含執行行的順序,內容及時時間?B.如何確認SOP是正正確的?C.如何確保SOP是零零缺點的?D.當SOP有有問題時,要問誰?要如何問?要如何解決決?當場採取暫暫行處置措措施問題已經發發生了,一定要在現現場先擬定定出短期對對策來暫時時解決眼前前的問題及確認責任歸歸屬單位,不可兩手手一攤或相相互推諉,,甚至不做做處理。發掘原因並並排除在暫時的短短期對策解解決了燃眉眉之急後,,責任單位位一定要再再真正地找找出癥因,,對此問題完完全的了解解,包括正正確的實驗驗與分析,,最後須以以『PDCA』及四問的方方式進行分分析及評估估該長期的的改善對策策是否真的的能夠徹底底的解決問問題。標準化以防防止再發確認長期改改善對策的的PDCA循循環完成後,應應建立了一一個新的且且改善過的的標準,遵遵行新標準準的SDCA即可防止問問題再發。。SDCAvs.PDCA什麼是6S?6S=5S+安全(safety)是是在日本、、台灣等國國家和地區區廣受推崇崇的一套管管理活動,,包括以下下內容:整理(SEIRI):區分要用與與不要用的的東西,不不要用的東東西清理掉掉。整頓(SEITON)::要用的東西西依規定定定位、定量量地擺放整整齊,明確確地標示。。清掃(SEISO):清楚職場內內的髒汙,,並防止污污染的發生生。清潔(SEIKETSU):將前3S實實施的做法法制度化、、規範化,,貫徹執行行並維持成成果。素養(SHITSUKE):人人依規定定行事,養養成好習慣慣。安全(SAFETY)::使全體成員,,能有安全全的工作環環境。6S活動是是具體而實實在的,不不僅讓員工工一聽就懂懂,而且能能實行,就就是要為員工創造一一個安全、、乾淨、整整潔、舒適適、合理的的工作場所所和空間環環境。主旨:塑造明朗職職場,激勵勵團隊士氣氣。喚起所有成成員對6S之重視,,進而在工作品品質及安全全更精進。。6S的定義義降低價格提高效率提高品質降低故障安全無公害的保證提高幹勁安全第一6S運動的效果直接效果間接效果縮短作業工時減少設備故障減少經費提高生產效率減少搬運工時縮短材料出庫時間促進銷售活動提高管理水準提昇全員參與改革意識成為現場改善的起點使員工產生自尊的信念提高工廠信譽的活動排除3無現象防止不安全的環境─經營管理者與6S的關係─有遠見人數少,管理項目多。所負之經營責任,要確保營業利潤。經營者管理者監督者作業者作業者的任務,要確保作業的Q.C.D。人數多,管理項目少。計劃責任實施責任從業員工人格特性能有公正的判斷有幹勁能遵守既定的事何謂紅牌作戰?所謂紅牌作戰,就是使用紅牌子,使大家多能一目瞭然地知道工廠的缺點在那裏,的整理方式。注意!切勿把紅牌子往人身上貼。清楚區分要與不要的東西。紅牌子作戰目視管理工工具的要點點即使從遠方方,亦可一一看就知。。在希望加以以管理的東東西上表示示出。能使任何人人都能了解解,並指出出它的好壞壞。大家都能用用,且方便便使用。大家都能遵遵守,且能能立刻改正正。加以利用後後,工作環環境明亮且且整齊。12/29/202230三流工作場所:有人弄髒,工作場所而無人掃除。二流工作場所:有人弄髒,工作場所但有人掃除。一流工作場所:無人弄髒,工作場所亦有人掃除。─形成一流工作場所──要以『教養』為開頭─1.多品種生產時,要做到換線時間為〝0〞。2.為了提高品質,要達到無不良品。3.以降低成本為口號,使無浪費。4.嚴守交期,使無延遲。5.安全第一,使無傷害。6.除此之外,還有很多喔!─6S的科學─浪費的類型.在現場裡,僅僅有兩種類型型的活動:有有附加價值和和沒有附加價值。在在現場改善中中,首先要致致力於消除各各種沒有附加價值的的活動。.製造過多(過早)的浪浪費。.存貨的浪費費。.不良重工的的浪費。.動作的浪費費。.加工的浪費費。.等待的浪費費。.搬運的浪費費。.未被使用的的員工創造力力的浪費浪費的分類表表浪費類別間接員工費用設施不合格品半成品設計才能動作新產品上市浪費的性質如何削減浪費費沒有立即需求求的庫存品生產不合格的的產品閒置機器,故故障,換模時時間過長對需要的產能能做過度的投投資由於不合格的的間接員工的的體制,形成人員過多雇用員工從事事可以被機械械化的工作或或派任至低級級技術的工作作生產超過需求求功能的產品品不依照標準作作業的工作新產品生產的的穩定化開始始過慢流水線化降低不合格品品提升設備利用用率削減或合理費費用有效地安排工工作建立勞力節約約及最佳化的的衡量降低設計不合合需求之成本本改進工作標準準更快地轉變為為全能生產實例例浪費的的種類類改善善提提示示1.物品取放放之浪費2.等待之浪浪費3.動作之浪浪費4.生產過剩剩之浪費5.整修、不不良、退貨之浪費6.轉換品種種之浪費7.搬運之浪浪費8.加工方法法之浪費9.原物料之之浪費10.謄寫之之浪費11.未整理理、未整頓之之浪費12.連絡、、傳達錯誤之之浪費材料、器具之之取放產生等待的時時間物品之放置方方式提前生產產生不良轉換品種時費費時過多流程不佳多餘的工作,,無意義的作作業車線超量使用用各種製程表單單之抄寫碎布、模版紙紙散置各地規格變更時訂立標準化使使易於取放。。取消精密分工工,一人兼顧顧數個製程。。研究零件、材材料(剪刀、、尺等)之放放置方式,同同時雙手併用。。決定製程間標標準安全量,,要超前生產產時就乾脆讓其遊憩。固定器具之

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