ISO9001-2015版质量与ISO22000食品二合一体系内审检查表

ISO9001-2015版与ISO22000二合一体系的内审检查表受审部门：最高管理层/管理者代表内审员：日期：检查项目相关文件检查内容是否符合不符合状况描述ISO9001:2015ISO22000:2005（升级2018版的作相应条款号的调整即可）总要求、理解组织及其环境4.14.11．是否建立有效的管理体系，并在运行过程中形成相关文件，加以实施和保持，持续改进其有效性？

2．是否确定管理体系所覆盖的范围内的有效运行？

3．企业是否确定了与其宗旨相关并影响其实现质量管理体系、环境管理体系预期结果能力的外部和内部因素？

4．其中所确定的EMS的内外部因素否包括了受企业影响的或能够影响企业的环境状况？

5．是否对这些内外部因素进行了监视和评审？理解相关方的需求和期望4.24.11.QMS中是否明确了相关方对企业持续提供符合顾客要求和适用法律法规要求的产品和服务的能力产生影响或潜在影响？

2.是否确定了与质量管理体系、环境管理体系有关的相关方及相关方的要求？确定质量管理体系的范围4.31.企业是否确定了管理体系的边界和适用性、范围？

2.确定管理体系范围时企业是否考虑了标准的相关因素？

3.是否将该范围内的企业的所有活动、产品和服务均纳入体系?

4.是否保持了范围的文件化信息，并可为相关方获取？

5.是否对管理体系内不适用条款进行了合理性说明？质量管理体系及其过程4.4企业是否按照本标准的要求，建立、实施、保持和改进了管理体系，包括所需的工程及其相互作用？管理承诺5.15.11．最高管理者是否建立相应的管理体系，并持续改进其有效性？

2．最高管理者是否确定公司的目标和方针，予以公布，并确定其有效运行？

3．在管理体系运行中，是否以顾客满意为关注焦点？方针5.25.21．是否有相应的管理方针，并有相应的目标来支持？

2．方针是否形成文件，并予以发布，公告？

3．所指定的方针是否与公司的规模相匹配？应对风险和机遇的措施6.11、企业在策划管理体系的过程中是否考虑了4.1所描述的因素和4.2所提及的要求？

2、是否确定了需要应对的风险和机遇，来达到所策划的效果？策划6.25.31.质量管理体系：有效策划质量管理体系，满足质量目标的要求，各部门开展运用PDCA循环，不断持续改进，保持质量管理体系的完整性？

2．环境管理体系：策划环境目标、指标和方案。识别环境因素/危险源，确定环境具有或可能具有的重大影响的因素，对其做出评价，并采用相应的措施予以解决。

3．组织在建立环境管理体系时，并对相应的法律、法规和其他环境加以考虑。目标6.21．是否有相应的（质量/环境）目标？

2．目标要有层次，是否在建立公司的总目标时，各部门有相应的分目标？

3．目标可量化，要定期监视和测量，并进行改进。职责与权限5.35.41.最高管理者是否明确公司内的各项职责和权限，并在组织内进行沟通，以确保管理体系有效运行和保持？

2.最高管理者是否任命专门的管理者代表，明确规定其作用、职责和权限？

3.管理者代表是否定期向最高管理者报告体系的绩效和任何改进的需求？沟通/信息交流7.45.61．最高管理者是否在组织建立适当的沟通过程，确保体系运行的过程中的有效沟通？

2．在与外部相关方的联络接收、是否形成文件和答复？

3．是否建立相应的《信息交流控制程序》？管理评审9.35.81.最高管理者是否按计划定期对组织的管理体系进行评审，以确定它的持续适用性、充分性、有效性？

2.是否有相应的评审输入与评审输出？

3．是否对管理评审的输出结果，进行分析，采取相应的纠正和预防措施？以及相应的改进意见？资源管理7.161.在管理体系的建立和改进时，是否提供充足的资源，以建立、实施、保持和更新管理体系？包括人力资源，能力、意识和培训，基础设施，工作环境，以及技术和财力资源等。内部审核9.28.4.11.组织是否定期对管理体系进行内部审核，确保管理体系运行的有效性？

2.组织在进行审核时，是否有明确审核人员权限，并制定相应的审核计划，依据，目的等，制定审核检查表，有效记录审核结果，形成文件？

3.是否采取纠正和预防措施，确保体系的不断更新，持续改进。改进10.18.51.组织应利用方针、目标、审核结果、数据分析、纠正措施和预防措施以及管理评审，持续改进管理体系的有效性。

2.组织是否建立、实施并保持一个或多个程序，用来处理实际或潜在的不符合，采取纠正和预防措施，减少所造成的环境影响？生产控制——7.11.管理者是否制定有效的回收程序，以便食品涉及安全性问题时，能够完全、迅速的从市场召回涉嫌的任何产品？以顾客为焦点5.1.2——1、以顾客为关注焦点的意识如何？是否了解顾客满意或抱怨的情况？受审部门：食品安全部内审员：日期：检查项目相关文件检查内容是否符合不符合状况描述ISO9001:2015ISO22000:2005文件要求/控制7.5.34.21．程序/四级文件的编写是否有效，文件编写或更改前是否加以评审，并且编号管理，及时发放到各相关部门，文件是否及时更新，确保体系运行的有效性？

