加氢裂化装置生产运行管理及事故处理3

第二章

加氢（裂化）装置生产运行管理及事故处理

中国石化集团健康、安全、环境（HSE）管理体系2001年正式发布实施，确立了安全第一，预防为主；全员动手，综合治理；改善环境，保护健康；科学管理，持续发展的HSE方针。将健康、安全、环境有机地结合在一起，追求最大限度地不发生事故、不损害人身健康、不破坏环境，创国际一流的HSE业绩的目标。本章对加氢裂化装置安全生产运行管理及事故处理进行阐述。

加氢裂化是石油化工工业中最重要的催化加工过程之一，集炼油技术、高压技术和催化技术为一体，是重质馏分油深度加工的主要工艺之一，同时又是一个事故多发的工艺过程。加氢裂化装置在安全运行方面存在如下特点：加氢裂化装置处于高压（一般操作氢分压不低于10MPa）、高温（反应温度一般不低于350℃）、临氢、易燃、易爆、有毒介质操作环境，总体表现为强放热反应，其强放热效应有时使反应变得不可控制，其苛刻的工艺操作条件决定了对设备的苛刻要求；工艺物流中的氢气具有强爆炸危险性和穿透性，一旦泄露，极易着火爆炸；近几年随着油品质量升级、各企业加工高硫原油，加氢裂化脱硫反应产生的硫化氢造成的危害也会逐渐显现出来；高压串低压可能引起低压系统爆炸；高温、高压设备设计、制造过程存在问题，可能引起火灾或爆炸；管线、阀门、仪表的泄漏可能产生严重的后果，一旦发生泄漏，极易引发爆炸及发生二次灾害，其后果不堪设想。一、正常生产过程中的工艺安全管理在实际工业应用中，由于各自情况不同，加氢裂化装置具体的工艺流程有所不同，种类繁多，有单段—次通过流程，单段循环流程，单段部分循环流程以及两段流程等。但加氢裂化装置均由高压反应部分和低压分馏部分组成，其工艺流程基本模式大体一致，仪表及控制系统相差无几。单一的或按一定比例混合的原料油进入装置，经与反应器流出物换热升温，再与经加热炉升温的循环氢混合后进入加氢精制反应器，该反应器流出物与循环油和经加热炉升温的循环氢混合后进人加氢裂化反应器。裂化反应器流出物与原料油、循环氢换热降温，并冷却到要求的温度进人高压分离器(高分)。高分顶部的循环氢经压缩、换热、加热升温后与原料油混合后进人反应器。补充的氢气从装置外来，升压后进入反应系统。高分下部的液体油分水后进入分馏部分，分割成<C4、轻石脑油、重石脑油、柴油以及塔底未转化油。未转化油可排出装置，也可作为循环油返回反应器。加氢裂化装置的工艺特点决定了加氢裂化装置安全运行方面的特点，在正常生产过程中，必须要加强工艺安全管理，确保装置处于安全运行状态，事故状态下处于可控状态。（一）基本的正常生产安全事项应确保所有控制系统、自保联锁系统投用，严禁断开自控系统人工操作。定期分析原料油、氢气、脱氧水、脱盐水、胺液（MDEA、DEA）中的杂质含量,杂质含量超标时,应及时采取措施,以免损坏设备和管道,引发事故。正常生产负荷应控制在60%～100%之间，过高或过低时，均应有相应对策。严格反应温度的控制，不经授权，不能随意超出温度限制值。报警信号应及时处理。温度、压力、流量、液位的波动，应在操作规程允许的范围内。高温高压泵应处于热备状态。高温、高压、临氢、易燃、易爆、有毒介质均应密闭采样。应配备足够的高压氮气，用于处理“飞温”事故。（二）对操作人员素质的要求操作人员必须完全熟悉包括于工艺手册、操作手册和其他文件中的以下各项：工艺操作原理，能影响产品质量，收率和长期连续操作的工艺参数。平稳地进行开工，正常操作以及紧急事故处理、停工所需的操作规程、处理预案。主要工艺控制和事故连锁系统的性能特点。一般的规定和标准的操作法。装置内采用的特殊化学品安全搬运所需的工作步骤。熟悉安全规定，熟练使用消防器材。了解装置内有毒有害物质及部位，掌握接触有毒有害物质时的应对措施。（三）正常生产过程中的工艺安全管理1．总则以下的规定必须遵守，以保证装置的运行平稳和安全操作：装置必须由当班岗位人员操作，并组成一个从装置主任、技术人员以至倒班人员所遵守的指挥系统。操作人员应对其本身的职责了解清楚。 应安排能通晓化学和机械情况的负责工艺和设备的技术人员（如装置主任）参加装置的开工和停工。由于这些人员在紧急事故处理时不一定都能在场，所以必须对操作人员在紧急事故处理步骤上进行良好的训练。操作人员应与装置内部（如车间办公室）以及装置外部有关部门（如厂部调度部门、原料供应、产品接纳、公用工程供应、化验室、变配电间、维修、消防部门、急救部门等）保持着经常性的良好通讯联系。在紧急事故处理和装置开停工操作时，保持这些通讯联系的畅通尤其重要。交班的操作人员在交班前应对装置的情况检查一遍。交接班时交班操作人员应把出现的异常现象书面交班并告诉接班操作人员。后者接班后必须立即对所有设备和操作条件查对一次。开关阀门、开停机泵和改变设备运行条件，应由现场操作人员在班长指导下进行。原则上，除了事故时外操作人员不能按自己的判断对影响装置安全运行的操作进行大的变动。操作人员做完任何开关阀门、开停机泵和改变设备运行条件后须立即向班长报告，并交班。（三）正常生产过程中的工艺安全管理2．安全操作人员应熟悉并遵守如下安全规定：装置内禁止吸烟在装置内工作时，所有操作人员必须戴上安全帽，穿上专用工作服和工作鞋。当搬运危险品（化学药品、催化剂）时，操作人员应戴上防护眼镜和手套。经常清扫装置区域、清除空桶垃圾等杂物，以保持装置内干净和通路畅通。每次交班时应检查所有机泵设备、物料等的保护措施，特别是碱、酸等是否置于适当地方。