全面生产维护2

TPM全面生产维护第一章TPM概论第二章效益改善成果指标体系第三章个别改善的考虑方法和推进方法第四章建立计划维护体制第五章TPM成功的秘诀第六章附录目录第一章TPM的概论Whatcanyouexpectfromthischapter?TPM管理体系产生的生产历史背景?

企业环境和企业运作重点?

什么是TPM的内涵和定义?TPM活动的体系?哪八大支柱?哪几个基石?

以企业顾客为主导;

市场竞争激烈;

企业作业地址变换;

客户和供应商关系的改变;

周围环境的变化;

技术更新加快;

政府的政策和策略等.外部发展随着需求不断进步,变化变得更加快速;变化变得更加复杂;变化不断改变变化.企业外部发展环境TPM的发展历史设备部1事后维修

(BM:BreakdownMaintenance）故障后再维护；1950年以前2

改良维修

(CM:CorrectiveMaintenance）查找薄弱部位对其进行改良1950年以后3预防维修

(PM:PreventiveMaintenance）对周期性故障提出的维护1955年前后4维修预防

（MP:MaintenancePrevention）设计不发生故障的设备，设备FMEA1960年前后

5

生产维修（PM:ProductiveMaintenance）综合上述维护方法，系统的维护方案1960年前后6

全面生产维护

(TPM:TotalProductiveMaintenance)全员参加型的保养1980年以后什么是TPM?设备部什么是TPM?全面生产维护(TPM)是一个维护程序的概念。

TPM的全称为TotalProductiveMaintenance以最大限度提高生产效率为目标以“5S活动”为基础从总经理到一线员工的全体成员为主体以相互连接的小组活动形式以设备及物流为切入点进行思考创造整合有机的生产体系TPM现场的体制改善发挥机器和人的极限状态确立产品、设备的初期管理体制产品开发试作期的短缩.设备开发、设计、制造期的短缩.产品、设备的一次性启动的稳定化.研究、开发人员生产技术人员维护人员设定开发设计目标.易做QA容易对MP易用设计的维护性反映信赖度LCC的检查讨论设计：出图试作：制作试运转,

在初期流动管理阶段找出问题点.实施设计回顾.1989确立品质维护体制对设备进行维护，实现不良为零.质量保证人员生产技术人员生产线组长确认质量规格特性把握不良现象和实际情况.调查包含品质的单位工程、原材料、设备、方法的条件.调查、解析、改善不合理条件.3M条件的设定、检查基准的设定.可维护的标准化和倾向管理.ISO9000.确立销售、管理、间接部门的效率化体制实现机能损耗为零.成立有效的支持部门.发挥对生产部门的支援机能.销售、管理部门的领导自主维护活动.1初期清扫(自身周围)2业务性的卸货.3改善问题点的对策.4标准化.5推进业务的自主管理活动.根据项目活动进行.

个别改善(例)1缩短清算日程2改善物流3购买、定货有效率4革新生产管理系统确立安全和环境体制达到并维持灾害为“0”健康地工作、良好的环境.安全,卫生,环境管理者专门委员安全卫生,环境人员设备安全化对策.作业安全化.作业环境改善（噪音、振动、污脏）公害防止对策.维持从业人员的健康.推进舒畅的活动.ISO14000实现故障,不良等所有的损耗为0.发挥生产效率化的极限状态.对照公司或部门目标,决定在某个时期内需要改善的课题.把握16大损耗.设定综合效率目标.检查讨论现象的解析和主要原因.实施PM的分析.彻底追求设备,生产的应有状态.培养员工发现问题和分析问题和解决问题并改善实施和条件设定的能力7步骤实施初期清扫.发生源,困难处的对策.自主维护临时基准的制定.总检查.自主检查.标准化.彻底的目标管理.每日对策.定期维护.预知维护.改善寿命的延长.备用品的管理.故障解析和再次发生的防止.润滑管理.维护基础课程.螺帽,螺母的拧紧.按钮的正确作业.轴承的维护.传动零件的维护.泄漏防止的作业.油压,气压,机器的维护.电控制机器的维护.确立生产效率化的体制为了生产效率化而进行的个别改善–消除16大损耗确立自主维护体制确立计划维护体制

确立运转维护者的技能教育组员生产线组长维护员和工程师操作人员生产线组长维护部门的人员,领导,支持人员操作者维护者

提高操作者,维护者的技能.消除6大损耗,提高维护部门的效率.培养操作设备的人员.自己的设备自己维护.TPM活动八大支柱TPM活动内容两大基石自主的团队活动和自主管理彻底的5S活动TPM与TQM的关系设备部TQM是W．EdwardsDeming博士在影响日本工业的直接效果下发展得来．Deming博士是在二战结束不久后在日本开始工作的，作为一个统计学家，他首次向日本人展示了如何在制造过程中使用统计分析和如何在制造过程中使用效果数据来控制质量。由日本工作理论建立的早期统计程序和效果质量控制概念很快成为日本工业的—种生存方式，这种新的制造概念最终被命名为全面质量管理(TQM)。当工厂维护的问题作为TQM程序部分被检查出来，一些通用概念看起来在维护环境中就不太适合或不能发挥作用。原始的TQM概念做了一些修正。这些调整将维护提升至全面质量管理程序的一个重要部分。TPM是一个以制造业领先的创新，强调人的重要性。一个“能做”和“持续改进”理论、生产的重要性和维护员工共同协作。它作为一个全面制造学的关键剖分被阐述出来。实质上说，TPM试图重塑组织以释放其本身的潜能。TPM是TQM演变而来的.TPM定义及特点设备部定义：TPM是日本现代设备管理维修制度，它是以达到最高的设备综合效率为目标，确立以设备一生为对象的生产维修全系统，涉及设备的计划、使用、维修等所有部门，从最高领导到第一线工人全员参加，依靠开展小组自主活动来推行的生产维修，概括为：T全员、全系统、全效率，PM生产维修（包括事后维修、预防维修、改善维修、维修预防）。

