百岁溪大桥(挖钻孔+爬模+悬浇)

第三章主要工程项目的施工方案、方法与技术措施3.1施工方案综述桩基础施工方案综述桥台桩基础采用人工挖孔施工，主墩桩基础采用搭设水中平台，布置钻机钻孔的方法，浮吊下放钢筋笼，采用卧泵泵送混凝土。承台施工方案综述水中承台采用单壁钢吊箱法施工。按大体积混凝土分两层进行浇注，分层厚度为2m+2m。墩身施工方案综述主桥墩身为双薄壁方形墩，墩身高度39m。采用悬臂架爬模施工方法，使用塔吊作为起重设备，塔吊布置在墩侧，混凝土采用卧泵进行浇注施工。箱梁施工方案综述箱梁0#块采用墩侧托架进行现浇施工。箱梁标准节段采用2套挂蓝对称同步悬浇施工。边跨现浇段采用满堂支架进行现浇施工。合拢段采用吊架法进行施工，按照从边跨到中跨的顺序对称进行合拢施工。在合拢施工过程中按设计要求设置劲性骨架，选择合理时机进行合拢施工。混凝土在拌合站统一拌制，利用罐车运输至现场，采用卧泵对称的输送至模板内；钢筋在加工厂加工成型，施工现场安装。3.2施工方案详细说明3.2.1桩基施工（1）桥台挖孔桩施工=1\*GB3①施工准备首先清除山坡上的危石浮土，同时对坡面上有坍塌迹象者应加设必要的防护措施，如设置挡土墙等。施工平台按承台平面尺寸四周各加宽1.5m控制。用全站仪施测放样，同时用砼浇设“+”=2\*GB3②模板制作护壁模板采用木模，分块制作，组合使用。=3\*GB3③挖孔施工桩孔处基本上为岩石，岩石的开挖采用光面爆破进行施工。岩石特点，同时根据炮孔布置的有关计算公式确定孔距、排距及孔深。钻孔利用空压机带风钻钻孔，钻头直径选用φ40mm。在钻孔中孔要始终保持直线，以防止出现卡钻、扭断钻杆的现象。钻孔到位后，应利用风钻吹干净孔内钻渣，用木楔塞孔，保持孔内干净、干燥，再钻下一个孔。为增加爆破效果，钻孔时可打钻斜孔，同水平面成75度角。光面爆破采用销铵炸药，其爆发点在280℃～320℃间，可长时间加热，且慢慢燃烧，同时离火即熄灭，在150℃～170待放炮结束一定时间，排除孔内毒气后方可进入作业区。出渣采用电动滑车提升系统完成，滑车操作需设专人负责，且慢起慢落，并经常检查滑车及钢丝绳的良好状况，应做到及早发现，及早处理，防止发生工程事故。护壁采用等厚度混凝土护壁。每开挖1.0m深时立模浇筑护壁混凝土。护壁混凝土采用C20，最顶层护壁应高出地面30cm在挖孔施工过程中，排水工作至关重要。孔内渗水量较小时，可用铁皮桶盛水排除；渗水量较大时，可用水泵排走。在护壁的过程中，可埋部分排水管，设置一吊桶使渗水汇集一起，集中排除。钢筋笼采取在加工场进行分节加工，利用平板车运输至现场，采用汽车吊进行安装。钢筋笼安放过程中严格控制钢筋笼接头安装质量，钢筋接头必须错开布置，接头数不超过该断面钢筋总根数的50%。为保证保护层厚度，钢筋笼下放前须在主筋及箍筋上加设水泥垫块，且垫块与钢筋应扎紧，并错开布置。声测管按设计要求进行安装，焊接可靠，下放钢筋笼过程中应仔细检查，防止堵塞、变形，影响桩基检测。钢筋下放完毕，监理工程师验收合格后即可进行下一道工序施工。混凝土由拌合站进行拌合，采用罐车运输到位，采取直导管法或串桶法进行浇注。混凝土浇注过程中由人员下放至孔内进行混凝土的振捣，同时做好孔内通风。（2）主墩钻孔桩施工主墩桩基直径2.5m，设计为嵌岩桩，根据地质情况，采用QJ250型钻机反循环钻孔施工。=1\*GB3①水上平台搭设平台采用φ80cm，壁厚8mm的钢管桩基础，钢管桩之间设剪刀撑，主承重梁采用贝雷片，次分配梁分别采用HW400和工25型钢，各钢管之间采用φ60.0cm钢管水平连接，斜向以φ40.0cm钢管做为剪刀撑,平台面板采用花纹钢板。利用20吨浮吊及振桩锤施工，形成平台后利用导向架施工护筒。=2\*GB3②钢护筒施工护筒壁厚14mm，护筒桩顶和桩底50cm高度范围内沿环向一周均设12mm钢板加强并在内部设置角钢十字撑，以满足振动沉桩机打设和存放、运输的需要。护筒直径比桩基设计直径大30cm。定位精度控制在±5cm以内。钢护筒在加工厂分节加工制作，用平板车运至施工现场，为避免钢护筒在起吊运输过程中变形，钢护筒设置加强箍，并设置型钢“+”字形内撑，均匀布置。