当机动设备运转时，无关人员不得进入围绕机动设备的警戒线内。当设备或机动设备运转时，不能坐于其上面。操作人员应经过训练并通晓下述操作规定。•灭火•搬运有防护的设备•进入危险区的规定和预防措施•装置防爆须知•防毒须知•有时对操作人员危害的发生是由于别的装置或部门存在问题造成的。应有一旦出现这些情况时，避免其危害的关键之处的说明。（三）正常生产过程中的工艺安全管理3．操作安全事项对下述操作规定，应视为对装置安全平稳操作所需的基本规则而加以遵守：阀门①应经常小心开启、关闭阀门。对输送液体的阀，每一次开启1/4圈；对输送气体或蒸汽的阀门，每一次开启1/10圈。仔细地观察阀门有无异常现象。如果一切正常，阀门需全开，将阀门全开后并回转一圈。②在阀门全关时原则上不允许用扳手使劲关阀，如用手关阀关不严时再用扳手稍关，仍漏则需要及时修理或更换阀门。③管线投用前，应查对每根管线上所安装的阀门是否符合操作要求。对于设有许多分支管线的长距离的管线应特别注意。特别是要对所有不常使用的排凝、放空阀加以检查，这些阀门最容易漏检而忘记关闭。④打开放气阀或排凝阀不要太快，而要缓慢地打开。特别是当设备和管线是在充压下或是内有高温、易燃易爆、有毒物料时不要试图以铁丝或铁条清理堵塞的阀门，这是极为危险的操作。（三）正常生产过程中的工艺安全管理3．操作安全事项阀门⑤不要同时关闭换热器所有进出阀，以防止堵塞换热器。⑥除非在故障时，否则在未取得负责人的许可前，不得改变已设置好的阀门铅封开或铅封关的形式。⑦为防止压力表、仪表、仪表与设备的接头处发生大量泄漏，其引出阀的开度应稍开，只要使仪表、仪器能正常工作即可。⑧当从设有双阀放空的设备（尤其是高压设备）排放液体时，先开启靠近设备处的阀门，然后有控制地开启外侧的阀门。关闭时先关外侧的阀门。这样操作步骤的目的是避免损坏难于更换的内侧阀门的阀座。⑨当在管线上的双阀关闭后，应确认双阀间的放空阀是开启的。⑩不得锁上或关闭设备上的安全阀，超速自动跳闸机构或其他安全设施。（三）正常生产过程中的工艺安全管理3．操作安全事项仪表仪表线路投运前，应对所有仪表进行以下的检查：•确认所有仪表能投入使用和性能符合要求。•当在自动控制状态下运行时，改变给定值的过程应逐步进行，以防止剧烈波动。•在往调节阀逐步引入所要求的空气讯号前，确认所有自动控制器均处于“手动”位置，以便在切往“自动”时，调节阀能处于正确位置。•定期观察所有温度计、压力表和在调节阀上的空气压力讯号，并注意其有否变化，如显示有变化时，则表明设备内可能有异常情况的迹象。•有些联锁系统具有除了自动停的系统以外还有手动停系统，除非是在紧急事故时，否则不得按动该手停按钮。（三）正正常生产产过程中中的工艺艺安全管管理3．操作作安全事事项其他•逐步地地不断进进行操作作效果的的认定，，如果需需要时，，可对不不同的项项目进行行标定，，然后再再进行下下一步的的操作。。操作时时，不能能跳跃过过任何一一步或未未经操作作效果的的认定就就进行下下一步操操作。•除非是是在处理理紧急事事故时，，原则上上在一天天中不可可对主要要工艺过过程的操操作条件件进行较较大的改改变。•当管线线或设备备引入更更高温度度的介质质操作时时，要缓缓慢引入入热介质质，对管管线和设设备进行行缓慢予予热，以以避免过过量的热热冲击。。•当发生生声光报报警或联联锁报警警、表示示有异常常情况的的报警时时，应立立即检查查其原因因，并进进行适当当处理。。•如有异异常现象象出现时时，即使使事情不不大，操操作人员员也要向向班长报报告，并并接受其其指示，，必要时时向车间间管理人人员请示示处理。。•出现任任何泄漏漏（不管管是气体体或液体体）均应应立即报报告。（三）正正常生产产过程中中的工艺艺安全管管理3．操作作安全事事项其他•当将操操作设备备切换至至备用设设备时，，先将该该两设备备并行操操作一小小段时间间，然后后关掉原原先操作作的设备备并与系系统切断断，热油油泵应预预热。•原先操操作的设设备因问问题停运运并与系系统切断断后，应应立即以以对设备备进行放放空和检检修，以以使该设设备尽快快达到备备用状态态。•当接到到动火通通知时，，操作工工应非常常仔细地地查看工工作内容容以保证证维修工工或焊接接工准确确了解工工作内容容。•操作工工的责任任是查看看盲板是是否置于于所需的的位置、、设备是是否已吹吹扫过以以及是否否通知过过外车间间（如需需要时）），石棉棉被、灭灭火器等等安全设设施和措措施是否否落实到到位。在在动火过过程中，，操作工工也必须须不断地地检查工工作的安安全情况况。如有有不安全全的情况况出现时时，操作作工必须须立即通通知停止止施工并并进行必必要的消消除。。。二、开停停工过程程中的工工艺安全全管理加氢裂化化工艺是是在临氢氢、高温温、高压压条件和和催化剂剂的作用用下，使使重馏分分油（VGO、、CGO、DAO等））加氢脱脱硫、加加氢脱氮氮、多环环芳烃加加氢饱和和及开环环裂化，，转化为为轻油和和中间馏馏分油等等目的产产品的过过程。加加氢裂化化是强放放热反应应，其反反应速度度明显受受控于温温度，若若温度一一旦失控控，会导导致产生生催化剂剂床层““飞温””的严重重后果。。因此，，加氢裂裂化装置置的操作作运转，，特别是是在开停停工和紧紧急停工工处理过过程中，，务必控控制好反反应温度度，严格格遵循升升、降温温和调量量操作的的基本准准则.防防止超温温超压、、设备泄泄漏等意意外事故故，避免免任何对对人员的的伤害、、设备和和催化剂剂损坏的的情况发发生是至至关重要要的。