压铸机培训教程课件

压铸培训教程

参赛选手：*****压铸培训教程

1压铸培训教程

压铸机的特点和用途我们公司所使用的压铸机为非标设备，所采用的压铸机有180T，250T。280T卧式冷室压铸机冷室压铸机的特点是压室和压射冲头不浸在金属液中，如图所示。卧式压铸机的特点是压室的中心轴线是水平的，从整体结构分：柱架、机架、压射、液压、电气、润滑、冷却、安全防护从整机功能分：合模机构、压射机构、液压传动、电气控制、安全防护压铸培训教程

2压铸机培训教程课件3压铸机培训教程课件4本机采用双联叶片泵供油，系统与各执行油缸的工作压力与运动速度由电液比例阀控制，可通过在PLC的设定来运行，实现自动或半自动运行。本机采用双联叶片泵供油，系统与各执行油缸的工作压力与运动速51：合型部分：作用主要实现合开模动作、锁紧模具、顶出产品组成与工作特点A、增力作用合模机构采用，曲肘扩力机构，用以锁紧铸模，曲肘扩力机构的特点是力的放大系数较大，一般16~~26倍左右，曲肘机构通过曲肘连杆系统，可以将合模液压缸的推力放大16~26倍，达到减少油耗、减少合模液压缸直径、减少泵的功率、实现同等功率。用较小的合合型油缸的液压推力通过曲肘扩力机构放大，就可以达到所需要的合型力。合型时的动力要求：在开、合型动力过程中动力速度为慢---快---慢，这样就减小了终点冲击现像，对顶出压铸件、机械抽蕊以及延长机器的使用寿命均有利组成B、可实现变速合开模运动在出模过程中，动模座板移动速度由零很快升到最大，尔后逐渐减慢，随曲肘伸直至终止，合模速度变为零，并进自锁状态。C、当合模终止时，可撤去推力合模紧且肘杆伸成一直线时，自锁。此时可撤去合模液压缸的推力。合模系统依然处合紧状态。1：合型部分：作用主要实现合开模动作、锁紧模具、顶出产品6压铸机培训教程课件7压铸机培训教程课件8压铸机培训教程课件9压铸机培训教程课件10三板动型座板、定型座板、尾板

动型座板、尾板动型座板、定型座板、尾板合模结构与曲肘顶出缸动型座板、定型座板、尾板三板动型座板、尾板动型座板、定型座板、尾板合模结构与曲肘顶11压铸机大扛锁紧螺母，开度调节螺母哥林柱（大扛）哥林柱（大扛）12淡化轴缸套组成曲肘的联接板组成曲肘的联接板淡化轴缸套组成曲肘的联接板组成曲肘的联接板13顶出机构中心顶出部分现在公司后有中心顶出器结构装置在动型板背面，它由两个动力油缸组成顶出液压缸、顶针、固定在动型座板上在机器开模后，通过顶出液压缸活塞杆的相对运动实现推杆及顶针的顶出运动。其顶出力、顶出速度、顶出时间可通过液压系统调节，可采用双液压缸，使推杆受力均匀、运动平缓、使顶针孔分布更为合理。调模机构调模由马达（我们公司所用的是三相电机）、齿轮组件、固定在尾板上通过调模马达带动齿轮组件，使锁模柱架的尾板和动模座板沿拉杆作轴向移动，从而达到扩大或缩小动定型座板间距离，参数见说明书。顶出机构14压铸机培训教程课件15润滑油分配器压铸机润滑系统润滑系统集中润滑装置曲肘润滑泵、油排、油管、分流器为减少运动磨损，必须在运动表面保持适当的润滑油。并实现定时定量润滑，同时，选用润滑泵，实现自动润滑。润滑油分配器压铸机润滑系统润滑系统16防护门与冷却水系统防护门主要防止铝水飞溅烫伤人1、冷却水主要冷却液压油温每年应对冷却系统各连接水管检修一次，观察水管是否有锈蚀或漏水现象，否则应及时修理或更换，2、机器冷却水应采用净化淡水，使用江河水须经过水塔过滤，水塔过滤器装置每半年应采用化学药剂清理一次，3、冷却器通常工作半年后，管壁表面积垢，热交换性能下降，应拆除冷却器两端外盖，用铜棒清理积垢，冷却水系统防护门与冷却水系统冷却水系统17压铸机培训教程课件18图1压铸机压射系统原理图压射部分作用：将金属液压入模具型腔内进行充填。压射机构采用三级压射系统，并采用快速辅助跟踪。第一级慢压射时，由换向阀控制油泵供油致压射缸后腔，压射活塞慢速移动，当奔向冲头超过压射室浇注口后，快压射行程开关发信号，打开快压射阀。快压射是为了实现高速充型，以达到铸件轮廓清晰，充型结束后，压射活塞停止，压射缸后腔（进油腔）压力上升，达到一定值时，打开增压蓄能器，进行增压动作。增压过程有利于埋设铸件内部质量。组成：压射液压缸组件、入料筒（容杯）、锤头组件、快压射蓄能器组件、增压蓄能器组件。图1压铸机压射系统原理图压射部分19压铸机培训教程课件20液压传动系统：作用：通过各液压元件（动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件、工作介质）和回路传播动力，从而实现各种动作。组成：①液压系统组成动力元件——液压泵执行元件——液压缸/液压马达、分别实现直线和旋转运动控制元件——控制阀（方向、压力、流量阀等），控制、调节液压系统中油液的流动方向、压力和流量，满足执行元件运动要求。辅助元件——油箱、过滤器、蓄能器、热交换器、压力表、管件、密封装置等。工作介质——液压油②压铸机液压系统组成：油箱、液压泵、合开模液压缸、顶出液压缸、压射液压缸、调模液压马达、液压控制元件、液压蓄能器、过滤器等液压传动系统：21压铸机培训教程课件22压铸机培训教程课件23压铸机蓄能器充气工具多功能充气工具③液压蓄能器A、作用用于储存一定量液体，并在需要时给出，补充压射机构液压油，增加定动压力和速度。B、适应范围适用于大体积和大流量系统，温度在—53℃~121℃间。C、常用类别活塞式、气囊式压铸机蓄能器充气工具多功能充气工具③液压蓄能器24④过滤器A、作用滤去杂质，将污染减低到允许程度，保证系统正常工作。B、常用类别网式、线隙式、纸芯式、烧结式（压铸机用网式的）④过滤器25油箱A、作用用于储存油液，保证给液压系统充分和工作介质，同时具有散热，使渗入油液中的空气逸出及沉淀污物。B、压铸机油箱结构整体式：由主油箱、打料端油箱、回油箱组成，通过管道连成一体空气过滤器A、作用过滤液压油防止杂质进入油箱，同时，具通风作用，平衡液面波动B、压铸机常用油的空气过滤器油箱26安全保护：作用确保安全生产、防止事故发生组成压射区防护、合模区防护、安全控制系统、紧急停止安全防护压射区防护组成、作用前后安全门、动模座板盖、飞料挡板。防止压射时金属液飞溅合模区防护组成、作用前后安全门、动模座板盖、尾板盖、肘后盖板、肘前罩板。防曲肘、模板顶针时发生意外伤害。安全控制系统由前后安全门控制系统组成，分别由吉制和PLC控制紧急停止安全防护设置急停开关，并设显示和报警机器的合模部份设有前后两个护门，用此防止压射时可能出现的合金液飞溅伤人事故发生。同时机器在自动循环时，护门须关闭方可进行，也是为了人身和设备安全。前护门为自动气动门，后护门为人工手动控制。安全保护：机器的合模部份设有前后两个护门，用此防止压射时可能27电气控制：组成电动机、PLC控制系统、各种电器元件、电器线路作用为机器提供动力，并确保机器按预定的压力、速度、温度和时间进行工作电气控制：28压铸机培训教程课件29压铸机培训教程课件30压铸机培训教程课件31压铸机培训教程课件32工作原理：压铸机工作机理的分析