钢护筒下放前应对桩基处地面进行局部回填整平，以便于钢护筒的下放及固定。护筒下放采用浮吊配合振桩锤打入，钢护筒下沉通过导向架的约束确保钢护筒的平面位置偏差小于±5cm，钢护筒倾斜度小于0.5%。并且在施工的各环节严格控制钢护筒发生变形。护筒吊起打设前割除十字撑。=3\*GB3③钻孔施工泥浆池直接利用旁边的钢护筒，制浆采用机械搅拌制备，按施工配合比将水注入搅拌机内。开始搅拌，逐步加入优质泥浆搅拌成浆。检验合格后再注入钻进的孔内。相邻护筒之间用钢管连接形成泥浆循环系统。开钻前制定详细可行的基桩施工作业指导书，包括施工工艺、钻孔前的设备检修、人员培训与准备、泥浆循环系统等材料准备、事故预案、安全方案、质检方案等，并备有可靠的自发电系统和满足要求的混凝土供应。钻机安装就位后，调整底座并保持平稳，保证在钻进和运行中不产生位移。钻进至接近钢护筒底口位置1～2m左右时，采用低钻压、低转数钻进，并控制进尺，以确保筒底口部位地层的稳定，当钻头钻出护筒底口2～3m后，再恢复正常钻进状态。钻进过程随时注意补充浆液，维持孔内的水头高度。孔内泥浆面任何时候均应高于水面1.5m以上。钻头在岩面开孔时，应采用减压钻进，让钻机的主钩始终承受部分钻具重力，使孔底面上承受的钻压不超过扣除浮力后钻杆、钻头和配重块重力之和的50%，避免产生斜孔、弯孔和扩孔现象。基岩钻孔时，应在桩内设置导向扶正器，以保证钻杆中心线与孔的轴线一致。钻孔过程中，及时填写钻孔施工记录，交接班时由当班钻机班长交待接班钻机班长钻进情况及下一班应注意事项。因故停止钻进，孔口加护盖。严禁钻头留在孔内，以防埋钻。=4\*GB3④清孔当钻孔累计进尺达到孔底设计标高后，采用检孔器或检测孔径的仪器进行孔径和垂直度的检查，经监理工程师验收认可后立即清孔。在清孔排渣时，注意保持孔内水头，防止坍孔。严禁用超深成孔的方法代替清孔。采用优质泥浆在足够的时间，经多次循环，将孔内的悬浮的钻渣置换出来。=5\*GB3⑤成桩施工基桩钢筋笼均在钢筋加工厂内集中分节制作，用平板运输车运输到码头运输船上，船运至现场，用浮吊进吊装。制作时注意50%错开断面的接头，在孔口进行钢筋笼接头对接时采用直螺纹接头连接。钢筋笼分段加工制作完成后，存放在平整、干燥的场地上。存放时，分不同桩孔号进行分类编号，并将钢筋笼垫高以免粘上泥土。为防止钢筋笼吊安运输过程中变形，在钢筋笼内环加强圈处用φ32钢筋加焊“+”字支撑，待钢筋笼起吊至孔口时，将“+”字支撑割去。为确保钢筋保护层，钢筋笼环向加强筋处设置保护层钢筋并安设混凝土预制垫块；为确保钢筋笼在浇筑混凝土过程中不上浮，钢筋笼应与护筒顶焊接固定。为了检测成桩质量，根据设计要求，钢筋笼内侧四周设置通长超声波检测管，检测管应顺直，接头可靠，与钢筋笼焊接固定，上、下端密封，确保混凝土浇筑后管道畅通。成孔经检孔器检孔验收合格，即可将钢筋笼运至现场安放入孔。钢筋笼的起吊和就位采用履带吊吊装，钢筋笼下放时速度放慢防止碰撞孔壁。混凝土灌注导管采用内径Φ300型卡口管，按招标文件《技术规范》要求，在混凝土灌注前进行水密承压和接头抗拉试验、长度测量标码等工作，并经监理工程师检查合格后下放导管。导管底口至桩孔底端的间距控制在0.4m左右，首批混凝土储料斗设计容积为：满足导管初次埋置深度大于1.0m。混凝土由拌和楼集中生产，配备混凝土运输车、卧泵。保证基桩混凝土灌注连续、快速地进行，做到一气呵成。拌和楼备用发电机1台，备用的发电机要时刻做好供电准备。按三倍浇筑桩身混凝土体积备齐砂、石、水泥、外加剂等原材料，当钻孔灌注桩成孔时间较集中时加大储备量。在混凝土浇注前对孔底沉渣进行检测，若孔底沉渣超过设计和规范要求，需进行二次清孔。导管下端底口距离孔底(沉渣面)20～30cm，利用空压机配合气举反循环清孔。清孔时要保证孔内水头高度满足规范要求。首批混凝土浇筑成功后，连续浇筑，直至完成整根桩的浇筑。混凝土终凝前，与该桩相距小于5m的邻近桩位不能进行钻孔作业。导管采用履带吊提拔、拆除，并使砼储料斗口高出护筒顶不小于3m。