（一）开开工过程程中的工工艺安全全管理基本的开开工安全全事项：：车间人员员应经过过事故诊诊断专家家系统培培训。事事故诊断断专家系系统主要要是利用用计算机机把已有有的专家家经验和和合理的的正逆向向推理系系统集成成，实时时地进行行在线诊诊断，防防止异常常过程发发生。加加氢裂化化装置稍稍有波动动（如晃晃电、短短时间的的停电、、停风、、停汽、、停水等等），对对安全影影响很大大。利用用专家系系统进行行实时诊诊断，使使操作人人员对催催化剂床床层压力力降异常常、催化化剂床层层超温、、高压分分离器压压力异常常、高压压分离器器液位异异常、高高/低压压分离器器串压等等异常情情况及时时发现并并为解决决问题提提供了专专家处理理方案，，同时为为及时处处理问题题赢得时时间。开工时应应配备H2S报报警仪、、防毒面面具和空空气呼吸吸器，以以便在事事故时进进行自救救、抢救救。盲板隔离离操作管管线、设设备、阀阀门与非非操作管管线、设设备、阀阀门，防防止发生生串压。。（一）开开工过程程中的工工艺安全全管理基本的开开工安全全事项：：反应（循循环氢））加热炉炉烘炉可可与高压压系统干干燥结合合，烘炉炉（干燥燥）介质质应采用用N2,质量应应符合标标准，并并严格遵遵守烘炉炉升温曲曲线。高压系统统应严格格执行““先升温温后升压压”的原原则，在在达到最最低升压压温度（（如：50℃））后才能能升压；；且温度度小于150℃℃时，升升温速度度应小于于25℃℃/h，，以免产产生脆性性破坏。。高压系统统应进行行气密试试验，试试验的最最高压力力应不超超过高压压分离器器的压力力，试验验介质可可采用氮氮气、氢氢气分阶阶段、分分步骤实实施。开工时高高压系统统应进行行慢速和和快速两两种紧急急泄压试试验，检检查联锁锁系统的的安全可可靠性，，进行事事故演练练，并根根据试验验结果调调整泄压压孔板孔孔径。高压系统统不应进进行水运运，以免免损坏催催化剂、、高压泵泵，防止止水中的的杂质损损坏设备备和管道道。（一）开开工过程程中的工工艺安全全管理基本的开开工安全全事项：：反应器内内氧质量量分数大大于20%时，，装填人人员要佩佩带防尘尘面罩后后方可进进入。人人进入后后应连续续通入干干燥空气气，保持持反应器器干燥和和空气流流通。由于催化化剂初活活性较高高，应采采用低氮氮油开工工；起始始进料量量为正常常进料量量的20%，待待吸附温温波通过过催化剂剂床层，，高压分分离器建建立液位位并投入入自控，，可逐渐渐加大进进料量到到正常进进料量的的60%；然后后按25%，50%，，75%，100%的的开工流流程渐增增原料油油开工。。对分子筛筛催化剂剂，低氮氮油开工工后，还还需进行行催化剂剂的钝化化处理。。以无水水液氨为为钝化剂剂。氨穿穿透催化化剂床层层前，精精制反应应器入口口温度应应低于230℃℃，裂化化反应器器入口温温度应低低于205℃。。开工时高高压系统统应遵守守“先提提量后提提温”的的原则。。催化剂预预硫化产产生的酸酸性水应应密闭排排放，可可采用高高压分离离器液位位定期排排放计量量或其它它密闭方方式计量量。建议进入入装置人人员配备备防护眼眼镜、耳耳塞、手手套、安安全帽、、防护服服（鞋））（一）开开工过程程中的工工艺安全全管理下面针对对一套新新建装置置的开工工过程中中的管理理予以详详述。1．前期期准备工工作一套加氢氢裂化装装置从规规划到投投产，其其中间环环节可以以分为设设计、建建设和开开工三大大阶段。。装置的的建设一一般由工工程施工工单位承承担。装装置工程程施工完完成、移移交用户户（或生生产车间间）进行行开工准准备，通通常称为为中交，，应当由由用户主主管该基基建项目目的部门门组织，，对装置置进行全全面大检检查。装装置中交交后，进进人开工工前的准准备阶段段。此阶阶段包括括：装置置全面吹吹扫、水水冲洗、、单机试试运、水水联运、、气密、、烘炉、、热氮油油联运等等过程。。（1）装装置全面面大检查查装置全面面大检查查的内容容主要包包括施工工安装是是否符合合设计要要求，是是否有施施工遗漏漏现象和和缺陷，，施工记记录、图图纸、资资料是否否齐全等等。在对对装置进进行全而而大检查查过程中中，应着着重进行行工艺管管线、仪仪表计算算机系统统和静态态工艺设设备大检检查。检检查的最最终目的的是确定定是否具具备向装装置内引引水、电电、汽、、风、燃燃料等条条件，是是否其备备开始装装置全面面吹扫，，冲洗及及单机试试运的条条件。装置全全面大大检查查时，，首先先从宏宏观方方面开开始。。例如如对装装置整整体的的检查查包括括：房房屋和和装置置平台台结构构及施施工质质量，，装置置的地地面竖竖向，，大型型设备备和容容器的的外观观，管管缆和和桥架架的位位置及及走向向，消消防通通道的的设置置等是是否符符合要要求。。然后后再进进一步步检查查工艺艺和仪仪表管管线流流程，，管线线、容容器及及设备备的规规格选选型，，机泵泵、容容器、、反应应器、、塔、、换热热器等等大型型设备备的安安装固固定，，管线线安装装固定定，保保温伴伴热等等是否否符合合施工工质量量要求求。装置全全面大大检查查中应应将检检查内内容一一一细细化，，例如如：临临时设设施是是否已已拆除除；各各类消消防设设施是是否己己齐；；各现现场设设备、、管线线、阀阀件、、仪表表等是是否完完全安安装到到位、、固定定；控控制系系统（（计算算机））是否否可以以投用用；安安全防防护措措施是是否已已落实实；排排洪沟沟、下下水道道、下下水井井是否否畅通通；各各机泵泵电流流表定定额定定值等等参数数是否否已做做好设设定和和标记记；与与调度度及单单位联联系的的通讯讯系统统是否否好用用；各各建筑筑物是是否完完好、、达到到设计计要求求等。。