建立对设备整个寿命周期的生产维护涉及所有部门的活动全员参与小组自主活动设备综合效率最高TPM目标设备部全面生产产维修（（TotalProductiveMaintenance，TPM）是消除除停机时时间最有有力的措措施，包包括例行行维修、、预测性性维修、、预防性性维修和和立即维维修四种种基本维维修方式式。例行维修修:操作工和和维修工工每天所所作的维维修活动动，需要要定期对对机器进进行保养养。预测性维维修:利用测量量手段分分析技术术预测潜潜在的故故障，保保证生产产设备不不会因机机器故障障而造成成时间上上的损失失。其意意义在于于未雨绸绸缪，防防患于未未然。预防性维维修:为每一台台机器编编制档案案，记录录所有的的维修计计划和维维修纪录录。对机机器的每每一个零零部件都都做好彻彻底、严严格的保保养，适适时更换换零部件件，保证证机器不不发生意意外故障障。立即维修修:当有故障障发生时时，维修修人员要要召之即即来，随随叫随到到，及时时处理。。TPM的目标是是零缺陷陷、无停停机时间间，最大大限度提提高生产产效率。。要达到到此目标标，必须须致力于于消除产产生故障障的根源源，而不不是仅仅仅处理好好日常表表现的症症状。TPM主要内容容-1设备部TPM主要内容容：日常常点检、、定期检检查、计计划修理理、改善善修理、、故障修修理、维维修记录录分析。。日常点检检：即操作者者每天班班前用听听、看、、摸等方方法方法法，按点点检标准准对设备备进行检检查。日日常点检检的目的的是保证证设备正正常运转转，不发发生故障障。点检检的主要要内容有有：异声声、漏油油、振动动、温度度、润滑滑和调整整等。定期检查查：即维修工工人按计计划定期期对重点点设备进进行的检检查。定定期检查查的目的的是保证证设备达达到规定定的性能能。检查查工作包包括：测测定设备备的劣化化程度，，确定设设备性能能，调整整设备等等。计划修理理：根据日常常点检、、定期检检查的结结果所提提出的设设备修理理委托书书、维修修报告、、机床性性能检查查记录等等资料编编制的计计划，定定期进行行修理。。这种修修理属于于恢复性性修理。。改善修理理：即对设备备的某些些结构进进行改进进的修理理，这种种修理主主要用于于经常重重复发生生故障的的设备。。故障修理理：当设备突突然发生生故障或或由于设设备原因因造成废废品时必必须立即即组织抢抢修，这这种修理理叫做故故障修理理。TPM主要内容容-2设备部维修记录录分析：：维修记录录分析是是全面生生产维修修的一项项重要内内容，尤尤其是““平均故故障间隔隔时间””分析（（MTBF），很受受日本设设备维修修界的重重视。平均故障障间隔期期（MTBF-MeanTimeBetweenFailures）指在规定定时间内内，设备备无故障障工作时时间的平平均值，，它是衡衡量设备备可靠性性的尺度度。公式MTBF=运行时间间/故障次数数分析平均均故障间间隔期的的作用是分析设设备停机机维修作作业是怎怎样发生生的，把把发生的的时间、、现象、、原因、、所需工工时、停停机时间间等所有有总是都都记录下下来，制制成分析析表。通通过分析析可获得得下列信信息：选择改进进维修作作业的对对象估计零件件的寿命命选择点检检点，确确定和修修改点检检标准备件标准准的确定定设备部TPM流程图TPM的前提推行5S活动设备部5S是现场管管理的基基础，是是TPM（全面生生产维护护管理））的前提提，是TQM（全面质质量管理理）的第第一步，，也是ISO9000、ISO16949有效推行行的保证证。5S能够营造造一种““人人积积极参与与，事事事遵守标标准”的的良好氛氛围。有有了这种种氛围，，推行ISO、TQM、及TPM就更容易易获得员员工的支支持和配配合，有有利于调调动员工工的积极极性，形形成强大大的推动动力。实施ISO、TQM、TPM等活动的的效果是是隐蔽的的、长期期性的，，一时难难以看到到显著的的效果。。而5S活动的效效果是立立竿见影影。如果果在推行行ISO、TQM、TPM等活动的的过程中中导入5S，可以通通过在短短期内获获得显著著效果来来增强企企业员工工的信心心。5S是现场管管理的基基础，5S水平的高高低，代代表着管管理者对对现场管管理认识识的高低低，这又又决定了了现场管管理水平平的高低低，而现现场管理理水平的的高低，，制约着着ISO、TPM、TQM活动能否否顺利、、有效地地推行。。通过5S活动，从从现场管管理着手手改进企企业"体质"，则能起起到事半半功倍的的效果。。5S的定义与与目的设备部1S-整理定义：区区分要与与不要的的东西，，职场除除了要用用的东西西以外，，一切都都不放置置目的：将将“空间间”腾出出来活用用2S-整顿定义：要要的东西西依规定定定位、、定方法法摆放整整齐，明明确数量量，明确确标示目的：不不浪费““时间””找东西西3S-清扫定义：清清除职场场内的脏脏污，并并防止污污染的发发生目的：消消除“脏脏污”，，保持现现场干干干净净、、明明亮亮亮4S-清洁定义：将上上面3S实施的做法法制度化，，规范化，，维持其成成果目的：通过过制度化来来维持成果果5S-素养定义：培养养文明礼貌貌习惯，按按规定行事事，养成良良好的工作作习惯目的：提升升"人的品质"，成为对任任何工作都都讲究认真真的人。。第二章效益改善成成果指标体体系Whatcanyouexpectfromthischapter?什么是PQCDSME?如何定义?TPM活动效果,什么是有形形?什么是无形形?OEE计算方法?TPM使用的主要要手段名为为设备综合合效率(OEE:OverallEquipmentEffectiveness)这个数字与与六大损失失相关联：：1．故障/停机损失（（EquipmentFailure/BreakdownLosses）2．换装和调调试损失（（SetupandAdjustment）3．空闲和暂暂停损失（（IdlingandMinorStoppageLosses）4．减速损失失 （ReducedSpeedLosses）5．质量缺陷陷和返工（（QualityDefectsandRework）6．启动损失失 （StartupLosses）三个可测量量：时间开开动率、性性能开动率率和合格品品率。当来自时间间，速度，，质量的损损失被综合合在一起，，最终OEE数字反映出出任何设备备或生产线线的运行状状况。TPM被鼓励用来来设定OEE目标和来自自这些目标标的测量偏偏差，然后后问题解决决组试图来来消减差异异，加强业业绩。TPM的主要手段段——OEE设备部TPM术语介绍-1设备部设备效率：：设备效率（（EquipmentEffectiveness）是指利用用设备进行行生产施工工所产生的的附加值（（Value-added）的一种测测度。附加加值是由全全部收入减减去全部资资源成本（（材料和劳劳动力等））而形成的的，然后分分解为利润润、工资和和税金。利利润归属于于投资者，，工资归属属于劳动者者（包括经经营者），，税金归属属于政府，，所以附加加值体现了了投资者、、劳动者、、政府三者者之间的利利益。