2.是否在体系运行的过程中，对各部门的相关文件进行监控管理，做到及时更新？

3.是否确保相关的外来文件得到识别(如标准)是否包括在控制范围之内?并控制其发放？

4.对报废的文件是否及时回收，处理，避免外部流传？质量手册7.51、是否编写和保持质量安全手册，作为质量管理体系过程之间的相互作用的表述，是否包括管理体系的范围？手册的发放、更改是否符合文件控制要求？记录控制7.5.34.2.31.记录填写是否保持清晰，易于识别和检索，是否编制形成文件的程序，以规定记录的标识、贮存、保护、检索、保存期限和处理所需的控制？以便提供符合要求和管理体系有效运行的证据。

2.部门记录填写是否真实，及时，可靠，便于追溯？

3.是否定期对体系内的各部门记录进行检查，确保记录内容清晰，便于检索，查找问题，反应体系运行的有效性？

4.体系运行过程中，各部门记录是否及时更新，归档管理？策划方针/目标和管理体系6.25.31．质量安全方针、质量安全目标、环境方针、环境目标指标和方案是否形成文件？是否进行有效的管理？

2.质量目标是否可测量，并与质量方针相匹配？职责与权限5.35.41.各部门、各类人员的职责、权限及相互关系是如何传达的?

2.各有关人员是否明确各自的职责、权限及相互关系？沟通/信息交流7.45.61.是否及时收集与公司相关的外来文件，并在公司内传达、实施。对已作废文件信息及时回收，调整？

2.与各部门之间沟通是否及时、有效？

3、是否对顾客反馈信息（包括抱怨）等方面进行及时、有效的沟通？应急准备和响应——5.71.是否能对实际识别可能环境造成影响的潜在的紧急情况和事故，并规定响应措施？

2.是否定期评审应急准备和响应程序，并在事故或紧急情况发生后，对其进行修订，必要时，还应定期试验上述程序？

3.是否形成《应急准备和响应的控制程序》？当紧急情况发生后，是否按已制定的应急预案作出响应？管理评审9.35.81.是否有相应的评审输入与评审输出？

2．管理评审后，是否对管理评审的输出结果，进行分析，采取相应的纠正和预防措施？以及相应的改进意见？资源管理7.161.对部门新来人员是否有工作内容培训以及意识、责任培训？

2.对与体系相关的文件，是否在部门内有效传达？

3.是否制定部门年度培训计划？

4.对从事可能产生重大环境影响、食品安全风险的工作人员是否进行了培训?效果如何?产品实现的策划8.17.11.是否策划和实施产品实现所需的过程，是否有删减？删减是否合理？是否编制产品质量计划书？

2.是否在产品实现过程中，提供相应的监视和测量方法，制定产品接收准则，最大限度的保证产品的质量？查部门制程及实验室监控和检查作业指导书和相关记录

3.组织是否实施、运行策划的活动及其更改?是否通过确认、监视和验证确保其有效实施?生产和服务提供8.5——1.是否为生产过程提供有效的监视和测量方法，对已发生或潜在的问题进行数据分析，采取相应的纠正和预防措施？

2.是否对特殊过程和关键过程实施了监控活动?特殊过程人员是否具备上岗资格？

3.是否有过程控制所需的表述产品特性信息的文件，包括产品标准、产品特性、合同要求等?

4.是否按HACCP计划的要求对CCP点进行监控?CCP点监控人员是否经过专职培训？是否具备上岗资格？

5.是否以适宜的方式在生产和服务的全过程对产品进行标识?是否制定了有关标识的规定?标识用的标签等是否得到了有效管理?内部审核9.28.4.11.是否制定相应的审核计划，依据，目的，审核检查表等，有效记录审核结果，形成文件？是否进行了年度内审方案策划且明确规定了审核的准则、范围、频次、方法?

2．纠正措施是否已实施？实施结果是否进行了跟踪验证？过程/成品的监视和测量8.68.31.是否确定了需要监视和测量的过程？

2.是否规定了需进行监视和测量的产品实现阶段?是否规定了监测点、监视和测量的项目、方法、验收准则、使用的监视和测量设备、应留下的记录以及检验人员的资格要求?

3.是否对进货、过程、成品等过程的测量仪器是否精确？检测设备和工具是否处于有效期内?关键控制点的测量设备是否定期校正，确保其高度准确性？

4.记录是否项目清楚、数据齐全?是否能够证实符合验收准则的要求?不合格品控制8.77.11、原辅材料、半成品、成品中不合格品和潜在不安全产品是否有标识和记录？对已交付的不合格品应采取什么措施？

2.让步处理经授权人员批准，适用时顾客批准的证据；

3.对不合格品的产生是否有原因分析，持续改进？防止此类不合格的再次发生，并采取相应的《纠正和预防措施控制程序》？

4是否有相应的《不合格品控制程序》？数据分析9.1.3——1.是否定期收集和分析适当的数据，已证实管理体系的适宜性和有效性，并评价在何处可以持续改进体系的有效性？

2.对哪些数据和信息要进行分析？有哪些分析的方法？

3.平时的试验或检测结果，是否有相关记录，为日后的数据分析提供依据？改进10.38.51.是否对已经发生的或潜在的不合格的原因进行调查分析，协调提出纠正/预防措施，并进行跟踪验证。生产控制——7.11.食品危害的控制：生产过程中，是否对各工序的关键控制点予以监控和测量，减少过程中的不合格？

2.卫生控制：是否对与产品有直接或间接接触的工器具，人等有相应的卫生监控，避免交叉污染，使产品在生产过程中尽量降低其理化因素和生物因素的影响？

3.对于与产品生产过程中有直接接触的水是否有相关的检验，确保用水安全？

4.当过程操作发生变更时，需对控制程序重新评审？

5.是否有产品模拟召回控制程序，并且模拟验证该程序运行的有效性，以便产品涉及安全性问题时，能够完全迅速的召回涉及的所有产品。对回收的产品是否及时处理，销毁？前提方案——7.21.是否按照GMP及相关的标准制定了前提方案，前提方案是否对生产人员、环境、设备设施、车间、库房、生产过程及储运等过程的卫生进行了要求？查看部门PRP计划？危害分析及预备步骤7.3-7.41.是否对从原材料到成品整个生产工艺过程进行了危害分析？是否对原材料、成品进行了描述？