（2））装置置吹扫扫装置全全面大大检查查结束束，工工程施施工验验收后后，车车间应应开始始对装装置进进行开开工前前的准准备工工作。。首先先是对对装置置工艺艺管线线和流流程进进行全全面、、彻底底的吹吹扫贯贯通。。吹扫扫的目目的是是为了了清除除残留留在管管道内内的泥泥沙、、焊渣渣、铁铁锈等等脏物物，防防止卡卡坏阀阀门，，堵塞塞管线线设备备和损损坏机机泵。。通过过吹扫扫工作作，可可以进进一步步检查查管道道工程程质量量，保保证管管线设设备畅畅通，，贯通通流程程，并并促使使操作作人员员进一一步熟熟悉工工艺流流程，，为开开工做做好准准备。。在对加加氢装装置进进行吹吹扫时时，应应注意意以下下方面面①引吹吹扫介介质时时，要要注压压力不不能超超过设设计压压力。。②净化化风线线、非非净化化风线线、氮氮气线线、循循环水水线、、新鲜鲜水线线、蒸蒸汽线线等一一律用用本身身介质质进行行吹扫扫。③冷换换设备备及泵泵一律律不参参加吹吹扫，，有副副线的的走副副线，，没有有副线线的要要拆人人口法法兰。。④要顺顺流程程走向向吹扫扫，先先扫主主线，，再扫扫支线线及相相关连连的管管线，，应尽尽可能能分段段吹扫扫。⑤蒸汽汽吹扫扫时必必须坚坚持先先排凝凝后引引汽，，引汽汽要缓缓慢，，严防防水击击。蒸蒸汽引引入设设备时时，顶顶部要要放空空，底底部要要排凝凝，设设备吹吹扫干干净后后，自自上而而下逐逐条吹吹扫各各连接接工艺艺管线线。⑥吹扫扫要反反复进进行，，直至至管线线清净净为止止。必必要时时，可可以采采取爆爆破吹吹扫的的方法法。吹吹扫干干净后后，应应彻底底排空空，管管线内内不应应存水水。（3））原料料和分分馏系系统试试压在吹扫扫工作作完成成、确确保系系统干干净的的基础础上，，可以以着手手对装装置的的原料料和分分馏系系统进进行试试压。。试压压的目目的是是为了了检查查并确确认静静设备备及所所有工工艺管管线的的密封封性能能是否否符合合规范范要求求；为为了发发现工工程质质量大大检查查中焊焊接质质量，，安装装质量量及使使用材材质等等方面面的漏漏项；；进一一步了了解、、熟悉悉并掌掌握各各岗位位主要要管道道的试试压等等级、、试压压标准准、试试压方方法、、试压压要求求、试试压流流程。。试压过过程应应注意意如下下事项项：①试压压前，，应确确认各各焊口口的X光片片的焊焊接质质量合合格。。②试压压介质质为1.OMPa蒸蒸汽和和氮气气，其其中原原料油油系统统用氮氮气试试压，，分馏馏系统统绝大大部分分的设设备和和管线线可以以用蒸蒸汽试试压。。③需氮氮气试试压的的系统统在各各吹扫扫蒸汽汽线上上加盲盲板隔隔离，，需用用蒸汽汽试压压的系系统在在各氮氮气吹吹扫线线上加加盲板板隔离离。④设备备和管管道的的试压压不能能串在在一起起进行行。⑤冷换换设备备一程程试压压，另另一程程必须须打开开放空空。⑥试压压时，，各设设备上上的安安全阀阀应全全部投投用。。（4））原料料油、、低压压系统统水冲冲洗及及水联联运水冲洗洗是用用水冲冲洗管管线及及设备备内残残留的的铁锈锈、焊焊渣、、污垢垢、杂杂物，，使管管线、、阀门门、孔孔板、、机泵泵等设设备保保持干干净、、畅通通，为为水联联运创创造条条件。。水联运运是以以水代代油进进行岗岗位操操作训训练，，同时时对管管线、、机泵泵、设设备、、塔、、容器器、冷冷换设设备、、阀门门及仪仪表进进行负负荷试试运，，考验验其安安装质质量、、运转转性能能是否否符合合规定定和适适合生生产要要求，，为下下一步步工作作打下下基础础。水冲洗洗过程程的注注意事事项如如下：：①临氢氢系统统、富富气系系统的的管线线、设设备不不参加加水联联运水水冲洗洗，做做好隔隔离工工作。。②水冲冲洗前前应将将采样样点、、仪表表引线线上的的阀、、液面面计、、连通通阀等等易堵堵塞的的阀门门关闭闭。待待设备备和管管线冲冲洗干干净后后，再再打开开上述述阀门门进行行冲洗洗。③系统统中的的所有有阀门门在冲冲洗前前应全全部关关闭，，随用用随开开，防防止跑跑串。。在水水冲洗洗时，，先管管线后后设备备，各各容器器、塔塔、冷冷换设设备、、机泵泵等设设备入入口法法兰要要拆开开，并并做好好遮挡挡，以以免杂杂物进进人设设备，，在水水质干干净后后方可可上好好法兰兰。④对管管线进进行冲冲洗时时，先先冲洗洗主线线，后后冲洗洗支线线，较较长的的管线线要分分段冲冲洗。。⑤在向向塔、、器内内装水水时，，要打打开底底部排排凝阀阀和顶顶部放放空阀阀，防防止塔塔和容容器超超压。。待水水清后后再关关闭排排凝阀阀。然然后从从设备备顶部部开始始，自自上而而下逐逐步冲冲洗相相连的的管线线。在在排空空塔、、器的的水时时，要要打开开顶部部放空空阀，，防止止塔器器抽空空。原料油油、分分馏系系统水水冲洗洗结束束后，，在有有条件件及时时间的的情况况下，，可以以开展展水联联运操操作，，以水水代油油进行行操作作训练练，同同时检检查仪仪表、、阀门门的开开关情情况以以及控控制回回路的的动作作等。。（5））烘炉炉烘炉的的目的的是以以缓慢慢升温温的方方法，，脱尽尽炉体体内耐耐火砖砖、衬衬里材材料所所含的的自然然水、、结晶晶水，，烧结结增强强材料料强度度和延延长使使用寿寿命。。