完成一个铸件的工艺过程为：动1插芯-动2插芯-合型-低压合型-系统压力锁型-合型完成-静插芯-慢压-一快-二快（同时增压）-（冷却时间到）静抽芯-开型-动2抽出-动1抽出-顶出前延时-顶出-顶出后延时-压回-顶回-恢复原位-延时卸荷。如此重复循环进行铸件生产。压铸机的每一个动作过程都可通过电磁阀的通断，改变液压系统的状态，进行控制。第一阶段慢速压射运动开始压射时，系统液压油通过油路集成板进入C2腔，再经A3通道进入C1腔，从而推动压射活塞2向左运动，实现慢速压射。第二阶段快速压射运动当压射冲头超过料筒浇料口后，储能器3控制阀打开，液压油经A1、A3口迅速进入C1腔，C1腔液压油油量快速增大，压射速度增快。第三阶段增压运动金属液填充到型腔，当即将终止时，合金液开始凝固，这时冲头前进阻力增大，经电脑程序控制，使用蓄能器4控制阀打开，经A2快速进入C3腔，从而推动增压活塞5及活塞杆6向左快移。当活塞杆6和浮动活塞7内外锥面接合时，A3截断，使C1形成封闭腔，增压活塞、活塞杆、浮动活塞的推动及C1、C2腔的压力共同使活塞2获得一个增压效果。慢速、快速及增压的快慢时间方针都可以通过油路板的控制油阀调节工作原理：压铸机工作机理的分析

完成一个铸件的工艺过33工艺流程原则：采用正确的操作方法，选用合理的工艺参数获取优良的产品。设定好各设备参数，一般在不熟悉模具压铸工艺的情况下，将开模时间略为调长一点，防止开模时因工件未完全凝固而飞溅伤人；选择熔炉，设定并加热镁液至合适温度，使熔炉处于待机状态；预热模具和压室至合适温度；浇注与压射干净的铝水，即不能将表面的氧化层一起注入压室；注料时，选择合适的转速和时间，保证注料结束与压射开始相衔接；浇注温度应按铸件的结构，壁厚差别，一般选择铝水温度在650~690℃，薄壁件选择温度上限，厚壁件选择温度下限。从整体看，在不影响铸件质量的原则下，浇注温度一般以低为宜；当铝水完全进入压室，应立即进行压射，否则铝水在压室内温度急剧下降，影响填充性能；压射时一定要注意安全，操作人员应关好门，并让无关人员走开；铝水勺取量要稳定，一般预留料饼厚度控制在15~20mm为好，其不仅是控制最终压力传递，也是控制合金液的填充流态；刚开始生产时，最好选择慢速压射，以使模具充分均匀预热，避免一开始生产就出现粘模飞料现象；工艺流程34冷凝和开模铝水充入型腔后很快就开始凝固，但开模时铸件必须具有足够强度，方不至损坏。开模时间应据铸件大小、形状、厚薄不同而作合适设定。顶出和取件顶针顶出铸件的行程、顶针压力、顶针速度的调整，以铸件既能卸除包型力，又不损坏铸件且能轻易地用钳子从模具上取下为宜。脱模剂喷涂铸件取出后，要将模具表面、压射锤头，用压缩空气清理干净，并在型腔、型芯表面喷涂适量的脱模剂，使其表面形成一层极薄的非金属膜而有利于铸件脱模，这层薄膜形成条件是模具表面有适当温度（250~280℃）而且脱模剂必须是细雾状的。模具温度、压铸周期的控制模具温度与压铸周期有直接关系，周期长，则模温低；周期短，则模温高。模温太低易产生久铸、冷隔、花纹、收缩裂缝等，而模温太高，冷凝速度慢，易产生气泡、粘模等现象。一般将模具温度控制在200~250℃这里指的是清理喷涂后，合模前的模具温度。冷凝和开模35压射速度的控制压射速度指冲头在单位时间内冲头运动的距离，分为三级即一速、二速、快压射。一速压射是指自锤头锤头开始动作至锤头封住注料口为止的速度，可通过调节慢速压射流量来改变，一般为0.1~0.3m/s；二速压射是指自注料口开始，将压射室中铝水向型腔推进直至铝水送到内浇口的前进速度，选择原则：a.使注入压射的铝水推至内浇口前热量损失为最小；b.使铝水在往前推送时不产生翻滚、涌浪卷气等现象；快压射是指在冲头推送铝水至内浇口瞬间直到充满型腔为止的速度，一般此级的选择原则为：a.铝水在充满型腔前必须具备良好的流动性；b.保持铝水呈理想有序地充满型腔，并把型腔气体排出；c.不形成高速铝水流冲刷型腔型芯，避免粘模。一般情况均按从低限向高限逐步调整。在不影响铸件质量情况下，以较低的充填速度为宜，快压射速度的起始点的调整，对铸件质量都有极大的影响压射速度的控制36压铸机培训教程课件37压铸机培训教程课件38充填压力和增压压力充填压力是指冲头在快速压射中，将压室中的铝水体在要求的时间内，注入内浇口，直至填满型腔所需要的压力。充填压力由充型时的工艺参数以及内浇口截面积等参数确定，其对铸件质量有很大影响，为最终压力（增压压力）的实现奠定了基础。增压压力是指当铝水充满型腔，未完全凝固前压射油缸增压，冲头作用在铝水上的最终压力。采用增压压力，会使铸件外观轮廓更为清晰，金属内部组织更为细密，铸件质量有显著提高。但不能盲目增加增压压力，否则只会使铸件飞边增加，模具使用寿命降低，从而得不到应有的效果，原则：厚壁件增压流量小，薄壁件增压流量大。调节增压就是调节建压时间，对于一台压铸机最小建压时间是一定的。南通铝水压铸机建压时间为≤20ms。试打产品过程中，细心观察，分析产品，作出相应参数调整，直至调校出满意优良的产品。试打完成后，须填写试模参数表并存档。充填压力和增压压力充填压力是指冲头在快速压射中，将压室中的铝39安全操作

正确理解和掌握卧式冷室压铸机的安全操作，对机器设备保养和人身安全有着十分重要的意义。为此，必须对操作人员强调其重要性。详细阅读《机器使用说明书》，掌握机器正确使用方法和维护保养机器方法；每天上班前，首先检查各油管接头有无松脱可能，机器内有无异硬物；启动油泵后，检查油压不能超过最高允许工作压力；必须接通冷却水后，再开机工作，不定时检查油温；工作过程中，机器发生故障，必须关机，通知专业维修人员及时处理；下班后，关闭机器电源；拆卸任何高压部件时（如液压阀、管等），由于内部可能有残留压力，因此在拆卸、修理与储能器相通的阀、管路等必须完全卸压，才能拆卸。松动螺丝时，不宜过速，应待残留压力卸完，不能将螺丝全部打开，否则将产生危险；安全操作40打产品时，应完全关好安全门防止飞料伤人；模具分型面处不能站人；拆除模温油管时，要防止冷却水喷出伤及操作人员；吊模时，吊车下不能站人，人员应站在斜下方；检何等电器时，要由合格的专业维修人员进行；粘模或在机器上修模时要关泵停机；未停机时不可以将手或工具伸进料口，以免损坏料筒、工具，甚至造成人员受伤事故；调模时，千万勿在模具动定型面接触时驱动调模齿轮传动机构，否则会损坏齿轮传动机构；往熔炉加炉料时，所加炉料必须干净无水伤，锭块沿壁慢慢滑下，避免冲击锅底，料爆伤及人员；每位操作者必须熟知铝合金安全操作打产品时，应完全关好安全门防止飞料伤人；41日常维护A．每天上班时手动润滑一次，检查各润滑是否充分润滑；B．每天上班时要检查机器有无漏油、漏水情况，若有要及时处理，以免造成故障扩大且污染环境；C．开机后，检查各设定是否合适，开机30分钟后，要检查冷却水是否打开，油温是否正常；每日操作维护（1）清理机器上杂物和所有滑动表面上的灰尘、污物，对非自动润滑的滑动摩擦面进行润滑，检查保持润滑油箱内油量正常；（2）检查液压油（液）容箱中的液位和管路有无渗漏现象，各连接紧固件有无松动；（3）查看压力表指示是否正常，安全装置及行程开关是否正常；（4）检查液压系统的压力、液压油（液）温度和颜色是否正常；（5）查看自动润滑系统工作是否正常，特别是曲肘销套润滑情况；（6）检查压室和冲头损伤情况，并及时清理和润滑；（7）检查冷却系统是否正常；（8）检查机器在运行中有无异常振动与噪声，及时进行处理。