2.根据危害识别和可接受水平的确定了控制措施，控制措施是否有效？操作性前提方案7.51.按照要求编制了操作性前提方案，各项措施是否得到实施和监控？

2.生产用水是否按照要求送外检机构检测？CIP清洗效果是否得到检测？关键控制点的监视系统7.6.41.对每个关键控制点是否建立了监视系统？监视系统是否包括所有针对关键限值的、有计划的测量或观察？

2.是否建立和保持了由程序、指导书和表格构成的文件化的监视系统？

3.监视人员是否随时报告所以不正常的突发事件和偏离关键限值的情况，以便及时进行调整和采取纠偏措施？

4.监视结果是否有人评价？监视结果的评价人员是否有权启动纠正措施？

5.是否明确了评价人员的职责？

6.是否按照规定实施了各类监视？是否按照规定的时间和频次进行监视结果超出关键限值时采取的措施7.6.51.是否在HACCP计划中规定了偏离关键限值时所采取的纠正和纠正措施？

2.是否明确了负责采取纠偏措施的责任人、具体的纠偏方法、对受关键限值偏离影响的产品的处理、对纠偏行动的记录？

3.是否对采取的纠正和纠正措施做好了记录，记录的内容是否包括：偏离的描述、产品的评估、采取的纠正和纠正措施、负责采取纠偏措施人员的姓名、以及必要的对纠偏措施的验证结果？

4.发生偏离时，是否采取了措施将偏离的参数重新调整到关键限值的范围内（即纠正）？

5.是否分析了偏离产生的原因，采取了纠正措施？

6.是否对纠正和纠正措施的有效性进行了确认？

7.是否隔离、评估和处理了在偏离期间产生的产品？受审部门：生产部内审员：日期：检查项目相关文件检查内容是否符合不符合状况描述ISO9001:2015ISO22000:2005文件要求/控制7.5.34.2.21.使用的文件是否是最新版本？

2.质量性的文件是否有审核、批准，编号管理？

3.是否保持文件完整、清洁、清晰、易于识别和检索？文件的编写是否符合公司的实际要求，便于理解，操作？使用的文件编号、名称是否明确？是否保存完好？是否会产生有误的信息？

4.在体系运行过程中，文件是否及时更新，参数标准是否符合公司实际要求，如有更改时，是否应填写《文件更改申请单》，并交给管理者代表审核批准后，发布实施？记录控制7.5.34.2.31.记录填写是否保持清晰，易于识别和检索，是否编制形成文件的程序，以规定记录的标识、贮存、保护、检索、保存期限和处理所需的控制？以便提供符合要求和管理体系有效运行的证据。

2.部门记录填写是否真实，及时，可靠，便于追溯？

3.是否定期对部门内的记录进行检查，确保记录内容清晰，与实际操作相符，便于检索，查找问题，反应体系运行的有效性？策划方针/目标和管理体系6.25.2/5.31．是否积极学习和遵循公司的（质量/环境）方针，并在实际工作中有效开展？

2.是否有部门的质量目标，并予以发布、实施？

3.质量目标是否可测量，并与质量方针相匹配？职责与权限5.35.41.各部门、各类人员的职责、权限及相互关系是如何传达的?

2.各有关人员是否明确各自的职责、权限及相互关系？沟通/信息交流7.45.61.是否及时收集与部门相关的文件，并在部门内部有效传达/实施？

2.与各部门之间沟通是否及时、有效？

3、是否建立内外部沟通的渠道？如何进行信息交流？应急准备和响应——5.71.是否能对实际识别可能环境造成影响的潜在的紧急情况和事故，并规定响应措施？

2.是否形成《应急准备和响应的控制程序》？当紧急情况发生后，是否按已制定的应急预案作出响应管理评审9.35.81.是否遵从最高管理者的要求，有效配合公司组织的管理评审，以确定它的持续适用性、充分性、有效性？

2.是否有相应的评审输入？并在管理评审后，对管理评审的输出结果，进行分析，采取相应的纠正和预防措施？确保今后部门的更好运行？标识和可追溯性8.5.27.9现场标识是否满足规定的要求？产品实现的策划8.17.11.是否策划和实施产品实现所需的过程，并与体系其他过程的要求一致？

2.是否确定产品的质量目标和要求？以及生产过程中所需求的验证、确认、监视、测量、检验和试验活动、产品接收准则等，最大限度的保证产品的质量。

3.是否在产品实现过程中，提供所需的数据记录，并符合体系运行的要求？

4.是否有月度和年度生产计划，并计划生产所需的相应的设施，物料等（计划所需用工人数、购置相关生产设备、计划年生产所需要的原材料等），并将计划交给相关部门执行？生产和服务提供8.51.是否对生产所需的人、机、料、法、环，做出相应的规定？

2.生产和服务过程的现场实施是否按规定进行？

3.关于防护的标识、搬运、包装、贮存和保护是否形成了的制度或规定？是否实施？关键控制点的监视系统——7.6.41.对每个关键控制点是否建立了监视系统？监视系统是否包括所有针对关键限值的、有计划的测量或观察？