通过过烘炉炉，考考验炉炉体钢钢结构构及““三门门一板板”（（风门门、油油门、、汽门门及烟烟道挡挡板)、火火嘴、、阀门门等安安装是是否灵灵活好好用；；考验验系统统仪表表是否否好用用；考考察燃燃料气气（油油）系系统投投用效效果是是否良良好。。通过过烘炉炉，熟熟悉和和掌握握装置置所用用加热热炉，，空气气预燃燃系统统的性性能和和操作作要求求。装置进进人烘烘炉阶阶段后后，已已经引引入瓦瓦斯气气，有有了易易燃、、易爆爆的介介质，，在安安全上上应十十分重重视。。因此此，在在通入入瓦斯斯气体体之前前，应应再一一次对对炉子子的火火嘴系系统进进行全全面观观察和和处理理。同同时，，为了了防止止炉子子点火火时发发生爆爆炸等等事故故，应应对炉炉子的的烟道道挡板板的开开关情情况进进行核核实，，以防防炉膛膛憋压压。另另外，，对仪仪表及及控制制系统统、炉炉出口口的蒸蒸汽出出口放放空管管的消消音系系统等等是否否良好好待用用也需需要进进一步步检查查核实实。烘炉操作可可以分为暖暖炉和烘炉炉两个阶段段。暖炉是是指在炉子子点火升温温前先用蒸蒸汽通入炉炉管，对炉炉管和炉膛膛进行低温温烘烤的过过程。暖炉炉时间约需需1～2天天。烘炉时，一一方面应严严格按照加加热炉材质质供应商提提供的烘炉炉曲线或设设计要求升升温烘炉，，通常加热热炉升温烘烘炉阶段的的升温速度度控制在<15℃/h；另一一方面进行行火嘴的切切换等操作作。烘炉过过程中，不不但要仔细细地调节升升温速度，，而且要尽尽量地使炉炉膛各处受受热情况均均匀。通常常情况下，，烘炉过程程中由于升升温速度的的限制而使使得加热炉炉的所有火火嘴不能同同时点燃，，因此点燃燃火嘴的位位置尤其重重要。一般般要求4h切换一次次火嘴，使使每个火嘴嘴均经过轮轮换使用。。烘炉时，通通常将蒸汽汽出炉温度度控制在：：碳钢管不不大于350℃，不不锈钢管不不大于480℃。烘炉后，应应对炉墙进进行全面检检查，并做做好检查记记录，如有有损坏，应应按设计规规范及时修修补。为了缩短装装置开工前前准备工作作的时间，，反应加热热炉的烘炉炉工作也可可以与反应应系统干燥燥工作同时时进行。反反应系统经经过水压试试验和水冲冲洗后，虽虽然从各低低点进行了了排水处理理，并用空空气进行吹吹扫，但管管线和设备备中不可避避免的会存存有少量的的水。因此此，反应加加热炉的烘烘炉和反应应系统的干干燥可以结结合在一起起进行。在这种情况况下，烘炉炉用的介质质应选用干干燥的氮气气。氮气从从原料油泵泵出口引人人系统。干干燥的工艺艺流程大致致上安排在在装置的高高压系统，，从高分处处切水。氮氮气引人系系统后，通通过（原料料油/生成成油换热器器）—加热热炉—反应应器一（生生成油/原原料油换热热器）一空空冷一高分分一循环氢氢压缩机一一（原料油油/生成油油换热器））一加热炉炉而形成氮氮气循环。。烘炉和反反应系统干干燥同时进进行的过程程中，一般般情况下，，系统压力力控制在2.5～5.OMPa，高分分温度不大大于45℃℃，最终炉炉出口温度度250～～320℃℃，结束干干燥的标准准为高分排排水量小于于0.05kg/h。（6）反应应系统氮气气置换及气气密加氮装置操操作在高温温高压临氢氢状态，稍稍微有些氢氢气和油气气的泄漏，，都将可能能造成重大大的安全事事故。因此此在开工初初期将装置置的气密工工作做好是是实现安全全无事故运运行的关键键步骤。在在装置接触触氢气前，，应先用情情性、不着着火、不爆爆炸的氮气气进行置换换和气密。。通过氮气气介质的气气密，不仅仅可检查设设备和管线线各焊口、、法兰、阀阀门的泄漏漏情况，使使泄漏问题题得到及时时处理，而而且使操作作人员进一一步熟悉装装置的工艺艺流程，掌掌握装置的的各设备管管线的操作作压力。对对各设备、、管线、仪仪表控制系系统做到心心中有数。。1）反应系系统隔离反应系统进进氮气前应应先做好隔隔离工作。。隔离反应应系统时应应注意：①把反应系系统用盲板板与可能存存在的氢气气、烃类或或可燃物的的其他系统统隔离。②用阀或盲盲板将所有有通大气的的管线和低低点导淋隔隔断③投用安全全阀。④防止高压压串低压。。与高压系系统相连，，但无法用用盲板隔离离的设备和和管线应将将放空阀打打开。⑤将所有不不同压力的的系统，按按压力等级级隔离。2）氮气置置换为了减少氮氮气置换用用量，同时时加快系统统内氧气含含量的下降降速度，在在设有抽真真空系统的的装置，可可以采用抽抽真空的方方法进行氮氮气置换前前的预置换换工作。系系统抽真空空时需隔离离循环氢压压缩机，防防止抽真空空期间损坏坏密封。通通常情况下下，使用蒸蒸汽抽真空空。通过蒸蒸汽喷射泵泵可以将高高压回路抽抽真空至100mmHg甚至至更低。一一般要求停停止抽真空空后，30min内内的真空度度下降不大大于500Pa，即即为合格。。抽真空试试验结束后后可用0.6MPa的氮气破破坏真空，，并保持微微正压0.04MPa。氮气气的注入点点为：新氢氢压缩机出出口管线，，高压原料料油泵出口口管线，循循环氢压缩缩机出入口口管线。在抽真空的的同时，进进行反应大大部分系统统的氮气置置换。对于于新氢机和和循环氢压压缩机，一一般在它们们的出入口口引入氮气气，通过机机体上的放放空线排空空的方法进进行机体内内的置换工工作，反复复充压、排排压多次后后，可以将将机体内的的氧含量浓浓度降低到到0.5v%以下，，然后并入入反应系统统。3）低压气气密及反应应系统升温温升压热紧紧反应系统氮氮气置换结结束后，可可以开展不不同压力等等级的氮气气气密工作作。氮气气气密查漏通通常采用肥肥皂水进行行，观察是是否有气泡泡产生。