设备综合效效率OverallEquipmentEffectiveness设备综合效效率=时间开动率率X性能开动率率X合格品率时间开动率率=净运行时间间/运行时间性能开动率率=实际生产数数量/理想生产数数量合格品率=合格品数/总投料数设备利用率率=负荷时间/设备应开动动时间时间开动率率、性能开开动率、合合格品率是是由每一工工作中心决决定的，但但每个因素素的重要性性，因产品品、设备、、和涉及生生产系统的的特征不同同而异。例例如，若机机器故障率率很高，那那么时间开开动率会很很低；若设设备的短暂暂停机很多多，则性能能开动率就就会很低，，只有三者者数值都很很大时，设设备综合效效率才会提提高。TPM术语介绍-2设备部故障/停机损失（（EquipmentFailure/BreakdownLosses）故障停机/损失是指故故障停机造造成时间损损失和由于于生产缺陷陷产品导致致数量损失失。因偶发发故障造成成的突然的的、显著的的设备故障障通常是明明显的并易易于纠正；；而频繁的的、或慢性性的微小故故障则经常常被忽略或或遗漏。由由于偶发性性故障在整整个损失中中占较大比比例，所以以许多企业业都投入了了大量时间间努力寻找找避免这种种故障，然然而，要消消除这些偶偶发性故障障是很困难难的。所以以，必须进进行提高设设备可靠度度的研究，，要使设备备效率最大大化，必须须使故障减减小到零，，因此，首首先需要改改变传统故故障维修中中放为故障障是不可避避免的观点点。换装和调试试损失（SetupandAdjustment）因换装和调调试而导致致停机和产产生废品所所造成的损损失（Losses）一般发生生在当一个个产品的生生产完成后后，因生产产另一种产产品进行换换装和调试试的时候。。为了达到到单一时间间内的换装装（少于10分钟），可可以通过明明确区分内内换装时间间（在机器器停机后才才能完成操操作）和外外换装时间间（在机器器运转时可可以完成操操作），以以及减少内内换装时间间来减少整整个换装时时间损失。。空闲和暂停停损失（IdlingandMinorStoppageLosses）空闲和暂停停损失是指指由于误操操作而停顿顿或机器空空闲时发生生短暂停顿顿而产生这这种损失。。例如，有有些工件阻阻塞了滑槽槽顶端，导导致了设备备空闲；因因生产了有有缺陷产品品，传感器器报警而关关闭了设备备。很明显显，这种停停顿有别于于故障停工工，因为除除去阻塞的的工件和重重新启动设设备即可恢恢复生产。。TPM术语介绍-3设备部部减速损损失（（ReducedSpeedLosses）减速损损失是是指设设计速速度与与实际际速度度的差差别。。速度度损失失对设设备效效率的的发挥挥产生生了较较大障障碍，，应当当仔细细研究究，以以消除除设计计速度度和实实际速速度二二者之之间的的差别别。设备实实际速速度低低于设设计速速度或或理想想速度度的原原因是是多种种多样样的，，如机机械问问题和和质量量缺陷陷，历历史问问题或或者设设备超超负荷荷等。。通常常，通通过揭揭示潜潜在的的设备备缺陷陷，谨谨慎地地提高高操作作者的的速度度有助助于问问题的的解决决。质量缺缺陷和和返工工（QualityDefectsandRework）质量损损失是是指由由于设设备故故障引引起的的生产产过程程中的的质量量缺陷陷和返返工，，通常常，偶偶然性性缺陷陷很容容易重重调设设备至至正常常状态态来消消除，，这些些缺陷陷包括括缺陷陷数的的突然然增加加或其其它明明显的的现象象。而而慢性性缺陷陷的原原因难难于发发现，，常被被遗漏漏或忽忽略，，需要要返工工的缺缺陷发发也属属于慢慢性损损失。。开工损损失（（StartupLosses）开工损损失是是在生生产的的初期期阶段段（从从设备备启动动到稳稳定生生产））产生生的损损失。。这些些损失失的数数量因因工序序状态态的稳稳定性性，设设备、、夹具具和模模具的的维护护水平平，操操作技技能的的熟练练程度度等的的不同同而异异。这这项损损失较较大，，而且且是潜潜在的的。在在实际际生产产中，，通常常会不不加鉴鉴别地地认为为产生生开工工损失失是不不可避避免的的，因因此很很少加加以消消除。。TPM术语介介绍-4设备部部时间开开动率率（OperatingRate/Availability）：是用停停机时时间反反映设设备的的运行行状态态。统统计时时间开开动率率主要要是严严格区区分设设备计计划内内停机机时间间与设设备计计划外外停机机时间间，并并通过过减少少和控控制设设备计计划停停机时时间来来提高高设备备利用用率，，通过过减少少和控控制设设备计计划外外停机机时间间来提提高时时间开开动率率。●计划划停机机时间间=日常维维护保保养时时间+交接班班时间间+一级保保养时时间+换模试试模时时间+计划维维修时时间+达产的的停机机时间间+其它计计划中中规定定的时时间●计划划外停停机时时间=故障时时间+工装及及模具具故障障时间间+工艺调调试时时间+待料时时间+其它计计划外外停机机时间间计算负负荷时时间需需要做做大量量的基基础工工作，，应对对所有有时间间做出出明确确的规规定，，并在在生产产计划划中有有所安安排。。在负负荷时时间确确定后后，计计算净净运行行时间间的关关键是是要求求准确确记录录各种种原始始计划划外停停机时时间和和小故故障停停机时时间。。计划划外停停机时时间可可分为为五大大类，，见下下表，，主要要是为为便于于查找找停机机原因因和考考核部部门工工作。。TPM术语介介绍-5设备部部性能开开动率率（PerformanceRate）是以设设备的的性能能和速速度反反映设设备的的运行行状况况。净净开动动率低低，说说明设设备小小故障障停机机时间间多，，设备备可靠靠性差差；速速度开开动率率低，，或操操作工工水平平差，，没能能全面面掌握握设备备的性性能，，发挥挥设备备的潜潜力，，或是是设备备经过过较长长时间间的运运行，，性能能劣化化，不不能满满负荷荷工作作。统计性性能开开动率率应准准确确确定设设备的的理论论周期期时间间和设设备的的实际际周期期时间间，理理论周周期时时间是是企业业生产产效率率的一一个重重要标标志。。实际际周期期时间间测算算准确确，生生产计计划安安排才才能准准确，，才有有零库库存的的生产产框架架。缩缩小理理论周周期时时间与与实际际周期期时间间的差差距，，才能能提高高设备备性能能开动动率。。合格品品率(QualityRate)是用设设备的的生产产精度度反映映设备备的运运行状状况。。合格格品率率低，，或是是该设设备不不适合合于该该工序序的生生产，，或是是设备备经过过较长长时间间的运运行，，造成成设备备精度度劣化化。设设备综综合效效率统统计中中的合合格品品率与与质管管部门门统计计的合合格品品率有有些不不同，，这里里对合合格品品数规规定如如下：：合格格品品数数=投料料数数—(启动动废废品品+过程程废废品品+返修修品品+实验验品品)设备备部部设备损失结构定义正