1日常维护

142D．每天下班前要对机器进行清理，特别注意保持限位吉掣外露件清洁；E．下班后，要关掉机器电源；每周保养日常维护工作内容；新机每周检查氮气压力检查油管、油量；每周彻底清洁机器一次；每周对坩埚、熔炼工具等涂防腐涂料；每周对各黄油嘴加一次黄油；每半月对探热针作一次检查新机使用500小时需要更换液压油，并清洗油箱，以后2000小时更换一次，每三个月清洗一次过滤器，如有破损需更换。每年应清洗油箱，清洗过滤器，并重新加注合乎要求的润滑油，把所有电气接线端子打紧。建立“机器保养维护手册”和“机器安全操作指引”，并指定专人管理机器等。D．每天下班前要对机器进行清理，特别注意保持限位吉掣外露件清43冷室压铸机基本操作规程按照主机操作指引开启压铸机，并检查运行情况安装模具：先用行车吊起定模至头板上，要注意入料筒的参数，浇口套的尺寸和孔板偏差数据是否与模具相符（用废锤头放入入料筒与模具之间，方便装模，装模时注意水平）。用码模夹在定模的上下左右各固定两个，再用行车吊起动模上（注意顶针位置），开机慢速锁模，使定模与动模相合，用码模夹在动模上下左右各固定两个，要求码模夹螺母一定要紧牢，每个班次检查一次。安装模温机联接管：高温油管接头与模具接头是否相同（常用1/2管头），注意定模动模各一组。因动模是活动的，走管时要预留一定长度，高温油管不要放在哥林柱（大扛）上，以免摩擦损坏油管和哥林柱。高温油管尽量采用高温石棉做保护，开机后禁止工作人员接近油管，以免高温烫伤。调模开关至“1”，按模厚模薄，要求锁模时机铰全部伸直，锁模到位吉制刚好被压下，模具锁紧无缝隙，调模完成后，把开关至“0“位置。冷室压铸机基本操作规程44空载试运行按自动操作方法对机器进行空载试运行，运行前在压射室中塞入足够的干净软布，如图所示，以保护冲头和压射室，机器在空载运行中作如下调节：空载试运行按自动操作方法对机器进行空载试运行，运行前在45根据模具产品的要求，在电脑画面板上，选择有关的功能，设定锁模、开模、压射、顶针、抽芯等有关的压力、流量、时间，如要求缩紧模具打产品时无飞料，锁模压力越小越好，这样减少机铰的涨伸力和磨损，快速锁模和开模在锁模和开模时无跳动、平稳、位置设为越长越好，这样减少循环时间等。第一次使用新模具时，应保持模腔内干净，涂脱模胶，等模温升到230OC～280OC。选择“自动”，关好防护门，关门到位，压射（根据产品和要求选择二速、三速、增压、锤头追踪及压力、流量和时间），冷却，开模，开门，取出产品和喷雾，锤头润滑，等待下一个循环。实施手动喷雾,产品质量跟操作工的熟练程度有很大关系.此时先在动定模两侧均匀喷雾,尤其在分流堆和较复杂部位应多喷射几次,利于模具表面清洁和脱模.如有金属渣在模具内,可借助铜棒人工敲打取出根据模具产品的要求，在电脑画面板上，选择有关的功能，设定锁模46在整个操作过程中,操作员应时刻观察机器运行状况,如运转声音,各参数值的变化等,并根据产品质量,进行相应纠正.每班下班前,应对主机及周边设备和环境进行清洁清扫,同时对模具表面进行清洁,并锁模,使动定模间留间隙2CM,方可关闭电源10.交接班时,应交待清楚上一班机器运行状况,并记录,利于下一班了解设备运行情况和有待处理的事故在整个操作过程中,操作员应时刻观察机器运行状况,如运转声音,47压铸常见故障分析压铸机常见故障分析

A故障分析及维修的步骤

B故障的分类

C冷室压铸机常见故障及维修方法压铸常见故障分析压铸机常见故障分析48

一、故障分析及维修的步骤

重视压铸机在工作过程中一旦出现故障先兆，操作者应引起高度重视，并冷静观察，判断故障所发生的部位及可能的原因。必须提醒操作者，应按公司制定的“工作程序”进行工作，停机并尽快将故障反映给专业维修人员。不要违章操作，以免造成更大的事故。处理机器故障，可按以下步骤进行：一、故障分析及维修的步骤49★注意：以下步骤必须由经过合格培训的专业人员来担当

1、询问询问故障发现者，了解故障出现时的使用情况及故障的特性。必要时在确保设备及人身安全的前提下重现故障现象。

★“了解案发现场很重要”

★注意：以下步骤必须由经过合格培训的专业人员来担当50

2、查阅设备运行记录和维修记录。

★“我们都是好警察，了解案底很必要”

3、初步判断在确保安全的前提下，通过听声音、闻气味、触觉感知温度和震动、观察零件表面症状等方法初步判断故障的位置。

★“我们都是好医生，望闻问切少不了”2、查阅51

6、源头修复机器并采取措施从源头上杜绝引起故障的原因。

★“仅仅更换零件恢复生产是不够的，要找到源头，甚至看起来不相干的现象却是真正的原因。许多故障的原因是一个链条”

例如烟囱与油质6、源头52

7、试机确认故障排除恢复生产还要确认安全装置有效

8、记录及交接7、试机53

以上步骤并非一成不变，尤其是顺序可以视乎您对机器的熟悉程度变更，维修时请注意以下几点：

1、利用指示充分利用机器提供的数据及各种指示指示。包括显示及操作终端、电流表、压力表、PCB(印制电路板)指示灯、PLC（工业电脑）指示灯、各种提示机器状态的LED指示灯都可以提供大量有用的信息，可以事半功倍。以上步骤并非一成不变，尤其是顺序可以视乎54压铸机培训教程课件55

2、确认原因没有找到原因前不要急于动手拆卸、更换，注意一定要找到故障的源头。多问一问：为什么会坏？否则可能治标不治本。

2、确认原因56

3、找准切入点查找原因可以依据机器的动作流程及信号的转换流程从第一步往最后一步查找，也可以逆向，也可以从中间切入，而后者往往更高效。

4、试机是必不可少的，不仅要能生产而且要确认安全保护装置有效。3、找准切入点57

二、故障的分类

按故障原因故障一般可以分为以下几类:

1、调节不当机器使用调节不当，如压力、速度、温度、距离、位置、流量、时间等参数调节不当。这些参数一般用触摸屏、数字拨码开关、调剂螺丝、可调电位器、手轮、键盘、等硬件来设定，改变设定就可恢复。二、故障的分类58