在在烘炉工作作与反应系系统干燥同同时进行的的情况下，，也可以在在温度达到到250℃℃以上时对对系统的法法兰进行热热紧工作。。需要注意意的是，许许多高压加加氢装置在在设计时对对设备的高高温回火脆脆性有特殊殊要求，在在这种情况况下，需要要对装置的的压力和温温度的递增增严加控制制，严格按按照设备的的特殊要求求进行。（7）反应应系统升温温热态考核核热态考核要要求及步骤骤1）以≯10℃/h的升温速速度，提高高反应器入入口温度。。2）若反应应加热炉为为第一次升升温，则升升温速度以以烘炉曲线线为准。3）升温时时注意遵循循反应器升升温限制条条件：在反反应器和热热高分量低低点温度<93℃前前，控制升升温速度<32℃/h，进料料温度比最最低表面温温度最多高高167℃℃。4）在升温温过程中，，依次启高高压空冷试试运，控制制空冷出口口温度约49℃。5）反应器器入口温度度升至200℃后，，对反应系系统各高压压法兰进行行一次热紧紧。反应器器入口温度度升至370℃后，，恒温8小小时，再对对各高压法法兰进行一一次热紧处处理。6）组织人人员对升温温后的设备备管线进行行检查，记记录有关弹弹簧吊架、、管线支架架及设备位位移情况，，尤其加强强对高压设设备管线的的检查。一一旦发现热热膨胀严重重并危及设设备管线安安全的情况况，应立即即降低加热热炉负荷，，同时循环环机全速运运转，情况况严重时应应停止热考考核。7）以10℃/h的的降温速度度，降低反反应器入口口温度，至至加热炉熄熄火。8）反应系系统自然冷冷却后，系系统泄压至至微正压，，准备对系系统进行热热态考核问问题检查。。热态考核后后的检查1）打开反反应器、热热高分等的的出入口法法兰，进行行自然通风风置换氮气气，同时用用工业风通通入反应器器底部吹扫扫置换，经经采样分析析氧含量>20%，，方可进入入检查。2）检查各各内构件无无变形，构构件之间间间隙符合规规定要求。。3）检查各各紧固件之之间无松动动，泡罩无无松动。4）检查支支撑网平整整无变形，，与器壁之之间接触无无缝隙。5）检查冷冷氢管无变变形。6）检查各各热电偶无无变形，与与器壁连接接无异常。。7）各项检检查结束后后，作好记记录，处理理查出问题题。（8）分馏馏系统热油油运热油运是用用油冲洗水水联运时未未涉及的管管线及设备备内残留的的杂物，使使管线、设设备保持干干净；借助助煤油和柴柴油馏分渗渗透力强的的特点，及及时发现漏漏点，进行行补漏；试试用考察温温度控制、、液位控制制等仪表的的运转况；；考察机泵泵、设备等等在进油时时的变化情情况；通过过热油运，，分馏系统统建立稳定定的油循环环，能在反反应系统达达到开工条条件时迅速速退油、缩缩短分馏系系统的开工工时间；同时模拟实实际操作，，为实际操操作做好事事前训练。。2．催化剂剂装填（1）反应应器催化剂剂装填反应器的催催化剂装填填工作可以以分为新反反应器（或或者空置的的反应器））的装填、、催化剂器器内再生后后卸剂并重重新装填、、反应器撇撇头后补充充催化剂装装填三种形形式。无论论何种形式式，提前12个月开开始计划反反应器的装装填工作将将会确保反反应器得到到有效和正正确的装填填。技术人人员应该制制定一张详详细的准备备工作日程程表以求新新反应器催催化剂装填填或者老反反应器的换换剂工作正正常进行。。1)准备备工作催化剂装填填前应具备备的条件:①反应部分分的干燥完完毕，反应应器降至常常温（任意意一点反应应器温度小小于60℃℃）。②反应系统统压力降至至常压，反反应系统无无爆炸气，，（反应系系统爆炸气气分析合格格）反应器器具备开头头盖条件。。③反应器部分分隔离按隔离方案案用盲板将将反应器系系统与其它它工艺系统统彻底隔离离。对不能用盲盲板隔离的的部位而用用阀门隔离离的部位，，关闭后，，须挂上警警示牌“装装催化剂期期间，任何何人不能动动此阀门””。④反应器顶顶部新鲜水水、氮气、、仪表风、、工业风线线作好明显显标志，防防止混用。。装置仪表表风和氮气气相串的部部位加盲板板隔离。⑤电动葫芦芦、抽真空空器、供风风用的风压压机试运正正常。⑥准备发装装剂所用器器材。⑦作业平台台夜间安装装临时防爆爆灯，保证证充分照明明。催化剂装填填的准备工工作2)催化剂剂装填质量量的重要性性加氢催化剂剂的装填质质量在发挥挥催化剂性性能、提高高装置处理理量、保证证装置安全全平稳操作作、延长装装置操作周周期等方面面具有重要要的作用。。催化剂装填填质量主要要是指在反反应器内床床层径向的的均匀性和和轴向的紧紧密性和级级配性。反应器内径径向装填的的均匀性不不好，将会会造成反应应物料在催催化剂床层层内“沟流流”、“贴贴壁”等走走“短路””现象的发发生，也会会导致部分分床层的塌塌陷。大部部分加氢处处理工艺的的反应器为为滴流床反反应器，而而加氢操作作通常又采采用较大的的氢油比，，反应器中中气相物料料的流速远远大于液相相物料的流流速，这种种气、液物物料流速上上的差别易易导致相的的分离。一一旦催化剂剂床层径向向疏密不均均，也就是是说床层内内存在不同同阻力的通通道时，以以循环氢为为主体的气气相物流更更倾向于占占据阻力小小、易于通通过的通道道，而以原原料油为主主体的液体体物流则被被迫流经装装填更加紧紧密的催化化剂床层，，从而造成成气、液相相分离，使使气、液间间的传质速速率降低，，反应效果果变差。另另外，由于于在此状态态下循环氢氢带热效果果差，易造造成床层高高温“热点点”的出现现。热点一一旦出现，，将会造成成热点区的的催化剂结结焦速度加加快，使得得该区域的的床层压力力降增大，，又反过来来使得流经经该热点床床层区的气气相物料流流量更少，，反应热量量不能及时时带走，使使得该点温温度更高，，形成恶性性循环。