灌注过程中每隔20min左右用测深锤探测孔内混凝土面标高，导管埋深控制在2～6ｍ。严格控制混凝土质量，随时检测混凝土坍落度，并根据规范要求抽样制作混凝土试件，以检验桩基混凝土质量。为确保成桩质量，桩顶加灌0.8m高度。灌注过程中，指定专人负责填写水下混凝土灌注记录。基桩施工完成且混凝土强度达到检测要求后，及时与检测单位联系进行检测。3.2.2承台施工承台采用单壁钢吊箱围堰进行施工。（1）单壁钢吊箱围堰设计钢吊箱结构分为：底板、侧板、内支撑、吊挂系统四大部分。平面尺寸为净12.4m*10.5m。底板面板8mm厚钢板，纵、横梁为工40a型钢。侧板面板8mm，单壁结构，工25a型钢为纵肋，[10型钢为横肋。内支撑由型钢组成，共设二道。吊挂系统由纵、横梁和吊杆组成。钢吊箱顶面标高根据设计图实测水位情况，确定为155.4m，钢吊箱高9.5m。封底混凝土厚度1.5m。（2）吊箱施工=1\*GB3①在桩基浇筑过程中预埋吊箱承重预制混凝土立柱。如图3.2.2-1所示。图3.2.2-1=2\*GB3②拆除部分钻孔平台，在桩顶预制混凝土立柱上安装吊箱上承重梁，利用钢护筒和辅助钢管桩拼装吊箱底板和侧板。如图3.2.2-2所示。图3.2.2-2=3\*GB3③吊箱内部设置内支撑。用吊杆起吊钢吊箱。下放吊箱至设计标高，浇筑封底混凝土。如图3.2.2-3所示。图3.2.2-3（3）破除桩头砼封底砼达到强度后，围堰内抽水，利用风镐破除桩头，控制标高为高出承台底标高，保证桩身嵌于承台高度。（4）承台钢筋及冷却水管安装=1\*GB3①承台钢筋安装依据承台施工的分层，分两次进行钢筋绑扎。首先绑扎第一层承台钢筋、底层主筋，其次绑扎第二层承台钢筋、顶层承台主筋，并预埋塔柱钢筋及斜面钢筋。钢筋通过工厂加工成型。成型钢筋通过平板车经便道运输至现场进行安装。利用吊车吊入指定位置，通过人工和卷扬机将钢筋转运安装于设计位置安装。在钢筋进场前，对钢筋进行抽样检测，合格后通知使用。为确保钢筋位置的准确性和各层面的平整性，在相临层钢筋之间每隔5m垫[8型钢。底层钢筋安装完成后，并安装首层承台范围内的水平钢筋。=2\*GB3②冷却水管及温控监测设施安装为降低大体积砼水化热，每层承台内部布置一定密度的冷取水管。承台冷却管采用导热性好、并有一定强度的黑铁管，公称口径32mm(φ42.3×3.25mm)。每层混凝土布置2层冷却管。每段冷却管有一个进水口，一个出水口，长度不大于200m。冷却管采用U型定位筋卡焊在设计位置，其位置控制采用定位架方式，保证在浇筑砼过程中不发生移位现象。冷却水管定位筋大样见图3.2.2-4。图3.2.2-4冷却水管定位断面图安装完毕后，逐根做密水检查，保证注水时管道畅通不漏水，砼养生完成后，冷却管内压入水泥浆封孔。保护层通过棱形垫块实现。垫块布置间距2m，并呈梅花形布置。（5）混凝土浇注承台砼浇筑分两次浇筑完成，分层浇筑每层厚度不超过30cm。砼振捣采用梅花型分布插入振捣器，按作用半径1.5倍确定插棒间距。砼浇筑顺序由上游至下游再由下游向上游往复循环浇筑。浇筑层厚度的控制对大面积散热和振捣效果有可靠保证。混凝土浇注过程中对冷却水管内部进行通水降温，每浇注覆盖一层冷却水管，即通水一层冷却水管，以确保砼的温控效果。（6）混凝土养护与凿毛大体积混凝土对养护的要求较高，本工程混凝土宜采用保温法养护：即砼浇筑后采用土工布进行覆盖养护，第三天开始，为了方便凿毛，采用麻袋或土工布覆盖养护。后期洒水养护期不小小于7天。混凝土浇注2天后进行混凝土表面凿毛，并清理表面渣滓。(7)大体积混凝土温控措施温控标准如下：=1\*GB3①混凝土内部最高温度取值为38.8℃。=2\*GB3②浇筑温度应控制混凝土浇筑温度不大于T+4℃（T为浇筑期旬平均气温）。=3\*GB3③施工中需控制混凝土内外温差小于24℃。=4\*GB3④混凝土降温速率应控制在不大于3℃／d。大体积混凝土温控措施如下：=1\*GB3①在满足混凝土设计强度的前提下，尽量优化配合比，减少水泥用量。=2\*GB3②采用双掺技术，掺用适量优质粉煤灰，采用缓解水化热效果好的外加剂，降低混凝土的水化热温升。