2、工艺不匹配机器与所要求的生产工艺或周边设备不匹配，此时可换用另一种机型或改变生产工艺，有时也可以通过改造机器达到，但需要专业人员支持。

3、零配件不匹配机器维修不当，或使用了不匹配的易损件等零配件。2、工艺不匹配59

4、老化机器老化，零配件损坏。主要出现在机械运动副的配合面，电器零件的运动部分，电子零件线路板的接口部分，密封件等。

5、机器设计加工装配不当，隐性缺陷在使用中暴露出来。4、老化60氮化轴经常容易断的原因分析氮化轴经常容易断的原因分析61模具型腔内有吕渣模具型腔内有吕渣62产品飞边的产生原因分析1，压铸机问题：锁模力调整不对。2，工艺问题：压射速度过高，形成压力冲击峰过高。3，膜具问题：变形、分型面上杂物，镶块、滑块有磨损不平齐，模板强度不够。4，解决飞边的措施顺序：清理分型面——提高锁模力——调整工艺参数——修复模具磨损部位——提高膜具钢性度。从易到难，每做一步改进，先检验其效果，不行再进行第二步。

产品飞边的产生原因分析1，压铸机问题：锁模力调整不对。2，工63四、冷室压铸机常见故障及维修方法

以南通压铸机床厂生产的J1128型2800N型冷室压铸机为例四、冷室压铸机常见故障及维修方法64

故障分析切入点的选择:

以下关于故障分析的论述选择的切入点为电脑输出指示灯、电箱面板指示灯是否亮。您也可以从以下切入

1、压力比例阀电流表是否有电流指示

2、总压压力表是否显示压力

3、十四路放大板是否有输入输出指示故障分析切入点的选择:65一、液压泵主电机不能起动

检查及分析：按液压泵起动按钮，观察液压泵接触器是否吸合

1、若接触器不吸合

1.1热继电器是否动作或损坏。

1.2电源电压是否正常（用万用表检查）。

一、液压泵主电机不能起动检查及分析：按液压泵起动按钮，66

1.3起动和停止按钮触点是否正常，控制线路是否断路。

1.4接触器线圈是否损坏（用万用表检查）。1.3起动和停止按钮触点是否正常，控制线路是否断路。67

2、接触器吸合则检查：

2.1液压泵是否损坏或装配过紧。用手转动联轴器应可转动，左右移动联轴器应有3～5mm左右的间隙。

2.2三相电源与主电机联接线是否正常。

2.3主电机是否损坏。2、接触器吸合则检查：68二、液压泵热继电器跳闸

检查及分析：按液压泵起动按钮，主电机运转一段时间后热继电器跳闸。

1、液压泵热继电器损坏或整定电流过小。（特别注意采用Y-△启动时，热继电器在主回路中的位置不同，整定电流应做相应调整）。

二、液压泵热继电器跳闸检查及分析：按液压泵起动按钮，主69

2、电压过低或三相电压不平衡致使电流增大。

3、主电机三相绕组阻值不平衡。

4、总压或双泵压力调节过高，致使机器超负荷运转而跳闸。

5、液压泵损坏或装配过紧。

2、电压过低或三相电压不平衡致使电流增大。70三、无总压

检查及分析：液压泵起动后，按起压按钮，观察压力比例阀电流表有无指示值，以确定压力比例阀电磁线圈有无电流，区分是电气、还是液压故障。三、无总压检查及分析：液压泵起动后，按起压按钮，观察压71

1、若有电流输出则检查：

1.1液压泵是否反转（面对液压泵轴方向，顺时钟转动为正转）。

1.2检查溢流阀是否调节不当或卡死。

1、若有电流输出则检查：72

1.3检查截止阀是否关闭。

1.4压射一速、二速插装阀是否处于打开状态，控制增压的液动阀是否正常。

1.5压力表是否损坏，指示错误。1.3检查截止阀是否关闭。73

2、若无电流输出则检查：

2.1整流电源是否正常，压力比例放大板是否调节不当或损坏。。

2.2观察电脑是否工作正常，用手按起压按钮，看电脑上相应点B0有无输入，总压点F0有无输出，如果无输入，则检查起压按钮至电脑间线路是否正常，若有输入而总压点无输出则电脑故障。

2、若无电流输出则检查：74

2.3检查电比例板输出至油阀之间线路是否正常，电比例线圈是否正常。

2.4检查压力拔码开关是否正常。2.3检查电比例板输出至油阀之间线路是否正常，电比75四、无自动

如果手动动作正常，而无自动动作，则应检查安全门限位开关是否正常，有关动作是否回到原点（依据机器使用说明书的要求）。例如J1128卧式冷室压铸机，在进行自动动作前应满足如下条件：安全门输入信号A0点亮；自动输入信号A1点亮；顶针回限输入信号B7点亮。如果手动动作不正常，应先检查并排除。四、无自动如果手动动作正常，而无自动动作，则应检查安全76五、不能调模

检查与分析：选择调模方式进行操作，机器无法实现调模运动，应检查如下内容：

1、调模运动的条件是否达到。如调模厚要求：模厚按钮E6输入、模薄按钮E7无输入、调模选择B9输入、模厚限位E10输入。五、不能调模检查与分析：选择调模方式进行操作，机器无法77

2、调模压力值是否设定太低。

3、手动操作方式是否正确。

4、以上内容检查如果没有问题，则检查如下内容：

4.1调模液压马达是否卡住，是否损坏，。

4.2调模液压阀阀芯是否卡住。

4.3调模机构各传动副之间是否磨损或卡住。2、调模压力值是否设定太低。78六、全机无动作

检查及分析：起动液压泵后，全机手动、自动均无动作，设定总压拨码，按起压按钮看是否有压力。六、全机无动作检查及分析：起动液压泵后，全机手动、自动79

1、若无压力则检查：

1.1稳压电源是否损坏或保险管烧坏。

1.2P-01板输入输出是否正常。

1.3检查比例溢流阀是否调节适当或损坏、卡死。

1.4电脑工作是否正常。

1.5压力拔码是否损坏，线路是否正常。1、若无压力则检查：80

2、若有压力则检查：

2.1十四路放大板是否正常。

2.2所有油阀0V接线是否正常。2、若有压力则检查：81七、不锁模

检查及分析：关好安全门，按动锁模按钮（如装有模具则应选择慢速，以免撞坏模具），观察电气箱面板上锁模指示灯是否亮或主电脑有无锁模信号输出。七、不锁模检查及分析：关好安全门，按动锁模按钮（如装有82

1、若无信号输出则检查：

1.1检查电脑输入是否正确。双手锁模按钮A2、E15输入，开模按钮A3无输入，顶针回到位B7输入，抽芯1及抽芯2锁模前动作入到位，锁模后动作回到位，回锤终止，锁模终止无输入。无信号输入则检查外部线路。

1.2若锁模条件均满足而无锁模信号输出则是电脑损坏。1、若无信号输出则检查：83

2、电脑有信号输出则检查：

2.1锁模压力是否正常，按锁模按钮观察压力表上的压力值）。

2.2十四路放大板是否正常（工作时其输入、输出灯同时亮）。

2、电脑有信号输出则检查：84

2.3常慢速阀是否调节适当或损坏，开锁模阀是否调节不当或损坏。

2.4检查电箱锁模输出至油阀线路联接是否正常，锁模电磁阀线圈是否正常。

2.5锁模液压缸是否损坏。2.3常慢速阀是否调节适当或损坏，开锁模阀是否调节不85八、无高压锁模

检查及分析：如果锁模运动到高压感应开关时无高压，应检查高压感应开关是否损坏,如感应到检查总压设定是否过低。八、无高压锁模检查及分析：如果锁模运动到高压感应开关86九、不开模