这这样一来，，一方面影影响装置的的操作安全全，另一方方面由于高高温点的存存在而缩短短装置的操操作周期。。反应器内轴轴向催化剂剂装填的紧紧密性会影影响到催化化剂的装填填量，在反反应器体积积一定的情情况下，催催化剂的装装填量与装装置处理量量有关，并并影响到产产品的质量量和催化剂剂的寿命。。轴向的级级配性是指指不同催化化剂种类之之间，或者者催化剂与与瓷球之间间的粒度的的级配关系系。在反应应器入口部部分，级配配性的好坏坏直接影响响到床层压压降上升的的速度，而而在催化剂剂床层底部部，级配性性的好坏将将决定催化化剂床层是是否会发生生迁移。改改级配性的的有效措施施是采用形形成床层孔孔隙率逐步步变化的分分级装填法法。所谓分级装装填法是指指采用一种种或数种不不同尺寸大大小、不同同形状、不不同孔容、、不同活性性的高孔隙隙率活性和和/或情性性瓷球、保保护剂系列列装填于主主催化剂床床层上部，，使床层从从上到下颗颗粒逐渐变变小、床层层孔隙率逐逐步减低的的分级过渡渡装填方法法。分级装装填技术对对于加工污污染杂质含含量较高的的原料油、、重质馏分分油，特别别是渣油尤尤其重要。。加工这些些原料时，，为保护主主催化剂免免于金沉积积中毒，避避免反应器器人口物流流中高浓度度烯烃、胶胶质等快速速反应引起起催化剂结结焦失活等等现象发生生，分级装装填区的各各种物质（（活性和/或情性瓷瓷球、保护护剂系列乃乃至主催化化剂）按照照床层容垢垢能力由大大到小、脱脱金属（脱脱铁、镍、、钒等）能能力由强到到弱、脱硫硫氮活性逐逐渐增加的的顺序及优优化的比例例进行装填填。工业应用实实践表明，，顶部床层层采用分级级装填法可可以有效地地延缓压降降的上升，，同时也可可以改善流流体在反应应器内的径径向分布。。分级装填填技术的应应用效果与与分级床层层数、各床床层高度、、各床层装装填颗粒物物形状、床床层颗粒物物大小及级级配、颗粒粒物对脱除除杂质的活活性等因素素有关。用用户通常需需要请求催催化剂供应应商或加氢氢技术专利利商根据特特定的加工工原料提出出适宜的分分级装填方方案。对于床层底底部，采用用分级装填填技术可有有效地防止止发生催化化剂颗粒迁迁移，避免免催化剂颗颗粒堵塞反反应器出口口收集器甚甚至后续的的换热设备备及管线，，并同时消消除由此引引起的反应应器内催化化剂床层塌塌陷的可能能。因此此，，对对催催化化剂剂的的装装填填必必须须高高度度重重视视，，严严格格按按照照要要求求进进行行。。3)催催化化剂剂的的装装填填方方法法加氢氢催催化化剂剂的的装装填填方方法法可可以以分分为为两两种种，，一一种种是是普普通通装装填填，，一一种种是是密密相相装装填填。。其其中中普普通通装装填填方方法法因因其其多多采采用用很很长长的的帆帆布布袋袋作作为为催催化化剂剂从从反反应应器器顶顶部部向向床床层层料料位位的的输输送送管管子子而而被被称称为为布布袋袋装装填填法法。。实实际际上上，，普普通通装装填填方方法法中中也也有有较较多多厂厂家家不不用用帆帆布布袋袋而而改改用用金金属属舌舌片片管管来来输输送送催催化化剂剂的的。。普普通通装装填填方方法法适适用用于于目目前前各各种种外外形形的的催催化化剂剂：：球球形形、、圆圆柱柱形形、、挤挤条条形形、、环环形形等等等等。。由由于于普普通通装装填填方方法法简简单单易易行行，，人人员员上上几几乎乎不不需需要要特特别别的的技技术术培培训训，，设设备备上上不不需需要要专专利利技技术术，，因因此此被被国国内内许许多多炼炼油油企企业业所所采采用用。。采用用密密相相装装填填方方法法，，可可以以将将条条状状催催化化剂剂在在反反应应器器内内沿沿半半径径方方向向呈呈放放射射性性规规整整地地排排列列，，从从而而减减少少催催化化剂剂颗颗粒粒间间的的孔孔隙隙，，提提高高催催化化剂剂装装填填密密度度。。例例如如，，在在同同一一体体积积内内密密相相装装填填法法比比普普通通装装填填法法多多装装填填重重量量10%～～25%的的催催化化剂剂，，密密相相装装填填除除了了可可以以多多装装催催化化剂剂以以外外，，由由于于装装填填过过程程催催化化剂剂颗颗粒粒在在反反应应器器横横截截面面上上规规整整排排列列，，因因此此其其沿沿反反应应器器纵纵向向、、径径向向的的装装填填密密度度也也非非常常均均匀匀。。由于于密密相相装装填填方方法法的的上上述述两两个个特特性性，，它它带带来来的的好好处处是是:反应应器器内内可可多多装装填填催催化化剂剂，，使使装装置置总总处处理理量量增增加加。。处理理量量相相同同时时，，密密相相装装填填的的重重量量空空速速较较小小，，可可使使催催化化剂剂初初期期运运转转温温度度降降低低。。处理理量量相相同同时时，，密密相相装装填填的的催催化化剂剂运运转转周周期期延延长长。。催化化剂剂床床层层装装填填均均匀匀，，紧紧密密一一致致，，可可避避免免床床层层塌塌陷陷、、沟沟流流等等现现象象的的发发生生，，从从而而避避免免““热热点点””的的产产生生。。催化化剂剂床床层层径径向向温温度度均均匀匀，，可可以以提提高高反反应应的的选选择择性性。。此外外，，密密相相装装填填方方法法采采用用专专门门的的机机械械，，连连续续化化作作业业，，因因此此催催化化剂剂的的装装填填速速度度也也可可以以大大大大提提高高，，装装填填速速度度最最大大可可以以达达到到24t/h。。