=3\*GB3③改善骨料级配在现场条件许可和保证质量的前提下，可选择较大粒径的骨料及减少砂率。=4\*GB3④调整施工时间应尽量选择气温较低的日子施工，同时尽量安排每一浇筑层的中下部混凝土在夜间和早上浇筑，表面在白天浇筑。=5\*GB3⑤降低入仓温度，使混凝土的浇筑温度小于浇筑期的旬平均气温+4℃，且不大于32℃。=6\*GB3⑥采用冷却水管冷却通水从水管被混凝土覆盖后开始，覆盖一层通水冷却一层，通水时间不小于8天，具体结束时间视混凝土温升、温降情况而定。=7\*GB3⑦合理分层浇筑，将承台竖向分2层浇筑，层厚分别为：2m，2m。分层浇筑时，应控制混凝土层间的浇筑间歇期。=8\*GB3⑧表面保温与养护混凝土浇注完毕待初凝后立即在上表面进行保温养护。表面采用保温材料保温养护。=9\*GB3⑨需对大体积混凝土进行温度监控。温控点一般布置于温度较大点，冷却水管出水口附近及冷却水管入水口附近。测温元件必须在钢筋绑扎完毕和混凝土浇筑前安好。由具有埋设技术和经验的专业人员操作，测区的导线绑在竖向钢筋上引出接在接线箱上；为了保护导线和测点不受混凝土振捣的影响，将测点固定于定位钢筋之上。大体积砼温度监测系统，采用电脑全过程监控，计算机软件通过与数据适配器的通讯，来控制各个现场数据采集器的运行、并采集各个现场每个传感器的温度数据，然后汇总、处理，储存到数据库中数据，数据采集可以按照每隔30min一次。3.2.3墩身施工（1）钢筋工程钢筋在车间加工成半成品，然后运至现场吊装绑扎。加工车间钢筋配筋采用闪光对焊连接，现场主筋采用接头结合直螺纹机械接头，其他根据实际情况采用焊接接头和绑扎接头，所有接头工艺严格按照相关标准和规范执行。现场钢筋绑扎时，应保证钢筋位置的准确性，施工至墩顶时，注意按照设计图纸预埋箱梁钢筋和托架预埋件。（2）模板工程选用cp-240悬臂支架，配钢模板。模架的提升通过塔吊进行吊升，爬模架沿着墙体上升,直到坐落于预留爬锥上,工作平台不断提升，就这样实现逐层提升，模板的垂直度的保障和调整可以靠调节斜撑来调节。悬臂支架共分三层。上平台由挑架安装在模板上构成，主要用浇注及绑扎钢筋。吊平台由吊平台内、外，立杆及横梁构成，主要用于爬锥拆卸及墙面修饰。主平台由承重三角架组成，上配有后移装置，可用于模板的安装、调节、拆模等各种操作。图3.2.3-1塔吊提升式爬模系统总体装配图架体以及模板的重量及施工荷载的受力，由预埋在墙体内的M42爬锥D20高强螺杆和埋件板来提供。墩身第一次浇筑前注意在模板规定的位置安装悬臂模板施工专用的爬锥等预埋件，供悬臂支架的安装，并直接采用对拉螺栓以承担混凝土侧压力。在第一次浇筑完成后可以安装悬臂支架，进入正常悬臂模板施工。（3）塔吊墩身均采用QTZ80型塔吊进吊装作业。塔吊布置在墩侧面，支立于用钢管桩搭设的小平台上。泵送管道布置在塔吊立柱上。（4）砼工程砼的配合比：在正式施工前，浇筑试验块，根据砼的设计要求以及施工工艺，优化施工配合比，明确施工工艺。砼的浇筑：采用拌和楼生产砼，卧泵输送砼，保证砼浇注连续、快速进行。对墩身砼的振捣需保证砼的密实性和均匀性。墩身砼采取多个布料点对称均匀浇注，保证浇筑的平整性。砼入模30cm左右高度并振捣一次，振捣间距以30cm为宜。每一处振捣完毕后应边振捣边缓慢提出振动棒，应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。一般部位收振时间通常控制在20～30s，斜面部位充满模板后的收振时间40～50s。对每一振捣部位，必须振捣到该部位砼不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆为止。（5）砼养护墩身采用自然养护的方法。混凝土浇筑完成后，尤其在炎热天气，尽快覆盖和洒水养生，保持砼表面湿润，脱模后，用塑料薄膜覆盖进行保温保湿养护。混凝土养护时间不少于7d。3.2.4箱梁施工主桥箱梁施工工艺图3.2.4－1主桥箱梁施工流程图（2）0#块施工0#块箱梁总长度为19m，墩两侧各外伸4.3m，箱梁高度为10m。