常

出

勤

时

间停

止

时

间休息时间生产计划规定的休息时间管理事务时间朝会（每日10分）、发表会、参加讲习会、培训、消防演习、健康检查、预防注射、盘点、试作、原动力设施之停止等引起设备之停止时间计划停止时间计划的保全、改良保养时间。TPM活动，每日下班之清扫无负荷时间外加工件或其它零部件迟延交货所引起之待料负

荷

时

间停机时间故障/停机损失突发故障引起之停止时间换装和调试损失模具、工具之交换、调整、试加工之时间。运转时间速度损失时间空闲和暂停损失运转时间－(加工数×C.T)减速损失基准加工速度与实际加工速度之差。加工数×(实际C.T-基准C.T)实质运转时间不良损失质量缺陷和返工正常生产时作出不良品之时间。选别、修理不良品而致设备停止有效稼动之时间启动损失生产开始时，自故障小停止至回复运转时，条件之设定、试加工等制作不良品之时间价值运转时间实际产生附加价值的时间生产良品所花的时间OEE时间间分分析析不同同设设备备效效率率计计算算方方式式设备备部部设备备综综合合效效率率OEE计算算实实例例设备备部部负荷荷时时间间–停止止时时间间实实际际循循环环时时间间*投投入入量量理理论论循循环环时时间间合合格格数数设备备综综合合效效率率=****100负荷荷时时间间运运转转时时间间实实际际循循环环时时间间投投入入量量设备备综综合合效效率率的的计计算算方方法法速度度运行行效率率有效效运行行效率率性能能利利用用率率=速度度工工作作效效率率X净工工作作效效率率X100%设备备综综合合使使用用效效率率的的计计算算：：綜合合使使用用效效率率=時間間運運轉轉率率性能能運運轉轉率率良品品率率性能能运运转转=速度度运运转转率率纯运运转转率率设备备综综合合使使用用效效率率的的计计算算：：A：一一日日实实勤勤时时间间=60分8=480分B：一一日日之之计计划划停停止止时时间间（含含生生产产停停止止、、养养护护、、朝朝会会及及管管理理））=20分C：一一日日之之负负荷荷时时间间=480-20=460分D：一一日日之之停停止止损损失失时时间间（小小故故障障10分，，部部置置20分，，调调整整20分，，其其它它10分））=60分E：一一日日生生产产量量400个H：良良品品率率98%I：标标准准或或基基准准周周期期时时间间0.5分／／个个J：实际际周期期时间间0.8分／个个设备综综合使使用效效率的的计算算：G：实加加工时时间=JF=0.8400=320分T：M：N：L：※：已知:一天的的工作作时间间:60分*8小时=480分一天的的负荷荷时间间:470分一天的的运行行时间间:400分一天的的生产产产量量:450个基准生生产周周期:0.64分/1个实际生生产周周期:0.8分/1个不良率率:5%停止时时间:早晚5S时间10分,故障30分,调整40分,共计80分。求:(1)时间运运行效效率=?(2)速度运运行效效率=?(3)有效运运行效效率=?(4)性能运运行效效率=?(5)良品率率=?(6)综合效效率=?(7)短时停停止或或空转转时间间=?计算题题:设备运运行水水平及及全面面生产产维护护的效效果评评估设备部部设备综综合效效率的的提高高，是是生产产率水水平的的提高高，也也就是是以少少量的的输入入产生生良好好的输输出效效果。。产量（（P-Production）：需要要完成成的生生产任任务，，即设设备的的生产产效率率要高高。质量（（Q-Quality）：能保保证生生产高高质量量的产产品，，即设设备有有利于于提高高产品品质量量。成本（（C-Cost）：产品品成本本要低低，即即设备备能源源、原原材料料等耗耗费少少。交货期期（D-Delivery）：设备备故障障少，，不耽耽误合合同规规定的的交货货期。。安全（（S-Safety）：设备备的安安全性性能好好，设设备对对环境境污染染小，，文明明生产产。士气、、劳动动情绪绪（M—Morale）：人机机匹配配关系系较好好，使使作业业人员员保持持旺盛盛的工工作情情绪。。传统设设备管管理与与设备备综合合效率率管理理的区区别设备部部操作、、维修修技术术提高高培训训设备部部TPM的基本本活动动——自主维维修、、预防防维修修、维维修能能力的的改进进要取取得成成功，，操作作技术术和个个人维维修能能力必必须加加以改改进。。头部定寸量测装置砥石afinger(量具)交叉滑块床台工作物dPM分析技技法事事例(1)实行TPM的有形形效果果设备部部全员意意识的的彻底底变化化。（（自己己的设设备自自己管管理的的自信信，排排除了了扯皮皮怪圈圈）上下级级内部部信息息交流流通畅畅。（（充满满活力力的企企业循循环，，保证证决策策的准准确））设备效效率的的提高高增强强了企企业体体质。。（提提升管管理竞竞争力力，能能抵御御任何何风险险）改善力力使员员工有有成就就感与与满足足感并并实现现了自自我。。（个个人与与企业业的双双赢））明亮的的现场场使客客户感感动。。（（企企业与与顾客客的双双赢））建立先先进的的企业业管理理文化化。