2.是否建立和保持了由程序、指导书和表格构成的文件化的监视系统？

3.监视人员是否随时报告所以不正常的突发事件和偏离关键限值的情况，以便及时进行调整和采取纠偏措施？

4.监视结果是否有人评价？监视结果的评价人员是否有权启动纠正措施？

5.是否明确了评价人员的职责？

6.是否按照规定实施了各类监视？是否按照规定的时间和频次进行监视结果超出关键限值时采取的措施7.6.51.是否在HACCP计划中规定了偏离关键限值时所采取的纠正和纠正措施？

2.是否明确了负责采取纠偏措施的责任人、具体的纠偏方法、对受关键限值偏离影响的产品的处理、对纠偏行动的记录？

3.是否对采取的纠正和纠正措施做好了记录，记录的内容是否包括：偏离的描述、产品的评估、采取的纠正和纠正措施、负责采取纠偏措施人员的姓名、以及必要的对纠偏措施的验证结果？

4.发生偏离时，是否采取了措施将偏离的参数重新调整到关键限值的范围内（即纠正）？

5.是否分析了偏离产生的原因，采取了纠正措施？

6.是否对纠正和纠正措施的有效性进行了确认？

7.是否隔离、评估和处理了在偏离期间产生的产品？过程/成品的监视和测量8.5.61.是否对公司的各ccp点的操作严格控制，对不合格项采取纠正和预防措施？

2.ccp点的监控是否有相应的记录支持，确保日后数据分析，追溯，查找原因？

3.测量仪器是否精确？关键控制点的测量设备是否定期校正，确保其高度准确性？

4.是否定期对员工操作进行培训，加强操作的规范性？

5.成品出厂前是否严格控制产品包装的质量？有相应的检查（包装、规格、批号、等级率等）？

6.操作性文件是否与实际的操作和记录相匹配？不合格品控制8.77.11、是否对所有发现的不合格品都进行了处置？对不合格品的处置措施（返工、返修、降级、报废）是否按规定实施，是否有记录？

2.是否严格规范人员的操作，减少不合格的产生？

3.对不合格品的产生是否有原因分析，持续改进？防止此类不合格的再次发生，并采取相应的《纠正和预防措施控制程序》？

4.生产过程中的不合格品是否有标识？对于过程中的不合格品如何处置和控制？对已交付的不合格品应采取什么措施？

5.是否有相应的《不合格品控制程序》？数据分析9.1.31.对生产数据是否及时统计分析，持续分析，改进？

2.对哪些数据和信息要进行分析？有哪些分析的方法？

3.是否对不符合要求的环节，及时收集数据，分析原因并有效改进？改进10.38.51.是否对不合格原因进行调查分析，并负责纠正/预防措施的实施。？（包括：操作方法，监督要点，不符合项的纠正和预防措施等）。运行控制8.11.工作中，对操作方法等是否有相应的操作文件支持，并符合公司的实际操作要求，确保体系的有效运行？设施——6.41.是否有良好的工作环境，设施？

2.是否有适当的设施用于储存原料和非食物性的化学物品？生产控制——7.11.食品危害的控制：生产过程中，是否对严格控制各工艺参数和加工条件，减少过程中的不合格，确保产品的优良率？

2.卫生控制：是否对与产品有直接或间接接触的工器具，人等有相应的卫生监控，避免交叉污染，使产品在生产过程中尽量降低其理化因素和生物因素的影响？

3.当过程操作发生变更时，需对控制程序重新评审？维护与卫生——7.11.是否对卫生体系的有效性进行监控？定期对工作前的检查进行审核，或在适当时，对环境和接触面进行微生物抽样检查等，并对其进行定期复查和修改。

2.对产品接触表面是否定期进行清洗或消毒？清洗采用的方法和频率是否符合要求？是否对清洁程度按照规定程序进行验证？个人卫生7.2.31.是否加强部门人员的卫生要求，对卫生要求高的区域加强个人卫生管理？受审部门：采购部内审员：日期：检查项目相关文件检查内容是否符合不符合状况描述ISO9001:2015ISO22000:2005文件要求/控制7.5.34.2.21.使用的文件是否是最新版本？

2.质量性的文件是否有审核、批准，编号管理？

3.是否保持文件完整、清洁、清晰、易于识别和检索？文件的编写是否符合公司的实际要求，便于理解，操作？使用的文件编号、名称是否明确？是否保存完好？是否会产生有误的信息？

4.在体系运行过程中，文件是否及时更新，参数标准是否符合公司实际要求，如有更改时，是否应填写《文件更改申请单》，并交给管理者代表审核批准后，发布实施？记录控制7.5.34.2.31.记录填写是否保持清晰，易于识别和检索，是否编制形成文件的程序，以规定记录的标识、贮存、保护、检索、保存期限和处理所需的控制？以便提供符合要求和管理体系有效运行的证据。

2.部门记录填写是否真实，及时，可靠，便于追溯？

3.是否定期对部门内的记录进行检查，确保记录内容清晰，与实际操作相符，便于检索，查找问题，反应体系运行的有效性？策划方针/目标和管理体系6.25.2/5.31．是否积极学习和遵循公司的（质量/环境）方针，并在实际工作中有效开展？

2.是否有部门的质量目标，并予以发布、实施？

3.质量目标是否可测量，并与质量方针相匹配？职责与权限5.35.41.各部门、各类人员的职责、权限及相互关系是如何传达的?