检查及分析：首先应观察主电箱面板上开模指示灯是否亮，主电脑是否有输入、输出。九、不开模检查及分析：首先应观察主电箱面板上开模指示灯87

1、无信号输出检查项目：

1.1开模到位感应开关、锁模按钮无输入、抽芯1及抽芯2锁模前动作入到位，锁模后动作回到位。

1、无信号输出检查项目：88

1.2手动时，电脑开模按钮输入灯亮，否则应检查开模按钮至电脑间的接线是否正常，如正常则电脑故障。

1.3自动时，如果自动选择旋钮线路接触不良（打料时振动有可能造成自动信号断路），而不能完成一个动作循环。1.2手动时，电脑开模按钮输入灯亮，否则应检查开模按89

2、若电脑工作正常则检查

2.1十四路放大板是否工作正常。

2.2十四路放大板至油阀线路是否正常，油阀线圈是否损坏。

2.3开模阀芯是否被异物卡住。2、若电脑工作正常则检查90

2.4开模压力是否正常（观察压力表）。

2.5活塞杆与十字头的固定螺母是否松脱。

2.4开模压力是否正常（观察压力表）。91

2.6锁紧模后突然停电，时间长也有可能打不开模，此时应将总压拔码调至99，选择快速开模，按住起压按钮，再点动开模按钮作开模运动。

2.7检查锁开模液压缸是否有严重泄漏。2.6锁紧模后突然停电，时间长也有可能打不开模，此时92十、液压缸的泄漏

液压缸的泄漏包括外泄漏与内泄漏两种情况。

外泄漏是指液压缸缸筒与缸盖、缸底、油口、排气阀、缓冲调节阀、缸盖与活塞杆处等外部的泄漏，它可以从外部直接观察到。十、液压缸的泄漏液压缸的泄漏包括外泄漏与93

内泄漏是指液压缸内部高压腔的压力油向低压腔渗漏，它发生在活塞与缸内壁、活塞内孔与活塞杆联接处。内泄漏不能直接观察到，需要从单方面通入压力油，将活塞停在某一点或终端以后，观察另一油口是否漏油，以确定是否有内部泄漏。内泄漏是指液压缸内部高压腔的压力油向低94

不论是外泄漏还是内泄漏，其泄漏原因主要是：

1、密封不良。

2、缸筒受压膨胀产生内泄漏。

3、有焊接结构的液压缸焊接不良产生泄漏。不论是外泄漏还是内泄漏，其泄漏原因主要是：95十一、双泵供油系统出现噪声

检查及分析：当系统执行快速运动，液压泵及输出管路产生异常噪声。应检查如下项目：十一、双泵供油系统出现噪声检查及分析：当系96

1、吸油管或过滤器堵塞。

2、泵内吸进空气、困油与气蚀现象。

3、泵壳体固定不牢固。

4、泵内运动部件卡死或不灵活。

5、双泵输出油液合流位置距离泵的出口太近，双泵排油管合流处距泵出油口应大于200毫米。1、吸油管或过滤器堵塞。97

十二、手动操作锤头不动作

检查及分析：手动操作机器，锤头不动作，观察电箱面板上指示灯是否亮或电脑是否有信号输入、输出。

十二、手动操作锤头不动作检查及分析：手动98

1、输入信号：锤前扭制，射料完成近接开关，顶回限位有输入，锤后扭制无输入。。

2、十四路放大板损坏，或放大板至液压阀线路开路。

3、液压阀线圈损坏或阀芯卡死。

4、系统压力不正常。

5、压射液压缸损坏。1、输入信号：锤前扭制，射料完成近接开关，顶回限位有输99十三、自动时无压射动作

检查及分析：手动操作锤头运动正常，但自动时没有压射动作，检查以下各项：十三、自动时无压射动作

检查及分析：手动100

1、手动、自动选择旋钮是否正常。

2、锁模信号无输入：锁模终止感应开关与锁模确认限位开关没有配合好，锁模终止感应开关感应到，但锁模终止确认限位开关没有压住，或限位开关损坏。

1、手动、自动选择旋钮是否正常。101

3、射料完成近接开关损坏。

4、压射一速、回锤油阀是否有电信号，阀芯是否动作。

5、射料时间过短。

6、射料液压缸损坏。

7、液压系统无压力。3、射料完成近接开关损坏。102十四、无二速压射

检查及分析：手动操作锤头动作正常，自动操作时无二速压射运动。首先应观察电脑有无二速压射信号输入，自动时有无二速信号输出。十四、无二速压射检查及分析：手动操作锤头动103

1、无信号输入检查项目：

1.1检查二速感应开关是否正常。

1.2射料时间拔码是否设定合适，拔码是否工作正常。

1、无信号输入检查项目：104

2、电脑有信号输出检查项目：

2.1十四路放大板是否有输入及输出至油阀。

2.2油阀线圈是否正常。

2.3二速阀是否正常，二速插装阀是否正常。

2.4一速行程过长未起二速已完成充型。2、电脑有信号输出检查项目：105十五、压射无力

检查及分析：先查看有无二速信号及压射是否有二速，无二速则见二速故障分析，有二速则检查如下项目：

1、一、二速调节是否合乎要求，二速流量调节是否正常。十五、压射无力检查及分析：先查看有无二速106

2、快压射蓄能器氮气压力是否在要求范围内，一般氮气压力为打料蓄能器工作压力的70%左右。

3、压射压力设定是否过小。2、快压射蓄能器氮气压力是否在要求范围内，一般氮气压107十六、无增压运动

检查及分析：机器有压射一速、二速运动，但无增压运动，先检查增压电磁阀线圈是否得电。十六、无增压运动检查及分析：机器有压射一108

1、如果没有得电应检查：

1.1是否选择增压运动方式。

1.2增压信号线路是否有开路。1、如果没有得电应检查：109

2、如果得电应检查：

2.1液压蓄能器的氮气压力是否符合要求。

2.2压射运动时间、压力设定是否合适。

2.3液控单向阀及压射液压缸是否故障。2、如果得电应检查：110十七、压射掉压

检查及分析：冲头在压射时压力骤降，应检查：

1、压射液压缸、减压阀、插装阀是否内泄。

2、是否有氮气，氮气压力不足或氮气压力过高。

3、蓄能器故障。十七、压射掉压检查及分析：冲头在压射时压111十八、锤头不回锤或回锤不到位

检查及分析：拆下锤头及锤头联接组件，射料活塞杆能回位，说明是冲头被卡住，如拆下冲头后射料活塞杆仍不能回位或回锤不到位则检查。

1、回锤到位感应开关是否损坏。

2、回锤阀是否损坏。

3、射料液压缸是否损坏。十八、锤头不回锤或回锤不到位检查及分析：112十九、报警

检查及分析：如果机器在手动或自动操作时出现报警情况，即电气箱报警灯闪烁，同时蜂鸣器报警，可能是如下因素引起：

1、开锁模限位报警：开模终止、锁模终止感应开关或锁模终止确认限位开关是否同时动作。十九、报警检查及分析：如果机器在手动或自113

2、锁模保护异常报警：自动生产时，低压锁模保护时间到，而锁模动作未完成。

3、电脑电池的电压太低，此时电脑ALM灯闪烁：PLC的CPU电池电压过低，必须尽快更换电池，更换前应保持通电避免程序丢失。

2、锁模保护异常报警：自动生产时，低压锁模保护时间到1144、机绞润滑报警：机绞润滑时间到油压达不到设定压力。应尽快处理，可能是润滑油路泄漏或油质脏，油泵损坏。5、顶针限位报警：顶针出限和顶针回限同时被感应到。4、机绞润滑报警：机绞润滑时间到油压达不到设定压力。应尽快处115