0#块箱梁采用墩侧托架分节进行施工，分节高度为5m+5m。施工过程中钢筋、模板及小型机具等均采用塔吊进行吊装；混凝土采用卧泵泵送、对称浇注施工；其施工模板采用挂篮模板。=1\*GB3①准备工作模板制作：外模加工大块整体钢模，模板加工完成后预制工地在后场进行组拼。面板采用6mm厚的钢板制作，模板制作时面板应尽量减少焊接接缝。面板加劲采用12cm槽钢做为竖向、横向加劲肋。加劲肋与面板之间采用间断焊缝，每段焊缝长度为3cm，焊缝厚度不小于6mm。竖向加劲槽钢与和横向加劲槽钢之间采用焊接必须牢固。模板加工必须保证模板有足够的强度和刚度，并保证板面的平整度、结构尺寸满足施工技术规范要求。内模对于0＃块箱内部分考虑用万能钢模进行组拼。=2\*GB3②现浇托架的设计及安装0#块现浇托架以预埋牛腿及牛腿支架作为主要承力结构。在牛腿支架顶面铺设贝雷片及型钢分配梁。0#块箱梁底模采用竹胶板，侧模采用钢模板，为挂篮悬浇施工模板，内模为钢模板，采用脚手架钢管进行支撑。其总体布置见下图3.2.4-2。图3.2.4-2箱梁0#块托架布置立面图考虑到托架的受力以及变形等原因，同时结合实际施工情况，在进行托架设计时按整个浇注砼重量进行考虑。在进行墩身施工时，做好托架预埋件的安装工作，确保其位置的准确性，特别是预埋件的标高必须控制准确。待墩身施工完成具备强度以后，及时拆除墩身模板，然后在预埋钢板上焊接牛腿支架，牛腿支架焊接时需定位准确。在牛腿支架焊接时需搭设相应的作业平台，并将其用于支架的拆除。然后在托架上铺设型钢分配梁。再在分配梁顶上布设木方及模板。支架卸载采用楔块。=3\*GB3③0＃块托架加载试验托架安装好后，需及时用钢管、钢筋在平台四周设置栏杆,并挂上安全网。为了保证托架结构的可靠性和了解托架在施工过程中的弹性变形，以及消除托架的非弹性变形，因此托架安装完成后在使用前需先进行加载试验。预压采取堆载法，采用设计最大荷载加安全系数1.1倍进行试压。荷载试验材料采用钢筋和型钢等材料，模拟砼浇筑时的工况进行加载，利用塔吊作为起重设备。加载时先考虑底板施工荷载，接着加设腹板荷载（需对对称设置），最后进行顶板荷载加设。加载时先并将所观测结果中的数据进行详细记录。加载时按照分级加载，保证整个托架的稳定性，首先加载10%，消除起非弹性沉降并记录；第二步加载50%，第三步加载80%，最后加载110%，加载过程中对加载的每个阶段进行观测，在加载结束托架变形稳定后开始卸载，卸载的顺序与加载顺序相反，但卸载的每一过程也必须进行观测记录，并与加载记录进行对比，以便确定每个阶段的弹性变形。=4\*GB3④模板安装0#块模板包含底模、外侧模、内模等几部分。其中底模采用竹胶板，在托架安装时进行拼装；外侧模板采用挂篮悬浇模板；内模采用组合钢模板。安装前先涂刷脱模剂，然后用塔吊将模板分节进行拼装。模板安装时严格按照放出的边线进行控制。考虑到风荷载的影响，为保证模板的整体稳定，模板拼装好后，按照每隔1m设置对拉螺杆，同时对应将外侧模用型钢与托架上的承重梁焊接在一起，将风荷载传到托架上。模板安装调试好以后必须将外侧模板骨架与托架上型钢进行焊接（外模安装时注意塔吊支架预留），以确保模板的整体稳定性。另外模板拼装时所有接缝处必须用设置硬质双面胶，并全部进行打磨，确保线条美观不漏浆，以确保砼的外观质量。模板安装完成后，及时对模板进行调整和检查。为确保模板施工过程中有足够的强度和刚度，避免模板产生变形，外模所用的龙骨采用整体式加工桁架。外模安装完成后再安装0＃块内模，内模板的固定主要利用外模结合内支撑（用钢管进行设置）进行固定（内模模板必须在第一次钢筋施工完成以后才能进行安装）。0#块第二节的内模在其第一节施工完成后，进行安装，并采用脚手架钢管进行支撑。脚手架支撑于已浇筑0#块底板之上。=5\*GB3⑤钢筋制作和安装0#块钢筋分2次进行绑扎，钢筋主筋采用焊接接头及螺纹接头进行连接。第二节0#块钢筋在第一节混凝土施工完成后进行。钢筋具体施工如下：a钢筋半成品下料与制作在钢筋棚完成，骨架绑扎在现场进行。