2.各有关人员是否明确各自的职责、权限及相互关系？沟通/信息交流7.45.61.是否及时收集与部门相关的文件，并在部门内部有效传达/实施？

2.与各部门之间沟通是否及时、有效？

3.是否建立内外部沟通的渠道？如何进行信息交流？采购过程8.4.21.是否按规定要求对供方进行选择、评价和重新评价？

2.查3份合同，确定供方是否在合格供方范围内？

3.采购产品总的合格率是多少？不良率是多少？是否达到质量目标要求？如未达到，采购哪些对策？

4.选取的物料厂商是否在合格供应商清单中？采购信息8.4.31.是否制定采购计划？采购的信息是否清楚明确？如何确保所规定的采购要求是充分适宜的？

2.所有供方是否提供书面材料：有效的营业执照复印件等，用作评价输入？沟通/信息交流7.45.61.原辅材料在采购时是如何进行环境方面的要求的？

2.与供方之间沟通是否及时、有效？

3.是否对各部门反馈信息（包括抱怨）等方面进行及时、有效的沟通？数据分析9.1.31.是否对采购物品进行统计分析？如何收集数据保证数据的有效性？受审部门：仓储部内审员：日期：检查项目相关文件检查内容是否符合不符合状况描述ISO9001:2015ISO22000:2005文件要求/控制7.5.34.2.21.使用的文件是否是最新版本？

2.质量性的文件是否有审核、批准，编号管理？

3.是否保持文件完整、清洁、清晰、易于识别和检索？文件的编写是否符合公司的实际要求，便于理解，操作？使用的文件编号、名称是否明确？是否保存完好？是否会产生有误的信息？

4.在体系运行过程中，文件是否及时更新，参数标准是否符合公司实际要求，如有更改时，是否应填写《文件更改申请单》，并交给管理者代表审核批准后，发布实施？记录控制7.5.34.2.31.记录填写是否保持清晰，易于识别和检索，是否编制形成文件的程序，以规定记录的标识、贮存、保护、检索、保存期限和处理所需的控制？以便提供符合要求和管理体系有效运行的证据。

2.部门记录填写是否真实，及时，可靠，便于追溯？

3.是否定期对部门内的记录进行检查，确保记录内容清晰，与实际操作相符，便于检索，查找问题，反应体系运行的有效性？策划方针/目标和管理体系6.25.2/5.31．是否积极学习和遵循公司的（质量/环境）方针，并在实际工作中有效开展？

2.是否有部门的质量目标，并予以发布、实施？

3.质量目标是否可测量，并与质量方针相匹配？职责与权限5.35.41.各部门、各类人员的职责、权限及相互关系是如何传达的?

2.各有关人员是否明确各自的职责、权限及相互关系？沟通/信息交流7.45.61.是否及时收集与部门相关的文件，并在部门内部有效传达/实施？

2.与各部门之间沟通是否及时、有效？

3.是否建立内外部沟通的渠道？如何进行信息交流？采购8.4——1.有无对采购产品进行验证的规定及验证的记录?有无要求供应商提供合格证明/检疫证明?标识和可追溯性8.5.27.91.现场标识是否满足规定的要求？产品是否按规定进行分区摆放？

2.产品/物料移动后是否能及时标识?是否做出了规定?是否有效实施?产品防护8.5.41.储存环境有无温湿度监控措施、记录？有无对库房进行巡查并记录？

2.是否对成品的标识、搬运、储存、及成品发运和交付工作提供防护？不合格品控制8.77.11.是否对不合格品和潜在不安全产品进行隔离存放和最终产品不合格品的处置？

2.不合格品是否有固定存放区域是否能够明显识别出来？数据分析9.1.31.是否对生产原辅材料出入库及库存量进行统计？

2.是否对产品的规格数量及发货数据进行统计？受审部门：计划部内审员：日期：检查项目相关文件检查内容是否符合不符合状况描述ISO9001:2015ISO22000:2005文件要求/控制7.5.34.2.21.使用的文件是否是最新版本？

2.质量性的文件是否有审核、批准，编号管理？

3.是否保持文件完整、清洁、清晰、易于识别和检索？文件的编写是否符合公司的实际要求，便于理解，操作？使用的文件编号、名称是否明确？是否保存完好？是否会产生有误的信息？

4.在体系运行过程中，文件是否及时更新，参数标准是否符合公司实际要求，如有更改时，是否应填写《文件更改申请单》，并交给管理者代表审核批准后，发布实施？记录控制7.5.34.2.31.记录填写是否保持清晰，易于识别和检索，是否编制形成文件的程序，以规定记录的标识、贮存、保护、检索、保存期限和处理所需的控制？以便提供符合要求和管理体系有效运行的证据。

2.部门记录填写是否真实，及时，可靠，便于追溯？

3.是否定期对部门内的记录进行检查，确保记录内容清晰，与实际操作相符，便于检索，查找问题，反应体系运行的有效性？策划方针/目标和管理体系6.25.2/5.31．是否积极学习和遵循公司的（质量/环境）方针，并在实际工作中有效开展？

2.是否有部门的质量目标，并予以发布、实施？

3.质量目标是否可测量，并与质量方针相匹配？职责与权限5.35.41.各部门、各类人员的职责、权限及相互关系是如何传达的?