6、抽芯限位报警：抽芯行程前后限位开关同时压到；或未选择抽芯，抽芯入限有输入。

7、电动机过载报警：电机热继电器动作。

8、调模限位报警：模薄限位开关压到后，按模薄按钮。模厚限位开关压到后，按模厚按钮。6、抽芯限位报警：抽芯行程前后限位开关同时压到；或未116二十、不顶针

检查及分析：顶出液压缸不能实现顶针动作，应先观察电气箱面板上顶针工作指示灯是否亮或电脑有无信号输出。二十、不顶针检查及分析：顶出液压缸不能实117

1、若指示灯不亮或电脑无信号输出则检查：

1.1是否开模到位。

1.2若装有抽芯，抽芯是否出限到位。

1.3顶针限位开关是否损坏。1、若指示灯不亮或电脑无信号输出则检查：118

2、若电脑有信号输出则检查：

2.1顶针压力是否正常（观察压力表）。

2.2十四路放大板是否正常（观察十四路放大板上顶针输出指示灯是否亮）。2、若电脑有信号输出则检查：119

2.3十四路放大板至液压阀的线路是否开路，油阀线圈是否正常。

2.4顶针油阀是否正常，顶针液压缸是否有内泄现象。

2.5模具顶针被卡住，顶针顶不出。2.3十四路放大板至液压阀的线路是否开路，油阀线圈是否120二十二、液压系统油温过高

检查与分析：机器连续工作一段时间后，液压系统油温过高（正常油温15～55℃），应检查如下项目：

1、冷却水进水量不够，要求进水量符合机器使用说明书要求。压力为3-5kg/cm2.2、冷却器内积垢太多未按要求清理。

3、油箱液压油储存量低于最低油位线。

4、液压系统有内泄，高压泄荷导致油温升高。二十二、液压系统油温过高检查与分析：机器121压铸培训教程

参赛选手：*****压铸培训教程

122压铸培训教程

压铸机的特点和用途我们公司所使用的压铸机为非标设备，所采用的压铸机有180T，250T。280T卧式冷室压铸机冷室压铸机的特点是压室和压射冲头不浸在金属液中，如图所示。卧式压铸机的特点是压室的中心轴线是水平的，从整体结构分：柱架、机架、压射、液压、电气、润滑、冷却、安全防护从整机功能分：合模机构、压射机构、液压传动、电气控制、安全防护压铸培训教程

123压铸机培训教程课件124压铸机培训教程课件125本机采用双联叶片泵供油，系统与各执行油缸的工作压力与运动速度由电液比例阀控制，可通过在PLC的设定来运行，实现自动或半自动运行。本机采用双联叶片泵供油，系统与各执行油缸的工作压力与运动速1261：合型部分：作用主要实现合开模动作、锁紧模具、顶出产品组成与工作特点A、增力作用合模机构采用，曲肘扩力机构，用以锁紧铸模，曲肘扩力机构的特点是力的放大系数较大，一般16~~26倍左右，曲肘机构通过曲肘连杆系统，可以将合模液压缸的推力放大16~26倍，达到减少油耗、减少合模液压缸直径、减少泵的功率、实现同等功率。用较小的合合型油缸的液压推力通过曲肘扩力机构放大，就可以达到所需要的合型力。合型时的动力要求：在开、合型动力过程中动力速度为慢---快---慢，这样就减小了终点冲击现像，对顶出压铸件、机械抽蕊以及延长机器的使用寿命均有利组成B、可实现变速合开模运动在出模过程中，动模座板移动速度由零很快升到最大，尔后逐渐减慢，随曲肘伸直至终止，合模速度变为零，并进自锁状态。C、当合模终止时，可撤去推力合模紧且肘杆伸成一直线时，自锁。此时可撤去合模液压缸的推力。合模系统依然处合紧状态。1：合型部分：作用主要实现合开模动作、锁紧模具、顶出产品127压铸机培训教程课件128压铸机培训教程课件129压铸机培训教程课件130压铸机培训教程课件131三板动型座板、定型座板、尾板

动型座板、尾板动型座板、定型座板、尾板合模结构与曲肘顶出缸动型座板、定型座板、尾板三板动型座板、尾板动型座板、定型座板、尾板合模结构与曲肘顶132压铸机大扛锁紧螺母，开度调节螺母哥林柱（大扛）哥林柱（大扛）133淡化轴缸套组成曲肘的联接板组成曲肘的联接板淡化轴缸套组成曲肘的联接板组成曲肘的联接板134顶出机构中心顶出部分现在公司后有中心顶出器结构装置在动型板背面，它由两个动力油缸组成顶出液压缸、顶针、固定在动型座板上在机器开模后，通过顶出液压缸活塞杆的相对运动实现推杆及顶针的顶出运动。其顶出力、顶出速度、顶出时间可通过液压系统调节，可采用双液压缸，使推杆受力均匀、运动平缓、使顶针孔分布更为合理。调模机构调模由马达（我们公司所用的是三相电机）、齿轮组件、固定在尾板上通过调模马达带动齿轮组件，使锁模柱架的尾板和动模座板沿拉杆作轴向移动，从而达到扩大或缩小动定型座板间距离，参数见说明书。顶出机构135压铸机培训教程课件136润滑油分配器压铸机润滑系统润滑系统集中润滑装置曲肘润滑泵、油排、油管、分流器为减少运动磨损，必须在运动表面保持适当的润滑油。并实现定时定量润滑，同时，选用润滑泵，实现自动润滑。润滑油分配器压铸机润滑系统润滑系统137防护门与冷却水系统防护门主要防止铝水飞溅烫伤人1、冷却水主要冷却液压油温每年应对冷却系统各连接水管检修一次，观察水管是否有锈蚀或漏水现象，否则应及时修理或更换，2、机器冷却水应采用净化淡水，使用江河水须经过水塔过滤，水塔过滤器装置每半年应采用化学药剂清理一次，3、冷却器通常工作半年后，管壁表面积垢，热交换性能下降，应拆除冷却器两端外盖，用铜棒清理积垢，冷却水系统防护门与冷却水系统冷却水系统138压铸机培训教程课件139图1压铸机压射系统原理图压射部分作用：将金属液压入模具型腔内进行充填。压射机构采用三级压射系统，并采用快速辅助跟踪。第一级慢压射时，由换向阀控制油泵供油致压射缸后腔，压射活塞慢速移动，当奔向冲头超过压射室浇注口后，快压射行程开关发信号，打开快压射阀。快压射是为了实现高速充型，以达到铸件轮廓清晰，充型结束后，压射活塞停止，压射缸后腔（进油腔）压力上升，达到一定值时，打开增压蓄能器，进行增压动作。增压过程有利于埋设铸件内部质量。组成：压射液压缸组件、入料筒（容杯）、锤头组件、快压射蓄能器组件、增压蓄能器组件。图1压铸机压射系统原理图压射部分140压铸机培训教程课件141液压传动系统：作用：通过各液压元件（动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件、工作介质）和回路传播动力，从而实现各种动作。组成：①液压系统组成动力元件——液压泵执行元件——液压缸/液压马达、分别实现直线和旋转运动控制元件——控制阀（方向、压力、流量阀等），控制、调节液压系统中油液的流动方向、压力和流量，满足执行元件运动要求。辅助元件——油箱、过滤器、蓄能器、热交换器、压力表、管件、密封装置等。工作介质——液压油②压铸机液压系统组成：油箱、液压泵、合开模液压缸、顶出液压缸、压射液压缸、调模液压马达、液压控制元件、液压蓄能器、过滤器等液压传动系统：142压铸机培训教程课件143压铸机培训教程课件144压铸机蓄能器充气工具多功能充气工具③液压蓄能器A、作用用于储存一定量液体，并在需要时给出，补充压射机构液压油，增加定动压力和速度。B、适应范围适用于大体积和大流量系统，温度在—53℃~121℃间。C、常用类别活塞式、气囊式压铸机蓄能器充气工具多功能充气工具③液压蓄能器145④过滤器A、作用滤去杂质，将污染减低到允许程度，保证系统正常工作。B、常用类别网式、线隙式、纸芯式、烧结式（压铸机用网式的）④过滤器146油箱A、作用用于储存油液，保证给液压系统充分和工作介质，同时具有散热，使渗入油液中的空气逸出及沉淀污物。B、压铸机油箱结构整体式：由主油箱、打料端油箱、回油箱组成，通过管道连成一体空气过滤器A、作用过滤液压油防止杂质进入油箱，同时，具通风作用，平衡液面波动B、压铸机常用油的空气过滤器油箱147安全保护：作用确保安全生产、防止事故发生组成压射区防护、合模区防护、安全控制系统、紧急停止安全防护压射区防护组成、作用前后安全门、动模座板盖、飞料挡板。防止压射时金属液飞溅合模区防护组成、作用前后安全门、动模座板盖、尾板盖、肘后盖板、肘前罩板。防曲肘、模板顶针时发生意外伤害。安全控制系统由前后安全门控制系统组成，分别由吉制和PLC控制紧急停止安全防护设置急停开关，并设显示和报警机器的合模部份设有前后两个护门，用此防止压射时可能出现的合金液飞溅伤人事故发生。同时机器在自动循环时，护门须关闭方可进行，也是为了人身和设备安全。前护门为自动气动门，后护门为人工手动控制。安全保护：机器的合模部份设有前后两个护门，用此防止压射时可能148电气控制：组成电动机、PLC控制系统、各种电器元件、电器线路作用为机器提供动力，并确保机器按预定的压力、速度、温度和时间进行工作电气控制：149压铸机培训教程课件150压铸机培训教程课件151压铸机培训教程课件152压铸机培训教程课件153工作原理：压铸机工作机理的分析