（（快速速与国国际接接轨，，企业业创新新有工工具））1、中井井的定定义“对现现象作作出反反射性性行为为的能能力””2、韦氏氏定理理技能是是指有有效地地运用用自身身体会会到的的知识识的能能力3、技能能的定定义针对各各种现现象，，运用用自身身所能能体会会到的的知识识，正正确地地作出出反射射性行行为的的能力力，同同时也也是能能够长长期持持续的的能力力发现各各种现现象感觉五官感感觉正确判判定该该现象象（原因因处处理理）判定脑作出反反射性性的行行为行动五体是时间间的函函数改善的的考虑虑方法法技能6-(1)技能要要求能能力:1、注意意力2、发现现力3、判定定力4、处理理力5、行动动力6、恢复复力7、预防防力8、预知知力发现现现象。。。。正确确判断断现象象正确处处理现现象。。。。使之之恢复复到原原来的的状态态。。。。预防防现象象的发发生。。。。预知知现象象改善的的考虑虑方法法技能6-(2)第三章章个别改改善的的考虑虑方法法和推进进方法法Whatcanyouexpectfromthischapter?个别改改进的的推进进方法法?个别改改善的的10步骤?个别改改善的的推进进方法法试点设设备设设定项目小小组的的编成成确认16大损耗的把把握决定主题、、作出推进进计划个别改善、、项目活动动设备固有信信赖度提高高设备效率提高网络工程瓶颈工序损耗很大设备、流水水线、工序序作为对象象和自主维护护试点设备备相一致生产线管理理者（负责责人）生产技术设计维护成员其它16大损耗（1）故障损耗耗机机能停停止（5）间歇停顿顿、空运转转损耗故故障障解析手法法（6）速度低下下损耗机机能低下下PM分析（7）不良、修修理损耗（2）流程、调调整损耗（10）动作损耗耗IE手法（12）物流损耗耗QC手法（3）刀具交换换损耗动动作多多VE手法（8）计划损耗耗其他（13）测定调整整损耗（14）材料利用用率损耗（9）管理损耗耗（11）编制损耗耗（4）投入或起起动损耗（15）能源损耗耗（16）工夹具损损耗水平展开使用信赖度度自主维护体体制;计划维护体体制品质维护体体制管理间接部部门的效率率提高根据不同的的主题进行行项目活动动向16大损耗为0挑战个别改善的的10步骤展开步骤1:试点设备、、流水线、、工序选择择;(设备损耗多多和关键生生产设备)步骤2:组成项目小小组;(包含技术、、生产技术术、设计、、生产的成成员分别承承担损耗)步骤3:把握现有的的损耗;(在没有损耗耗数据或数数据不足的的场合进行行数据采集集)步骤4:改善主题及及目标设定定;(设定损耗为为0想法的挑战战目标和时时间)步骤5:对改善计划划进行立案案;(制作解析对对策立案、、改善实施施顺序及日日程的推进进计划)步骤6:解析及对策策立案、评评价;(发挥为改善善而使用的的解析、调调查、实验验等所有的的灵活法和和个别技术术)步骤7:实施改善;(进行必要的的预算处理理、实施)步骤8:确定效果;(改善的效果果确认)步骤9:达到目标;(制造标准、、作业标准准、资材标标准、维护护标准等必必要的标准准)步骤10:水平展开.(在同种流水水线、工序序、设备水水平展开)活跃个别改改善的有效效道具TPM有效道具之之一:活动板;TPM有效道具之之二:传达教育会会议;TPM有效道具之之三:点滴(单要领)教材.紧固螺丝单单要点教材材速度差的损损耗对策主题:SA、SS-01滑阀的缩小小热处理弯弯曲而使研研磨时间缩缩短.1）主题选定定的理由对于阀体加加工的机器器周期47秒，这里组组合滑阀的的研磨机器器研磨周期期为56秒。这是一一个网络工工程，主题题是研磨时时间缩短。。现在要使使滑阀的的研磨时时间由56秒变为47秒2）把握现现状工序材料车削热处理研磨组装发生弯曲其中在热热处理时时发生弯弯曲，20个平均弯弯曲量0.047,最大为0.11个别改善善事例(1)56秒47秒滑阀阀体2)解析个别改善善事例(2)3)选择对策策…….个别改善善事例(3)个别改善善事例(4)5)效果滑阀的弯曲量0.035mm以下研磨余量∮0.1mm研磨时间缩短,从56秒降至46秒和阀体加工同时完成6)总结(1)滑阀的旋旋转切削削尺寸的的变化∮11mm∮11mm(2)研磨条件件的改善善(3)通知热处处理部门门热处理理工序的的变动和和弯曲量量允许值值(0.035mm以下)+0.3+0.2+0.2+0.1第四章建立计划划维护体体制Whatcanyouexpectfromthischapter?什么是周周期;预知;寿命维护护?如何计算算MTBF和MTTR?确立计划划维护体体制的7步骤展开开?计划维护护体系?有效推进维护活动1.维护的作业计划和管理2.维护的情报管理3.维护用的备用品管理、润滑管理4.维护的成本管理5.提高维护的技术、技能1对自主维护的指导援助2计划维护的活动3改良维护活动4MP活动5维护预知的研究输出提高高故障为0,不良为0计划维护护体制的确立立输入减少提高维护护的技术术、技能能的活动动延长设备备的MTBF活动缩短设备备的MTTR活动计划维护护活动的的概念维护效率率=LCP(生命周期期利润)MAX/LCC(生命周期期成本)MIN设备可靠靠性与保保养性指指标:可靠性尺尺度（1）平均故故障间隔隔MTBF（MeanTimeBetweenFailure)（2）故障次次数率=故障停止次数负荷时间=次/H（3）故障率率=1MTBF稼动时间