2.各有关人员是否明确各自的职责、权限及相互关系？沟通/信息交流7.45.61.是否及时收集与部门相关的文件，并在部门内部有效传达/实施？

2.与各部门之间沟通是否及时、有效？

3.是否建立内外部沟通的渠道？如何进行信息交流？应急准备和响应——5.7当以销售的产品出现问题时，是否及时处理？与产品有关的要求的确定8.2.21.如何识别顾客要求？

2.对产品要求评审的时间、内容和结果是否满足规定要求？是否有记录？生产和服务提供8.51.是否为生产提供相应的服务？顾客满意9.1.21.是否对顾客进行满意度调查，并持续改进？

2.是否及时处理顾客的投诉，并有效解决问题，增强顾客的满意？改进10.38.51.对日常工作中存在的问题是否及时改进？产品召回控制7.10.41.是否有产品模拟召回控制程序，并且模拟验证该程序运行的有效性，以便产品涉及安全性问题时，能够完全迅速的召回涉及的所有产品。数据分析9.1.3对订单产量是否进行统计分析？是否收集顾客投诉和意见、服务信息、顾客满意等数据?如何收集数据保证数据的？受审部门：设备部内审员：日期：检查项目相关文件检查内容是否符合不符合状况描述ISO9001:2015ISO22000:2005文件要求/控制7.5.34.2.21.使用的文件是否是最新版本？

2.质量性的文件是否有审核、批准，编号管理？

3.是否保持文件完整、清洁、清晰、易于识别和检索？文件的编写是否符合公司的实际要求，便于理解，操作？使用的文件编号、名称是否明确？是否保存完好？是否会产生有误的信息？

4.在体系运行过程中，文件是否及时更新，参数标准是否符合公司实际要求，如有更改时，是否应填写《文件更改申请单》，并交给管理者代表审核批准后，发布实施？记录控制7.5.34.2.31.记录填写是否保持清晰，易于识别和检索，是否编制形成文件的程序，以规定记录的标识、贮存、保护、检索、保存期限和处理所需的控制？以便提供符合要求和管理体系有效运行的证据。

2.部门记录填写是否真实，及时，可靠，便于追溯？

3.是否定期对部门内的记录进行检查，确保记录内容清晰，与实际操作相符，便于检索，查找问题，反应体系运行的有效性？策划方针/目标和管理体系6.25.2/5.31．是否积极学习和遵循公司的（质量/环境）方针，并在实际工作中有效开展？

2.是否有部门的质量目标，并予以发布、实施？

3.质量目标是否可测量，并与质量方针相匹配？职责与权限5.35.41.各部门、各类人员的职责、权限及相互关系是如何传达的?

2.各有关人员是否明确各自的职责、权限及相互关系？沟通/信息交流7.45.61.是否及时收集与部门相关的文件，并在部门内部有效传达/实施？

2.与各部门之间沟通是否及时、有效？

3、是否建立内外部沟通的渠道？如何进行信息交流？数据分析9.1.31.对生产数据是否及时统计分析，持续分析，改进？

2.对哪些数据和信息要进行分析？有哪些分析的方法？

3.是否对不符合要求的环节，及时收集数据，分析原因并有效改进？改进10.38.51.是否对不合格原因进行调查分析，并负责纠正/预防措施的实施。？（包括：操作方法，监督要点，不符合项的纠正和预防措施等）。运行控制8.11.工作中，对操作方法等是否有相应的操作文件支持，并符合公司的实际操作要求，确保体系的有效运行？设备7.1.36.31.公司用设备和容器是否采用无毒材料制成，便于清洗，消毒？

2.设备是否建立了日常维护制定？是否制定了操作规程？

3.是否建立有设备台账，年月日维修保养计划，并按照计划进行实施维保设施——6.41.是否有良好的工作环境，设施？

2.是否有适当的设施用于储存原料和非食物性的化学物品？受审部门：HACCP小组内审员：日期：检查项目相关文件检查内容是否符合不符合状况描述ISO9001:2015ISO22000:2005HACCP管理评审9.35.81.是否遵从最高管理者的要求，按计划定期对组织的管理体系进行评审，以确定它的持续适用性、充分性、有效性？

2.是否有相应的评审输入与评审输出？

3.管理评审后，是否对管理评审的输出结果，进行分析，采取相应的纠正和预防措施？以及相应的改进意见？安全产品的策划和实现——7.11.组织是否策划和开发了实现安全产品所需的过程？

2.组织是否实施、运行策划的活动及其更改（包括前提方案、操作性前提方案、HACCP计划及其它们的更改）？

3.是否通过确认、监视和验证确保其有效实施？前提方案7.2前提要求1.有无建立、实施和保持前提方案？

2.前提方案是否与组织在食品安全方面的需求相适宜？

3.前提方案是否与组织运行的规模和类型、制造和（或）处置的产品性质相适宜？

4.前提方案是否在整个作业系统中实施？

5.前提方案是否获得食品安全小组的批准？

6.组织是否识别与其前提方案有关的法律法规和其他要求予以考虑和利用？

7.是否有文件规定了如何管理前提方案中包括的活动？

8.是否对前提方案的效果进行了验证？是否根据需要对前提方案进行了改正？

9.是否保持了前提方案验证和更改的记录？前提方案7.2前提要求前提方案是否包括以下的内容：

①建筑物和相关设施的布局和建设包括工作空间和员工设施在内的厂房布局

②空气、水、能源和其他基础条件的提供

③包括废气物和污水处理的支持性服务

④设备的适宜性，及其清洁、保养和预防性维护的可实现性

⑤对采购材料（如原料、辅料、化学品和包装材料）、供给（如水、空气、蒸汽、冰等）、清理（如废弃物和污水处理）和产品处置（如储存和运输）的管理

⑥交叉感染的预防措施

⑦清洁和消毒

⑧虫害控制

⑨个人卫生

其他适用的方面实施危害分析的预备步骤——总则7.3.11.是否收集、保持和更新了实施危害分析的所有相关信息，并将这些信息形成了文件

2.是否保存了收集、保持和更新信息的记录食品安全小组7.3.2HACCP小组的组成1.食品安全小组是否由具有不同专业知识的人员组成

2.有无能够证明人员能力（知识、经验等）的证据

3.食品安全小组的知识和经验是否覆盖组织食品安全管理体系范围内的产品、过程、设备和食品安全危害产品特性7.3.3产品描述1.在对产品特性进行描述时，是否识别了与描述的内容相关的法律法规的要求