完成一个铸件的工艺过程为：动1插芯-动2插芯-合型-低压合型-系统压力锁型-合型完成-静插芯-慢压-一快-二快（同时增压）-（冷却时间到）静抽芯-开型-动2抽出-动1抽出-顶出前延时-顶出-顶出后延时-压回-顶回-恢复原位-延时卸荷。如此重复循环进行铸件生产。压铸机的每一个动作过程都可通过电磁阀的通断，改变液压系统的状态，进行控制。第一阶段慢速压射运动开始压射时，系统液压油通过油路集成板进入C2腔，再经A3通道进入C1腔，从而推动压射活塞2向左运动，实现慢速压射。第二阶段快速压射运动当压射冲头超过料筒浇料口后，储能器3控制阀打开，液压油经A1、A3口迅速进入C1腔，C1腔液压油油量快速增大，压射速度增快。第三阶段增压运动金属液填充到型腔，当即将终止时，合金液开始凝固，这时冲头前进阻力增大，经电脑程序控制，使用蓄能器4控制阀打开，经A2快速进入C3腔，从而推动增压活塞5及活塞杆6向左快移。当活塞杆6和浮动活塞7内外锥面接合时，A3截断，使C1形成封闭腔，增压活塞、活塞杆、浮动活塞的推动及C1、C2腔的压力共同使活塞2获得一个增压效果。慢速、快速及增压的快慢时间方针都可以通过油路板的控制油阀调节工作原理：压铸机工作机理的分析

完成一个铸件的工艺过154工艺流程原则：采用正确的操作方法，选用合理的工艺参数获取优良的产品。设定好各设备参数，一般在不熟悉模具压铸工艺的情况下，将开模时间略为调长一点，防止开模时因工件未完全凝固而飞溅伤人；选择熔炉，设定并加热镁液至合适温度，使熔炉处于待机状态；预热模具和压室至合适温度；浇注与压射干净的铝水，即不能将表面的氧化层一起注入压室；注料时，选择合适的转速和时间，保证注料结束与压射开始相衔接；浇注温度应按铸件的结构，壁厚差别，一般选择铝水温度在650~690℃，薄壁件选择温度上限，厚壁件选择温度下限。从整体看，在不影响铸件质量的原则下，浇注温度一般以低为宜；当铝水完全进入压室，应立即进行压射，否则铝水在压室内温度急剧下降，影响填充性能；压射时一定要注意安全，操作人员应关好门，并让无关人员走开；铝水勺取量要稳定，一般预留料饼厚度控制在15~20mm为好，其不仅是控制最终压力传递，也是控制合金液的填充流态；刚开始生产时，最好选择慢速压射，以使模具充分均匀预热，避免一开始生产就出现粘模飞料现象；工艺流程155冷凝和开模铝水充入型腔后很快就开始凝固，但开模时铸件必须具有足够强度，方不至损坏。开模时间应据铸件大小、形状、厚薄不同而作合适设定。顶出和取件顶针顶出铸件的行程、顶针压力、顶针速度的调整，以铸件既能卸除包型力，又不损坏铸件且能轻易地用钳子从模具上取下为宜。脱模剂喷涂铸件取出后，要将模具表面、压射锤头，用压缩空气清理干净，并在型腔、型芯表面喷涂适量的脱模剂，使其表面形成一层极薄的非金属膜而有利于铸件脱模，这层薄膜形成条件是模具表面有适当温度（250~280℃）而且脱模剂必须是细雾状的。模具温度、压铸周期的控制模具温度与压铸周期有直接关系，周期长，则模温低；周期短，则模温高。模温太低易产生久铸、冷隔、花纹、收缩裂缝等，而模温太高，冷凝速度慢，易产生气泡、粘模等现象。一般将模具温度控制在200~250℃这里指的是清理喷涂后，合模前的模具温度。冷凝和开模156压射速度的控制压射速度指冲头在单位时间内冲头运动的距离，分为三级即一速、二速、快压射。一速压射是指自锤头锤头开始动作至锤头封住注料口为止的速度，可通过调节慢速压射流量来改变，一般为0.1~0.3m/s；二速压射是指自注料口开始，将压射室中铝水向型腔推进直至铝水送到内浇口的前进速度，选择原则：a.使注入压射的铝水推至内浇口前热量损失为最小；b.使铝水在往前推送时不产生翻滚、涌浪卷气等现象；快压射是指在冲头推送铝水至内浇口瞬间直到充满型腔为止的速度，一般此级的选择原则为：a.铝水在充满型腔前必须具备良好的流动性；b.保持铝水呈理想有序地充满型腔，并把型腔气体排出；c.不形成高速铝水流冲刷型腔型芯，避免粘模。一般情况均按从低限向高限逐步调整。在不影响铸件质量情况下，以较低的充填速度为宜，快压射速度的起始点的调整，对铸件质量都有极大的影响压射速度的控制157压铸机培训教程课件158压铸机培训教程课件159充填压力和增压压力充填压力是指冲头在快速压射中，将压室中的铝水体在要求的时间内，注入内浇口，直至填满型腔所需要的压力。充填压力由充型时的工艺参数以及内浇口截面积等参数确定，其对铸件质量有很大影响，为最终压力（增压压力）的实现奠定了基础。增压压力是指当铝水充满型腔，未完全凝固前压射油缸增压，冲头作用在铝水上的最终压力。采用增压压力，会使铸件外观轮廓更为清晰，金属内部组织更为细密，铸件质量有显著提高。但不能盲目增加增压压力，否则只会使铸件飞边增加，模具使用寿命降低，从而得不到应有的效果，原则：厚壁件增压流量小，薄壁件增压流量大。调节增压就是调节建压时间，对于一台压铸机最小建压时间是一定的。南通铝水压铸机建压时间为≤20ms。试打产品过程中，细心观察，分析产品，作出相应参数调整，直至调校出满意优良的产品。试打完成后，须填写试模参数表并存档。充填压力和增压压力充填压力是指冲头在快速压射中，将压室中的铝160安全操作