故障停止次数=负荷时间-故障停止时间

故障停止次数MTBF=设备的可可靠度（（信赖性性1）（1）平均保保养时间间MTTR（MeamTimetoRepair)（2）故障强强度率(%)=保养性尺尺度故障停止止时间故障停止止次数MTTR==Hr/次故障停止止时间负荷时间间X100%《计算举例例》1.MTBF==27.5Hr/次2.MTTR==0.75Hr/次3.设备故障障次数率率=X100=3.5%4.设备故障障强度率率=X100=2.6%113Hr–3Hr4次3Hr4次4次113Hr3Hr113Hr负荷时间间(113H)动作停止20H1.0H20H0.5H60H1.0H0.5H10H设备的可可靠度（（信赖性性2）<<试算>>42H23H40H24H12H36H45H1.8H0.6H1.6H1.7H0.5H1.5H3.0H动作时间间故障停止止时间负荷时间间合计___________________________________Hr故障停止止时间合合计_______________________________Hr故障停止止次数合合计_______________________________次稼动时间间合计___________________________________HrMTBF________________________________________Hr/次MTTR________________________________________Hr/次故障次数数率___________________________________%故障强度度率___________________________________%设备的可可靠度（（信赖性性3）步骤1计划维护护体制必必要性的的认识:从行业或或企业所所处环境境中抽出出现有问问题、课课题，““确认因因为。。。。有必必要制定定计划维维护体制制”步骤2设定计划划维护的的目的、、方针及及目标:决定为何何做计划划维护体体制、此此目的是是什么、、而且有有什么样样的想法法、沿着着方针展展开吗？？然后目目标是什什么。步骤3明确组织织编制和和位置安安排:充分地认认识计划划维护小小组的作作用、业业务内容容、机能能，然后后在工厂厂内明确确其位置置安排。。步骤4为了制定定体制，，明确要要实施展展开的项项目:在具体推推进计划划维护中中，应以以计划维维护部门门为中心心进行推推进。实实施内容容如下所所示：（1）自主维维护活动动的支援援、指导导;（2）故障为为“0”的活动（3）计划维维护体制制的确立立（维护护的系统统、维护护的目标标、维护护的计划划、维护护的情报报管理（4）润滑管管理;（5）备用品品管理;（6）维护费费用的管管理（7）预知维维护的研研究;（8）维护设设计、技技能的提提高.以上称为为计划维维护展开开的8大方面步骤5检查并讨讨论实施施项目的的具体内内容:在展开的的项目中中,对以往的的问题点点、目标标及具体体怎样进进行何种种工作要要加以明明确。步骤6为展开的的计划立立案:对展开的的醒目，，循着工工厂的总总计划进进行展开开。特别别重要的的是达到到自主维维护的整整顿性。。步骤7效果确认认和维护护体制的的确立:把握至此此所做的的工作是是否达到到当初的的目标，，作为企企业或者者工厂，，然后确确定运转转的维护护体制。。确立计划划维护体体制的7步骤展开开保养维护