2.产品特性描述的详略程度，能否保证实施危害分析时的需要

3.产品特性描述是否随着其组成内容的变化而变化？必要时，是否更新原料、辅料和与产品接触的材料特性7.3.3.1产品描述是否对所有原料、辅料和与产品接触的材料的特性进行了描述？描述的详略程度，是否能保证实施危害分析时的需要适用时，特性描述的内容是否包括以下几方面：

①化学、生物和物理特性

②配制辅料的组成，包括添加剂和加工助剂

③产地

④生产方法

⑤包装和交付方式

⑥储存条件和保质期

⑦使用或生产前的预处理

⑧原料和辅料的接受准则或规范,接收准则和规范中,应关注与原料和辅料预期用途相适宜的食品安全要求终产品特性7.3.3.2产品描述是否对终产品的特性进行了描述?描述的详略程度,是否保证实施危害分析时的需要

适用时,终产品特性描述的内容是否包括以下方面:

①产品名称或类似标识

②成分

③与食品安全有关的化学、生物和物理特性

④预期的保质期和储存条件

⑤包装

⑥与食品安全有关的标识和(或)处理、制备及使用的说明书

⑦分销方法预期用途7.3.4识别预期用途1.预期用途描述的详略程度,能否保证实施危害分析时的需要

2.必要时,是否对预期用途的描述进行了更新

3.在终产品的特性描述中,是否将预期用途、合理预期的处理以及非预期但可能发生的错误处置和误用情况包括在内

4.预期用途中是否说明了产品的适用人群?是否对其中的易感染人群(不宜使用本产品的人群)做了特别的说明流程图7.3.5.1建立流程图1.流程图是否清晰、准确和详尽的列出了加工的所有步骤和环节

2.流程图绘制完成后,食品安全小组是否通过现场核对来验证所绘制流程图的准确性?验证无误的流程图是否作为记录予以保存

3.组织是否绘制了食品安全管理体系覆盖的产品或过程的流程图

4.适宜时,流程图的内容是否包括:

①操作中所以步骤的顺序和相互关系

②源于外部的过程和分包工作

③原料、辅料和中间产品投入点

④返工点和循环点

⑤终产品、中间产品和副产品放行的特点及废气物的排放点过程步骤和控制设施的描述7.3.5.2生产过程中的现场控制1.是否有描述各工序相关参数的工艺文件(工艺描述)?是否与流程图、实际情况相符

2.描述的详略程度,是否能保证实施危害分析时的需要

3.控制措施是否包括但不限于下列措施:

①拟包含或已包含与操作性前提方案的控制措施;如防止交叉污染

②过程流程图里规定步骤中应用的控制措施;如杀菌

③应用于终产品中作为内在因素的控制措施;如终产品的PH

④由外部组织(如顾客或主管部门)确定的、且将包含于危害评价的任何控制措施;如法规中规定的食品添加剂的添加量

⑤应用于食品链中其他阶段(如原料供应商、分包方和顾客)和/或通过社会方案实施(如环保一般措施),并预期包含于危害评价中的控制措施。如通过标识提醒顾客产品对易感人群的影响,以防止危害发生工艺描述的内容是否包括过程参数及其实施的严格度、工艺控制方法及要求以及工作程序?是否包括可能影响控制措施的选择及其严格程度的外部要求(如来自顾客或主管部门是否适时对工艺描述进行了更新危害分析7.4原理1、实施危害识别1.是否识别出了流程图中每个步骤中的所有潜在危害

2.危害识别时,是否考虑了如下信息:

①原料、辅料和食品接触材料本身的食品安全危害及其控制措施,生产过程引入、增加和控制的食品安全危害的控制措施

②本组织的历史经验、如本组织曾发生的食品安全危害

③外部信息,尽可能包括流行病学和其他历史数据

④来自食品链中,可能与终产品、中间产品和消费食品的安全相关的食品安全危害信息

3.是否指出了每个食品安全危害可能被引入的步骤

4.在识别危害的同时,是否确定了危害的可接受水平

终产品的可接受水平是否通过以下一个或多个来源获得的信息进行确定:

①由销售国政府权威部门制定的目标、指标或终产品准则

②与食品链下一环节组织(经常是顾客)沟通的规范,特别是针对用于进一步加工或非直接消费的在终产品

③考虑与顾客达成一致的可接受水平和/或法律规定的标准,食品安全小组制定的可接受的最高水平;缺乏法律规定的标准时,通过科学文献和专业经验获得危害分析7.4原理1、实施危害识别1.是否描述了危害评价的方法

2.是否根据危害发生的可能性和危害后果的严重性来确定危害是不

是显著危害?是否考虑了发生概率、交叉污染的风险、侵入或污染

步骤、残存和繁殖的可能

3.是否记录了食品安全危害评价的结果

4.是否针对已评价出的危害选择了适宜的控制措施(或控制组合)?