正确理解和掌握卧式冷室压铸机的安全操作，对机器设备保养和人身安全有着十分重要的意义。为此，必须对操作人员强调其重要性。详细阅读《机器使用说明书》，掌握机器正确使用方法和维护保养机器方法；每天上班前，首先检查各油管接头有无松脱可能，机器内有无异硬物；启动油泵后，检查油压不能超过最高允许工作压力；必须接通冷却水后，再开机工作，不定时检查油温；工作过程中，机器发生故障，必须关机，通知专业维修人员及时处理；下班后，关闭机器电源；拆卸任何高压部件时（如液压阀、管等），由于内部可能有残留压力，因此在拆卸、修理与储能器相通的阀、管路等必须完全卸压，才能拆卸。松动螺丝时，不宜过速，应待残留压力卸完，不能将螺丝全部打开，否则将产生危险；安全操作161打产品时，应完全关好安全门防止飞料伤人；模具分型面处不能站人；拆除模温油管时，要防止冷却水喷出伤及操作人员；吊模时，吊车下不能站人，人员应站在斜下方；检何等电器时，要由合格的专业维修人员进行；粘模或在机器上修模时要关泵停机；未停机时不可以将手或工具伸进料口，以免损坏料筒、工具，甚至造成人员受伤事故；调模时，千万勿在模具动定型面接触时驱动调模齿轮传动机构，否则会损坏齿轮传动机构；往熔炉加炉料时，所加炉料必须干净无水伤，锭块沿壁慢慢滑下，避免冲击锅底，料爆伤及人员；每位操作者必须熟知铝合金安全操作打产品时，应完全关好安全门防止飞料伤人；162日常维护A．每天上班时手动润滑一次，检查各润滑是否充分润滑；B．每天上班时要检查机器有无漏油、漏水情况，若有要及时处理，以免造成故障扩大且污染环境；C．开机后，检查各设定是否合适，开机30分钟后，要检查冷却水是否打开，油温是否正常；每日操作维护（1）清理机器上杂物和所有滑动表面上的灰尘、污物，对非自动润滑的滑动摩擦面进行润滑，检查保持润滑油箱内油量正常；（2）检查液压油（液）容箱中的液位和管路有无渗漏现象，各连接紧固件有无松动；（3）查看压力表指示是否正常，安全装置及行程开关是否正常；（4）检查液压系统的压力、液压油（液）温度和颜色是否正常；（5）查看自动润滑系统工作是否正常，特别是曲肘销套润滑情况；（6）检查压室和冲头损伤情况，并及时清理和润滑；（7）检查冷却系统是否正常；（8）检查机器在运行中有无异常振动与噪声，及时进行处理。

1日常维护

1163D．每天下班前要对机器进行清理，特别注意保持限位吉掣外露件清洁；E．下班后，要关掉机器电源；每周保养日常维护工作内容；新机每周检查氮气压力检查油管、油量；每周彻底清洁机器一次；每周对坩埚、熔炼工具等涂防腐涂料；每周对各黄油嘴加一次黄油；每半月对探热针作一次检查新机使用500小时需要更换液压油，并清洗油箱，以后2000小时更换一次，每三个月清洗一次过滤器，如有破损需更换。每年应清洗油箱，清洗过滤器，并重新加注合乎要求的润滑油，把所有电气接线端子打紧。建立“机器保养维护手册”和“机器安全操作指引”，并指定专人管理机器等。D．每天下班前要对机器进行清理，特别注意保持限位吉掣外露件清164冷室压铸机基本操作规程按照主机操作指引开启压铸机，并检查运行情况安装模具：先用行车吊起定模至头板上，要注意入料筒的参数，浇口套的尺寸和孔板偏差数据是否与模具相符（用废锤头放入入料筒与模具之间，方便装模，装模时注意水平）。用码模夹在定模的上下左右各固定两个，再用行车吊起动模上（注意顶针位置），开机慢速锁模，使定模与动模相合，用码模夹在动模上下左右各固定两个，要求码模夹螺母一定要紧牢，每个班次检查一次。安装模温机联接管：高温油管接头与模具接头是否相同（常用1/2管头），注意定模动模各一组。因动模是活动的，走管时要预留一定长度，高温油管不要放在哥林柱（大扛）上，以免摩擦损坏油管和哥林柱。高温油管尽量采用高温石棉做保护，开机后禁止工作人员接近油管，以免高温烫伤。调模开关至“1”，按模厚模薄，要求锁模时机铰全部伸直，锁模到位吉制刚好被压下，模具锁紧无缝隙，调模完成后，把开关至“0“位置。冷室压铸机基本操作规程165空载试运行按自动操作方法对机器进行空载试运行，运行前在压射室中塞入足够的干净软布，如图所示，以保护冲头和压射室，机器在空载运行中作如下调节：空载试运行按自动操作方法对机器进行空载试运行，运行前在166根据模具产品的要求，在电脑画面板上，选择有关的功能，设定锁模、开模、压射、顶针、抽芯等有关的压力、流量、时间，如要求缩紧模具打产品时无飞料，锁模压力越小越好，这样减少机铰的涨伸力和磨损，快速锁模和开模在锁模和开模时无跳动、平稳、位置设为越长越好，这样减少循环时间等。第一次使用新模具时，应保持模腔内干净，涂脱模胶，等模温升到230OC～280OC。选择“自动”，关好防护门，关门到位，压射（根据产品和要求选择二速、三速、增压、锤头追踪及压力、流量和时间），冷却，开模，开门，取出产品和喷雾，锤头润滑，等待下一个循环。实施手动喷雾,产品质量跟操作工的熟练程度有很大关系.此时先在动定模两侧均匀喷雾,尤其在分流堆和较复杂部位应多喷射几次,利于模具表面清洁和脱模.如有金属渣在模具内,可借助铜棒人工敲打取出根据模具产品的要求，在电脑画面板上，选择有关的功能，设定锁模167在整个操作过程中,操作员应时刻观察机器运行状况,如运转声音,各参数值的变化等,并根据产品质量,进行相应纠正.每班下班前,应对主机及周边设备和环境进行清洁清扫,同时对模具表面进行清洁,并锁模,使动定模间留间隙2CM,方可关闭电源10.交接班时,应交待清楚上一班机器运行状况,并记录,利于下一班了解设备运行情况和有待处理的事故在整个操作过程中,操作员应时刻观察机器运行状况,如运转声音,168压铸常见故障分析压铸机常见故障分析

A故障分析及维修的步骤

B故障的分类

C冷室压铸机常见故障及维修方法压铸常见故障分析压铸机常见故障分析169

一、故障分析及维修的步骤

重视压铸机在工作过程中一旦出现故障先兆，操作者应引起高度重视，并冷静观察，判断故障所发生的部位及可能的原因。必须提醒操作者，应按公司制定的“工作程序”进行工作，停机并尽快将故障反映给专业维修人员。不要违章操作，以免造成更大的事故。处理机器故障，可按以下步骤进行：一、故障分析及维修的步骤170★注意：以下步骤必须由经过合格培训的专业人员来担当

1、询问询问故障发现者，了解故障出现时的使用情况及故障的特性。必要时在确保设备及人身安全的前提下重现故障现象。

★“了解案发现场很重要”

★注意：以下步骤必须由经过合格培训的专业人员来担当171

2、查阅设备运行记录和维修记录。

★“我们都是好警察，了解案底很必要”

3、初步判断在确保安全的前提下，通过听声音、闻气味、触觉感知温度和震动、观察零件表面症状等方法初步判断故障的位置。

★“我们都是好医生，望闻问切少不了”2、查阅172

6、源头修复机器并采取措施从源头上杜绝引起故障的原因。

★“仅仅更换零件恢复生产是不够的，要找到源头，甚至看起来不相干的现象却是真正的原因。许多故障的原因是一个链条”

例如烟囱与油质6、源头173

7、试机确认故障排除恢复生产还要确认安全装置有效

8、记录及交接7、试机174

以上步骤并非一成不变，尤其是顺序可以视乎您对机器的熟悉程度变更，维修时请注意以下几点：

1、利用指示充分利用机器提供的数据及各种指示指示。包括显示及操作终端、电流表、压力表、PCB(印制电路板)指示灯、PLC（工业电脑）指示灯、各种提示机器状态的LED指示灯都可以提供大量有用的信息，可以事半功倍。以上步骤并非一成不变，尤其是顺序可以视乎175压铸机培训教程课件176

2、确认原因没有找到原因前不要急于动手拆卸、更换，注意一定要找到故障的源头。多问一问：为什么会坏？否则可能治标不治本。

2、确认原因177

3、找准切入点查找原因可以依据机器的动作流程及信号的转换流程从第一步往最后一步查找，也可以逆向，也可以从中间切入，而后者往往更高效。

4、试机是必不可少的，不仅要能生产而且要确认安全保护装置有效。3、找