密密相相装装填填由由于于催催化化剂剂堆堆积积紧紧密密，，所所以以开开工工初初期期反反应应器器压压降降略略大大于于普普通通装装填填，，其其中中催催化化剂剂床床层层压压降降比比布布袋袋装装填填高高50%～～80%[5]。。但但是是布布袋袋装装填填时时易易出出现现催催化化剂剂条条断断裂裂、、部部分分床床层层塌塌陷陷、、温温度度热热点点等等现现象象，，随随着着运运转转时时间间的的延延长长，，这这些些因因素素导导致致床床层层紧紧实实化化和和孔孔隙隙率率下下降降速速度度快快于于密密相相装装填填。。因因此此其其压压降降上上升升的的速速度度快快于于密密相相装装填填。。4））催催化化剂剂装装填填步步骤骤及及注注意意事事项项无论论采采用用何何种种装装填填方方法法，，在在催催化化剂剂装装填填过过程程中中始始终终应应该该注注意意以以下下几几点点：：预先先模模拟拟测测算算催催化化剂剂床床层层的的装装填填密密度度（（也也称称作作为为装装填填堆堆比比）），，在在实实施施催催化化剂剂装装填填后后，，及及时时计计算算实实际际装装填填堆堆比比，，并并与与测测算算值值比比较较，，以以便便及及时时发发现现装装填填中中存存在在的的间间题题。。氧化化态态催催化化剂剂具具有有高高吸吸水水性性，，因因此此应应避避免免在在高高潮潮湿湿和和雨雨天天的的情情况况下下进进行行催催化化剂剂的的装装填填。。反应应器器内内操操作作的的人人员员不不能能直直接接站站立立在在催催化化剂剂床床层层料料面面上上，，以以防防催催化化剂剂颗颗粒粒被被踩踩碎碎。。较较好好的的方方法法是是穿穿雪雪靴靴或或站站立立在在一一块块木木板板上上，，使使人人体体的的重重量量得得到到分分散散。。在催催化化剂剂床床层层已已装装填填到到适适当当位位置置时时及及时时安安装装热热偶偶套套管管。。可采采用用抽抽真真空空设设备备及及时时地地从从反反应应器器内内抽抽吸吸出出装装填填过过程程中中出出现现的的粉粉尘尘。。这这些些粉粉尘尘会会引引起起开开工工初初期期压压降降偏偏高高。。床层每每升高高lm应检检查一一次料料面的的水平平度。。可接接受的的床层层水平平落差差应该该控制制在反反应器器直径径的±±1.5%，这这个数数据是是根据据大量量工业业密相相装填填及投投产运运转后后的物物流分分布结结果得得到的的。当当床层层水平平度不不能满满足上上述要要求时时，就就需要要进行行人工工平整整。不不要使使用尖尖刺的的耙子子耙平平催化化剂料料面，，除非非耙子子的尖尖刺已已经用用胶皮皮带等等包裹裹好。。控制催催化剂剂装填填速度度。在在普通通装填填的情情况下下，催催化剂剂的下下料速速度控控制在在4～～9m3/h。。在密密相装装填的的情况况，催催化剂剂下料料速度度可以以更快快，但但随装装填设设备不不同而而有所所不同同，通通常可可以达达到15m3/h，，最大大速度度可以以达到到2Ot/h。。对于于普通通装填填法，，掌握握下料料速度度不要要过快快可以以带来来至少少两个个好处处，一一是减减少催催化剂剂颗粒粒在下下料管管中高高速流流动产产生的的高压压静电电危险险，二二是避避免催催化剂剂快速速堆积积在料料面上上引起起催化化剂床床层疏疏密不不均的的现象象发生生。严格控控制不不同种种类催催化剂剂或瓷瓷球之之间界界面的的尺寸寸。确认反反应器器按要要求隔隔离，，避免免串入入其它它有毒毒有害害物质质。装剂人人员必必须穿穿好连连体服服，戴戴好防防尘眼眼镜、、口罩罩、手手套，，穿好好劳保保鞋，，昼避避免与与催化化剂直直接接接触，，装剂剂人员员应系系好保保险绳绳。进反应应器作作业人人员必必须持持有进进容器器作业业证。。只要要反应应器内内有人人作业业，就就必须须保证证空气气抽吸吸器的的正常常运行行。反应器器内作作业人人员与与守候候在反反应器器的监监护人人员要要用声声音、、目视视和报报话机机保持持联络络。下下反应应器作作业人人员每每次两两人，，每次次作业业时间间20～25分分钟。。开电动动葫芦芦人员员持证证上岗岗。严严禁任任何人人员站站在运运输催催化剂剂吊斗斗下。。有关负负责人人、技技术人人员要要记录录当日日催化化剂装装填报报告和和催化化剂装装填记记录表表。现场必必须有有医务务监护护人员员。3．联联锁调调试及及反应应系统统紧急急泄压压试验验根据工工艺要要求，，加氢氢装置置在开开车前前应对对各系系统联联锁及及反应应系统统的紧紧急泄泄压设设施（（0.7MPa/min、2.1MPa/min））进行行调校校试验验。联联锁调调试及及反应应系统统紧急急泄压压试验验的目目的是是考查查反应应系统统处于于事故故状态态时，，各自自保联联锁系系统的的安全全可靠靠性以以及进进行一一次事事故状状态的的实际际训练练；检检查按按设计计要求求已安安装的的紧急急泄压压孔板板是否否符合合泄压压速度度的要要求，，并且且进行行调校校。紧急泄泄压试试验一一般要要求在在系统统内氢氢气状状态、、压力力达到到设计计值的的情况况下进进行。。泄压压试验验完成成后，，进行行泄压压孔板板的计计算及及调校校。紧急泄泄压注注意事事项现场紧紧急泄泄压阀阀处派派专人人看守守，并并随时时与主主控室室操作作人员员保持持联系系，一一旦发发现有有异常情情况及及时通通知主主控室室操作作人员员关闭闭紧急急泄压压阀。。泄压时时，派派专人人监视视火炬炬线所所装压压力表表指示示情况况，若若火炬炬线压压力0.4MPa时时立即即通知主控控室操操作人人员停停止泄泄压，，查明明原因因并排排除再再恢复复泄压压试验验。泄压时时，操操作人人员应应密切切注意意各床床层差差压，