是否对控制措施的有效性进行了评价

5.是否对选择的控制措施进行了分类,以决定是否需要通过操作性

前提方案或HACCP计划对其进行管理

6.是否将对控制措施进行分类的方法\和参数形成了文件?是否保存

了控制措施评价结果的记录

7.关键控制点(CCP)的控制措施是否由HACCP计划来管理?其余危害

的控制措施是否由操作性前提方案(OPRP)来管理

8."危害分析工作单"是否正确操作性前提方案的建立7.51.食品安全小组是否识别并建立操作性前提方案(OPRP)

2.操作性前提方案至少包括下列内容:

①由操作性前提方案控制的食品安全危害

②食品安全危害的控制措施

③能够证实操作性前提方案(OPRP)实施的相关监视程序

④当监视显示操作性前提方案失控时采取的纠正和纠正措施

⑤职责和权限

⑥监视的记录

⑦操作性前提方案包括了哪些方面?车间布局、人物流、供排水、灭鼠图等是否成为操作性前提方案的一部分操作性前提方案的建立7.51.操作性前提方案(OPRP)是否得到了确认、批准

2.是否有作业指导书、培训、监管来支持

3.是否定期对操作性前提方案(OPRP)进行验证HACCP计划的建立/HACCP计划7.6/7.6.1HACCP计划是否包括下列内容：

①关键控制点所控制的食品安全危害

②控制措施

③关键限值

④监视程序

⑤关键限值超出时，应采取的纠正和纠正措施

⑥职责和权限

监视的记录关键控制点（CCP）的确定7.6.2原理2确定CCP点1.是否根据已确定的控制措施确定了关键控制点

2.关键控制点(CCP)的确定方法是否科学、合理？

3.是否对CCP判断树的使用方法进行了培训关键控制点的关键限值的确定7.6.3原理3建立CL值

原理4建立监控体系

原理5建立纠正措施1.关键控制点确定后，是否为每个关键控制点建立了关键限值

2.关键限值是否合理、适宜、实用，并具有直观性、可操作性、易于监测

3.关键限值是否适宜

4.关键限值的监测能否在合理的时间内完成

5.偏离关键限值时，是否只需要销毁或处理较少产品就可采取纠偏措施

6.基于感官检验确定的关键限值，是否形成了作业指导书/规范，由经过培训，考核合格的人员进行监视

7.每个CCP是否有一个或多个关键限值

8.确定关键限值是否有科学依据？是否考虑下列参考资料：

①食品销售地国家法律法规

②食品销售地国家标准、行业标准

③实验室的检验结果

④相关专业的科技文献

⑤公认的惯例

客户、专家、消费者协会的建议等预备信息的更新、描述前提方案和HACCP计划的文件的更新7.71.编制操作性前提方案和（或）HACCP计划后，是否根据需要，适时对下列信息进行了更新：

①产品特性

②预期用途

③流程图

④过程步骤

⑤控制措施

2.必要时，是否对HACCP计划以及描述前提方案的程序和指导书进行了修改验证策划7.8原理6建立验证程序1.是否策划了验证活动

2.在进行验证的策划和实施时，是否明确了：

①验证的目的

②验证的项目

③验证的内容及标准

④验证的方法

⑤验证的地点（阶段）

⑥验证的频次

⑦验证的实施者（职责）

⑧验证所需的资源和装置

⑨验证需要的文件和记录

⑩验证结果的利用等

3.是否记录了验证的结果，并将验证结果传达到了食品安全小组以进行验证结果的分析

4.当体系验证是基于终产品的测试，且测试的样品不符合食品安全危害的可接受水平时，受影响批次的产品是否按照潜在不安全产品进行处置

5.是否实施了下列验证：

①前提方案与操作性前提方案的验证

②HACCP计划的验证

③CCP的验证

④食品安全管理体系内部审核

⑤最终产品的微生物检测控制措施组合的确认8.21.在OPRP和HACCP计划实施之前以及变更后，是否对他们进行了确认，确保它们（或它们的组合）能将食品安全危害控制在预期的水平

2.当确认结果表明OPRP和HACCP计划不能对食品安全危害进行预期的控制时，是否对它们进行了修改、重新评价和确认？必要时，修改是否包括控制措施【即过程参数、严格、度和（或）其组合】的变更，和（或）原料、生产技术、终产品预期用途的变更验证活动结果的分析8.4.31.食品安全小组是否对验证活动的结果（包括内部审核和外部审核的结果）进行了分析，以：

①证实体系的整体运行满足策划的安排和本组织建立的食品安全管理体系的要求

②识别食品安全管理体系改进或更新的需求

③识别表明潜在不安全产品高事故风险的趋势

④建立信息，便于策划与受审核区域状况和重要性有关的内部审核方案

⑤证明已采取的纠正和纠正措施的有效性

3.分析的结果和由此产生的活动是否予以记录，并以适宜的形式向最高管理者报告，作为管理评审的输入

4.分析的结果是否作为食品安全管理体系更新的输入食品安全管理体系的更新8.5.2原理7建立文件和记录保持程序1.食品安全小组是否定期对下列信息进行分析：

①内部和外部沟通的信息

②验证结果分析报告

③管理评审报告

④其他有关食品安全管理体系适宜性、充分性和有效性的信息

2.在上述信息分析的基础上，是否对食品安全管理体系作出了评价（必要时还需对危害分析、OPRP、HACCP计划进行评价、并决定是否对其进行更新

3.是否做好了食品安全管理体系更新记录

4.是否将食品安全管理体系的更新情况形成了报告，作为管理评审的输入受审部门：人力资源部内审员：日期：检查项目相关文件检查内容是否符合不符合状况描述ISO9001:2015ISO22000:2005文件要求/控制7.5.34.2.21.使用的文件是否是最新版本？

2.质量性的文件是否有审核、批准，编号管理？

3.是否保持文件完整、清洁、清晰、易于识别和检索？文件的编写是否符合公司的实际要求，便于理解，操作？使用的文件编号、名称是否明确？是否保存完好？是否会产生有误的信息？

4.在体系运行过程中，文件是否及时更新，参数标准是否符合公司实际要求，如有更改时，是否应填写《文件更改申请单》，并交给管理者代表审核批准后，发布实施？记录控制