钢筋加工前，必须将钢筋表面的油渍、漆皮、浮锈等清除干净。成盘的钢筋和弯曲的钢筋按规范要求调直。钢筋下料前，核对半成品钢筋的钢号、规格、直径、长度和数量。加工完成的钢筋半成品材料堆放，应按规格、型号、长度、普通钢筋和预应力钢筋及箱梁块段标识分开堆放，并采取有效的遮盖措施防止下雨后钢筋生锈。b钢筋加工好后，采用塔吊将钢筋吊放在施工支架上面，最后由人工进行钢筋的施工。c钢筋绑扎前，再次核对钢筋的钢号、规格、直径、长度和数量，如有错漏，及时纠正、增补。d钢筋绑扎时，钢筋的交叉点处采用铅丝呈梅花状绑扎结实。钢筋与模板之间设置强度高的保护块，保护块与钢筋之间用扎丝扎紧，并互相错开，确保其保护层厚度满足技术规范和设计要求。e为确保钢筋施工的规范性，钢筋施工必须根据测量放样线放出钢筋安装大样线。钢筋施工时为先绑扎底板底层钢筋、安装竖向预应力筋和锚垫板以及压浆连通管。在进行腹板钢筋施工时必须注意钢筋的位置、间距的准确性，钢筋的绑扎、保护层是否能满足规范要求，预应力钢筋的位置是否准确，固定是否牢固、垂直，同时为保证人洞处质量，可采用在倒角处加设钢筋并加大模板刚度。钢筋施工完成通过验收后即可进行内侧模板的安装，模板安装完成后即可进行砼浇注。=6\*GB3⑥砼施工0#块混凝土分两次进行浇注，分节厚度为5m+5m=10m。在钢筋、内模板施工完成后，需及时通知测量人员再一次对所有的模板进行验收，满足要求后及时请监理工程师进行验收。同时在进行砼浇注之前，必须了解相关的气候条件，及时做好防雨措施（可提前做好支架搭设，如遇下雨可采用雨布进行遮盖）。=7\*GB3⑦混凝土的拌合及运输箱梁砼施工前，提前检修和保养各种施工设备，包括拌和及输送设备，以及起吊设备，以保证施工设备施工过程中的完好性。混凝土由拌合站进行拌合，卧泵进行浇筑。砼拌和及浇筑过程中，试验室安排专人进行值班，试验员每2小时对砼入模坍落度检测一次，及时调整用水量。砼拌和充分，现场搅拌时间控制在90s以上。砼在拌和过程中对材料含水率、水温、原材料的入模温度、砼的入模温度等进行检测和记录。=8\*GB3⑧砼浇筑a0＃块浇注时必须按要求做到平衡对称施工，避免出现偏载施工。砼浇筑要连续、均衡、对称进行。b底板浇筑时按纵桥向从中间向两侧悬臂端方向进行，砼浇注时必须保持对称均衡的进行。c腹板浇筑时也从中间向两侧悬臂端方向进行，按纵向水平分层浇筑，每层砼的厚度以30~40cm控制，两侧腹板左右相互交替对倒连续浇筑，如此循环，直至腹板砼浇筑完毕。d两隔板砼浇注按横向水平分层浇注，分层厚度按30~40cm控制，并与腹板砼浇注的分层步调保持一致。为了确保砼自由落差不超过2.0m，泵管出料口采用软管进行下料，以保证砼下料高度不超过2m。e在进行砼振捣时，振捣人员必须按照一定的方向和顺序进行操作，以保证砼的浇筑质量。砼振捣时，采用快插慢提的方式，振捣器移动间距不超过振捣器作用半径的1.5倍，并与侧模保持5~10cm的距离，插入下层砼5~10cm，每处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒，并避免振动棒碰撞模板、钢筋及预应力管道等，尤其是振动到预应力管道位置时，要注意避免碰撞管道而导致管道移位。对每一振捣部位，必须按照技术规范要求振捣到该部位砼密实为止(但要注意不要过振)。砼密实的标志是砼停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆，如振捣后砼面有泌水，应用海绵进行吸除泌水，从而确保分层浇注砼的连接质量。f砼面的平整度的保证措施和底板厚度控制：由于底板顶面纵向存在坡度，为保证顶面的平整度小于10mm，在底板砼浇筑前纵向预埋三排标高定位控制钢筋，并以水平角钢将标高控制钢筋纵向连接，角钢顶面同底板砼顶面齐平，底板浇筑完成后用4m长水平尺横向沿角钢顶面收平处理。另外，为了保证底板厚度符合设计和技术规范要求，采取在底板砼浇筑完后，在底板上加盖临时模板，以保证在腹板砼浇筑时，砼基本不会流到底板上而导致底板厚度增加；同时，也可防止施工人员的脚印影响底板顶面的平整度和外观质量。