预防保全（PM)PreventedMaintenance

事后保全（BM）BreakdownMaintenance

计划保全（SM)ScheduledMaintenance

非计划保全（UM）UnscheduledMaintenance

维持活动

时间基准保全（TBM)TimeBasedMaintenance

状态基准保全（CBM）ConditionBasedMaintenance

紧急保全(EM)EmergencyMaintenance

日常保全（DM)DailyMaintenance

改善活动CorrectiveMaintenanceMaintenance

改良保全(CM)

保养预防(MP)保养维护护方式关关系图周期保保养养基准准事事例预备保保养养基准准事事例TPM成功的秘秘诀秘诀一：：企业业最高领领导（TOP）坚定的的意志;秘诀二：：TOP的理解和和支持;秘诀三：：确立立可行的的目标;秘诀诀四四：：各各阶阶层层积积极极主主动动履履行行职职责责;秘诀诀五五：：大大力力推推进进课课题题改改善善;秘诀诀六六：：从从产产品品设设计计抓抓良良品品生生产产;秘诀诀七七：：切切实实自自主主管管理理,全员员参参与与;秘诀诀八八：：持持续续改改善善,活动动的的趣趣味味化化.附录录：：TPM活动动的的评评价价TPM的体体系系图图管理理指指标标事事例例1类别NO.指标评价内容单位管理周期备注经营指标1产值生产量×销售单价亿元1/月2工厂管理利润生产值(制造变动原价+销售变动原价+工厂固定原价)亿元1/月3附加值生产性附加值额/员工人数指数1/期4固定资产运转率产值/有形固定资产价值次1/年5劳动装备率有形固定资产价值/员工人数指数1/年6设备生产值毛利/(期首+期末有形固定资产价值)×0.5×100%1/期7仓库月存量(成品在库金额+半成品在库金额+原材料在库金额)/制品支金额指数1/月月末对在库进行评价8事务的生产性附加值额/事务部门人员指数1/期成本降低916个损耗的排除利益亿元1/期累计10原价递减额百万元1/期11产品在库月数制品在库金额/制品支出金额指数1/期月末对在库进行评价12原材料在库月数原材料在库金额/原材料支出金额指数1/期月末对在库进行评价13能量原单位%1/期14维护内制化(外协单价-内制成本)×数量百万元1/期累计设备效率15设备综合效率时间运转率×性能运转率×成品率%1/期16时间运转率(工作时间-停止时间)/工作时间×100%1/期17性能运转率实际出品量/理论出量×100%1/期18合格率成品成交额/(成品销售额+废品金额+修理金额)×100%1/期类别NO.指标评价内容单位管理周期备注设备效率19间歇停顿的次数不到10分钟的停顿故障件数件数1/期20设备故障件数10分钟以上生产线停止件数件数1/期21MTBF运转时间/设备故障件数×100%1/期22MTTR设备故障停止时间/设备故障件数×100%1/期23新添设备的故障件数新设备初期生产时间的故障件数件数/亿元案件每品质24不合格率%1/月25次品发生额不良发生量×制造成本百万元1/月26每百万元生产值的不合格品发生额不良发生量×制造成本/产值指数1/月27厂家投诉件数指数发生每次安全28停业灾害件数件数发生每次29不停工灾害件数件数发生每次30设备起因灾害件数件数发生每次教育小集团活动31国家技能检定合格人数人数1/年32技能研修完成人数从研习中心研习完的人员人数1/期33改善提案件数人·月件数1/月34小集团活动主题完成件数件数/所有人1/年35OA化件数事务部门的OA化件数件数1/期一般36调查评价点数1/3个月37参观者人数来自公司外部的参观者数人数管理理指指标标事事例例2成果果指指标标的的体体系系化化事事例例成本改善额加工产值生产性设备负荷率设备综合效率设备多台保持无人运转化率维护时间管理损耗作业功率工作自动上下料时间时间运转率性能运转率合格品率材料利用率材料加工损耗费率工段调整故障空运转,突然停止速度损耗不良损耗利用率损耗工段次数全体时间每一次时间故障数量故障误工率故障次数率故障MTTR故障为0设备数量故障MTBF设备空运转时间修理的时间浪费突然停止的次数突然停止的MTBF故障时间调整次数项目检查点评价评点1.TPM的方针目标TPM的组织和运转1.明确全公司方针和TPM方针的关系2.TPM的方针和目标在各部门展开,对全员进行充分教育3.使得任何人对TPM的方针和目标的达到情况都明白4.对TPM的方针和目标在P、Q、C、D、S、M都能了解5.TPM的推进组织成为交叉的小团体6.设立TPM推进委员会、专门部门会等组织(容易推进的组织体制)7.部、科内部的TPM推进会议对TPM的推进管理开始起作用8.各种专门分会发挥各自机能(活动内容与其它分会相统一)9.第一线的小团体活动要活性化10.设立设备维护专门人员的机能2.个别改善1.生产部门的损耗的用语和定义要明确,目标、方针要具体明确2.把握生产部门的损耗现状3.横向展开各部门的试点设备的个别改善事例4.