g拆模：待砼强度达到2.5Mpa以上后可拆箱内侧模，外侧模板待顶板砼强度达到85%以上设计强度后可拆除，拆模时注意避免碰伤砼边角以及模板。h施工缝处理第一节0#块砼浇筑完毕后，砼结合面表面及时进行凿毛处理，凿毛质量要求严格按照规范规定控制。现场砼浇筑按照设计要求平衡对称施工，不出现超过允许范围的偏载现象。i养生养生采用洒水进行（必须为不带有腐蚀性的洁净水，养生时间不少于7天）为防止砼浇注过程中和养生用水渗入预应力管道并锈蚀预应力粗钢筋，在砼浇注前将管道堵死，并在预应力筋端头用防水胶布绑扎处理。⑨预应力工程施工纵向预应力采用高强度低松弛钢绞线，公称直径为φs15.2mm，其标准强度fpk=1860Mpa，采用19φs15.2、15φs15.2、两种规格钢绞线；横向预应力采用3φs15.2高强度低松弛钢绞线，BM15-3扁锚体系。竖向预应力采用3φs15.2高强度低松弛钢绞线，单端张拉。三向预应力钢筋的张拉顺序大致规定如下：竖向预应力钢筋→纵向预应力束→横向预应力束（0号块）。纵向预应力束→竖向预应力钢筋→横向预应力束（其余节段）。a预埋孔道预应力管道均采用塑料波纹管。波纹管在安装前，应检查其抗变形和防渗漏的性能。对波纹管施加1KN径向压力，波纹管不变形；向波纹管内灌水，不应出现漏水现象。波纹管的接头采用大一号的同型波纹管套接，长度20cm，并用密封胶封口；孔道纵向按要求设Ф12的吸浆排气孔，排气管与波纹管的连接也应牢固密封。节段混凝土浇筑结束后，采用高压水冲洗孔道确保孔道畅通。b预应力筋下料穿束预应力钢筋根据设计尺寸通过计算准确下料。下料工具采用电动砂轮切割，杜绝采用氧割等有损材质性能的下料加工方法。c预应力张拉主梁张拉操作利用挂篮上的专用操作平台实施。采用400t穿心式千斤顶进行张拉；竖向预应力采用70t千斤顶进行张拉。配套使用高压油泵。张拉所用千斤顶和高压油泵应配套编号，进行标定。标定张拉设备的工况必须与实际使用状况保持一致。施工过程中，设备不得随意更换或混用。张拉时，根据标定时测定的油压与张拉荷载间的相关曲线，由油压表读数直接确定实际张拉力。预应力筋张拉严格按设计顺序依次张拉。张拉采用张拉吨位与引申量双控方法，以张拉吨位控制为主，伸长值控制为辅。张拉程序：安装锚具、千斤顶→张拉到15％设计吨位→持荷3分钟→开始测量引伸量→张拉到设计吨位σk→持荷3分钟→测量伸长量→回油锚固→测量引伸量→检查是否有滑丝、断丝情况发生。张拉过程中，伸长值量测从15%σcon开始量测，最终保证张拉锚固拉力和伸长值符合设计要求。d孔道吸浆灌浆前，采用压缩空气清洗孔道，确保孔道畅通。孔道吸浆采用真空吸浆法的吸浆设备。孔道吸浆应在预应力筋张拉结束后尽快进行。水泥浆水灰比0.28，3天强度达到40MPa，28天强度符合设计规定，以缩短施工挂篮移动的停歇时间。水泥浆内可掺一定量的膨胀剂，保证孔道吸浆饱满，但不能掺入铝粉，以防钢筋锈蚀。吸浆过程应连续进行，水泥浆自管道最低点压入，使入泥浆自出气孔流出，直至流出的稠度达到注入的稠度，出气孔在水泥浆的流支方向一个接一个地封闭。灌浆压力以0.5～0.7Mpa为宜，出气孔泄流水泥浆后，维持恒压2min左右，再封堵，直到完成吸浆工序。吸浆结束，用清水冲洗工作面，清除连接器锚头水泥浆，保证后段预应力筋的锚固。e封锚在孔道压浆完成后，进行封锚。封锚前，在预应力张拉槽口补焊设计采用的钢筋。封锚混凝土标号与箱梁混凝土标号一致，且宜为微膨胀混凝土。（3）挂篮悬臂施工=1\*GB3①挂篮结构介绍主桥挂篮空挂篮设计为100t，挂篮主要由主桁架、锚固行走系统、悬吊系统、底平台系统、模板系统五大部分组成。挂篮构造示意图如下：图3.2.4-a主桁架系统主桁架是由四片外型呈菱形的桁片在其横向设置前后横梁组成一空间桁架，并在前后横粱上设置上下两层平面联结杆件以提高主桁的稳定性和刚度。主桁杆件采用槽钢组焊而成，型钢两侧焊钢板形成箱型截面杠件，各杆件间采用30CrMTi销子销接，挂篮主桁架平联采用槽钢组焊，通过销轴连接主桁，以提高主桁的整体稳定性和刚度。b锚固行走系统挂篮锚固行走系统由轨道、平移小车等几部分组成。在砼浇筑阶段，利用JL32mm的精轧螺纹钢筋通过锚固梁将挂篮锚固到已浇筑的箱梁上。挂篮行走利用千斤顶起顶挂篮主桁架前支点，利用倒链葫芦牵引挂篮轨道前移；将挂篮后锚点转换至行走小车上，再利用倒链葫芦牵引挂篮前移。挂篮行走时由反扣于轨道上的行走小车来平衡倾覆力矩。c悬吊系统用以连接挂篮主桁架和底模平台，吊带采用用JL32mm的精轧螺纹钢筋，上端在悬吊于前后横梁桁片上，下端与底平台或侧模分配粱连接，用千斤顶提升装置来调节底模系统的标高。d底蓝系统底平台系统由底篮前后横梁、箱梁腹板纵梁、一般纵梁、底模板、后工作平台等组成，底篮前后横梁与底篮纵梁之间采用螺栓连接固定。e模板系统模板结构包括外模、内模、堵头模板等。=2\*GB3②挂篮安装在墩顶的0#梁段施工完成后，将箱梁顶面清理干净，滑道位置下用高标号水泥砂浆精确抹平，待砂浆达到一定强度后铺设挂篮前移滑道，对箱梁而言，滑道准确对称分中摆放在箱梁的上下游腹板上，与箱梁腹板内的竖向预应力精轧螺纹钢筋连接锚固牢靠。在滑道的前端置放挂篮的前支承座，在滑道的后端反扣挂篮的后支承座。在支座上组拼挂篮的主桁片及桁片间的桁架联结系。置放前后上横梁，通过吊带吊挂底模平台的前后下横梁。铺设底模纵梁及模板，吊挂外模及外模前移纵梁，此纵梁后端吊挂于已浇梁段的箱梁翼缘板上，前端悬挂在挂篮的前横梁上；内模也是挂在是前移纵梁上，内模前移纵梁后端吊挂在已浇梁段的箱梁顶板上，前端悬挂在挂篮的前上横梁上。=3\*GB3③挂篮荷载试验为保证悬浇施工安全、顺利进行，必须对每片挂篮的主构架进行荷载变形试验。预压采取千斤顶反压加载，即在腹板设置牛腿支架，作为张拉平台，利用千斤顶张拉到设计吨位。在腹板将压载重量按照节段块最重的1#块的重量为标准，荷载的安全系数1.1。加载时先并将所观测结果中的数据进行详细记录。加载时按照分级加载，保证整个挂篮的稳定性，首先加载10%，消除起非弹性沉降并记录；第二步加载50%，第三步加载80%，最后加载110%，加载过程中对加载的每个阶段进行观测，在加载结束挂篮变形稳定后开始卸载，卸载的顺序与加载顺序相反，但卸载的每一过程也必须进行观测记录，并与加载记录进行对比，以便确定每个阶段的弹性变形。挂篮变形值是根据桁架片加载试验，综合各项测试结果，最后绘制挂篮荷载——挠度曲线，进行内插而得各悬浇梁段自重下的挂篮变形值。=4\*GB3④模板安装调整挂篮安装完毕后调整模板。调整模板时注意其轴线和高程的调整，轴线偏差在1cm范围内，高程控制施工过程中需考虑其应力抛高值和挂篮变形值，各点施工标高=设计图纸标高+预抬高值+挂篮变形值。预抬高值：为了克服材料的弹性模量、混凝土收缩徐变系数、结构自重、施工荷载、温度等的影响，以及测量等方面产生的误差，及时的对偏差进行有效的调整，根据现场应力实测及理论分析，提出的标高抬高值，必须保证最后正常的合拢、成桥线形与内力状态符合设计要求。预抬高值是由施工监控单位给出。挂篮变形值包括挂篮的弹性变形和非弹性变形。挂篮的变形值是经过挂篮荷载试验得来的。=5\*GB3⑤普通钢筋及预应力工程普通钢筋及预应力工程施工和0#块钢筋施工相似，不再重复介绍，具体介绍预应力的施工工艺。=6\*GB3⑥混凝土浇筑混凝土浇筑顺序：对应的悬臂节段两端以底板（左右对称）→腹板（左右对称）→顶板（左右翼缘板对称）顺序在尽量短的时间内一次性对称浇筑成形，浇筑底板、腹板、顶板时都是自悬臂端浇向节段根部。为尽量减少由于施工荷载对桥墩产生的不对称弯矩，对混凝土浇筑时的不平衡重要求较严格，按监测监控要求不平衡重必须控制在20t以内，施工中不平衡重按8m3混凝土为搅拌站集中拌制，水平运输为砼罐车，垂直运输为混凝土卧泵泵送入模，布料方法是在作业平台上靠三通泵管将混凝土向两端输送到分布的下料串筒内下料，尽量缩短下料时间间隔。振捣机具是30型和50型振捣棒。混凝土浇筑完毕待初凝后及时覆盖洒水保温保湿养护。待混凝土达到一定强度（不小于2.5Mpa）后，悬臂端面的高密度板拆除后将混凝土表面的浮浆凿除，露出新