个别改善的项目小组管理者作为领导加上文职人员、专家、以提高成果5.设定改善的主题目标,明确对成果指标的达标率6.改善成果在P、Q、C、D、S、M进行定量的分析7.改善活动要灵活进行(质和量的两方面)8.对改善活动有效地使用PM分析等必要的手法9.重点解决个别改善的课题10.为了巩固改善成果,有必要进行相应的标准化3.自主维护1.自主维护的展开应分步进行,并且适当地实施管理者的诊断2.工作场所.现场的活动状况.目标的达到情况.今后的课题要制成易理解的活动板3.养成对不合理的看法进行不合理的查出、复原及小改善4.自己的设备自己进行维护(检查)5.垃圾.污脏、原材料飞散、漏油等应不出现，并且有好的对策TPM优秀秀奖奖现现场场审审查查表表事事例例(1)项目检查点评价评点3.自主维护6.确实实施清扫、供油、螺钉加紧、检查、下工夫稳定，并且有好的困难处所对策7.吻合线、油标线等进行可视性管理8.工夹具等的整理、整顿、清扫好好实施，下工夫稳定9.整理,点教程,汇集成教育用例,充分活用10.由管理者设定试点设备,推进水平展开4.计划维护1.自主维护和计划维护的分担及协力体制要明确2.进行合理的基于时间的TBM几基于状态的CBM的选择3.修复技术,检查技术,润滑管理技术,故障解析技术等的专门维护水平要充分4.定量把握设备的信赖习惯,维护习惯,时间运转率.5.灵活推进改善维护,提高效果,并且进行MP设计的反馈6.良好管理备用品,金型,装夹具,量具,图纸等7.有适当的设备老化状态,故障,设备停止,维护工时等的数据获取方法和活用方法8.维护情报管理要系统化9.适当活用设备诊断技术,提高效果10.有适当的维护费用预算编制及管理5.品质维护1.明确品质设备的关系,不出不良的设备的条件设定和其维持管理要适当进行2.对出现不良的原因要进行再发防止(对人和设备)3.由于设备而起的不良率要低下4.追找品质特性和加工条件,设备精度等的关系5.要下工夫使设备的Q组成检查容易6.在各阶层有效使用各种分析手法7.不良的再次发生要少(彻底制成制止的对策)8.事先进行检查,发现设备带来的不良,下工夫防止9.为减少设备带来的不良,推进无必要的品质管理教育研究10.工序内的制品直达率大大提高TPM优秀秀奖奖现现场场审审查查表表事事例例(2)项目检查点评价评点6.制品.设备的初期管理1.实施设备,制品的初期管理,提高成果2.有合适的制品、设备的初期推进方法（包含DR、跟踪）。3.明确设备、制品的初期管理的管理项目和基准4.合适的制品、加工开发和设备计划的关系5.充分考虑制品。设备的计划、开发、设计等的安全性、信赖性、维护性、操纵性、经济性，并且设计审查可提高效果6.对设备、金型、装夹具的考虑方法及推进方法进行系统化7.为了MP设计要有情报反馈体制8.讨论检查设备计划的不确切因素9.有合适的设备投资方案的经济比较法、风险分析10.有合适的设备预算的编制和管理7.教育训练1.把握管理者、职员、操作者、维护者的知识及机能的掌握程度2.各人善于使用何种机器、不善于使用何种机器要把握3.教育的重要主题要与公司的将来计划相联系4.对管理者,职员,操作者,维护者要有有效的教育体系5.有技能提高的学习计划(操作者,维护者),并实施改善6.设立维护技能的学习场所,加以活用7.活用传达教育,提高全员的技能.并且技能也要活性化8.把握教育训练的效果9.机械维护技师不足的情况没有10.参加公司外的讲习会、研习会，积极收集文献和情报8.管理.间接部门1.P、Q、C、D、S、M和TPM的关系良好.并且明确损耗的用语、定义、目标和实际成绩2.有对生产部门提高效率的计划的支援活动3.减少库存成品和半成品4.有限时、限物、限量的生产系统5.提高资料的共通化和检索速度TPM优秀秀奖奖现现场场审审查查表表事事例例(3)项目检查点评价评点8.管理.间接部门6.谋求提高业务效率和精度7.减少事务用品的在库量,并且改善事务所的环境8.情报的传达迅速准确,并且情报要即想即得9.重要情报不纷失,并且重要情报要易懂易查找10.灵活使用所管的设备9.安全卫生和环境管理1.确立安全卫生和环境管理的方针2.健康管理.卫生设施良好3.科学分析发生的劳动灾害和工厂灾害,有防止再发的对策4.整理安全检查手册,确实进行安全巡查5.查找突发事故,对其原因进行人和物的分析6.确实进行差别称呼,严明纪律7.安全罩,安全棚,安全标识,安全装置,受害扩大防止对策等的安全设施良好8.引入重新设备,新技术的场合,进行安全评价9.废水处理,防止大气污染,防止噪音,防止振动等的公害对策良好10.整备紧急状态手册,进行防灾训练,准备保护用品,救助用品10.TPM的效果和评价1.达到设备综合效率,突发故障,间歇停顿的指标2.减少工序不良,客户投诉,获得显著效果3.成品,半成品库存量比TPM引入前大幅度减少4.继续进行停工灾害与公害为0的活动5.达到改善提案目标6.节省资源和能源,推进成本降低7.显示企业全体业绩的营业利润提高,并且附加值生产性提高8.对TPM的费用与效果进行适当的测定9.作为TPM活动的无形效果,人的体制改善,明亮的工作场所