分部分项工程施工设计方案

..六分部工程施工方案6.1工程测量方案施工测量的原则：遵循先整体后局部、以高精度控制低精度的原则；遵循一切定位、放线工作必须先自检后复核的原则。建筑物的测量控制流程图依据定位放线图编制施工方案－→建筑物定位角桩±0.000标高测定－→监理现场验收－→建筑物主轴线桩测定－→基础结构轴线标高测定－→监理单位验收－→主体结构各层轴线标高测定－→监理单位验收－→装修阶段各层轴线标高测定－→监理单位验收－→竣工测量－→监理单位验收建筑物的定位测量根据建筑定位放线图及建筑物设计特点,通过与相邻交通干道等的位置关系,利用全站仪测设建筑物的四个定位角桩；将控制线引至基坑外5m控制桩上,做上醒目标志。定位控制桩布置如下图所示。建筑物轴线控制测量.1基础阶段A、针对本工程平面布置特点,以定位角桩为依据,再建立eq\o\ac<○,26>轴、eq\o\ac<○,32>轴、eq\o\ac<○,37>轴、eq\o\ac<○,38>轴、eq\o\ac<○,45>轴、eq\o\ac<○,48>轴、eq\o\ac<○,50>轴、eq\o\ac<○,A>轴、eq\o\ac<○,B>轴、eq\o\ac<○,J>轴、eq\o\ac<○,N>轴、eq\o\ac<○,R>轴、eq\o\ac<○,W>轴和eq\o\ac<○,Y4>轴的主轴线控制桩,与角桩共同形成建筑物的基准定位控制桩,再根据基准控制桩对其它轴线桩进行加密,形成平面控制网。主轴线控制桩布置如上图所示。B、基础阶段轴线控制采用外控法,即利用基坑周边设置的轴线控制桩对建筑物轴线进行控制。在基础施工阶段,由于基坑开挖、清槽、基础验槽、垫层、独立柱基等施工需多次进行施测,因此为保证每次测量的精确度,其主轴线采用经纬仪利用主轴线桩进行投测,其它轴线利用轴线加密桩进行投测,辅以钢尺量测投测到基础工作面上,并经校验后方可施工。.1主体阶段主体施工阶段轴线控制采用外控法。根据投测至本层的轴线,在楼板上弹出框架柱及其模板控制线；砌体施工时,仍然利用此轴线进行墙体、门窗洞口的控制,并与框架梁位置校核后方可开始该层的施工。装修及设备安装阶段的轴线控制.1在内装修阶段,抹灰前应检查该层的轴线和房间是否方正,若出现偏差,应找出其房间中间的十字控制线,并据此对墙面进行贴饼,确保各房间在墙砖镶贴、水磨石楼面施工及吊顶安装时的方正和设备安装位置的准确。.2在外装修阶段,重点做好外墙立面变化和不同饰面材料之间放线工作,保证各饰面材料之间的相互位置关系。.3专业设备、管道安装应根据墙体、框架柱的位置,做好管道、设备的正确定位,即保证管件上、下层的串线,同时保证与墙体位置的关系符合要求。建筑物高程控制测量.1建筑物±0.000m标高基准点引测根据业主提供的高程测量基准点,采用水准仪将本工程的相对标高±0.000m引测至建筑物四角定位桩龙门墙上,并做好标识,做为每段、层施工及校验的依据。.2基础阶段标高测量控制A、基础垫层砼施工前,根据±0.00m线,将换算后的相对标高引测至模板侧壁上,作为控制垫层砼顶标高的依据。B、柱基、地下室梁板模板施工前,将标高引测至支撑钢管立杆上,作为控制其模板标高的依据；柱基模板支设完毕后将标高引测至其模板上,作为控制砼顶标高的依据；地下室现浇板砼施工前,将+0.50m标高线抄测到框架柱钢筋上,作为控制现浇板砼顶标高的依据。.3主体阶段标高的控制A、各段基础结构施工完毕后,将±0.00m引测到一层框架角柱上,并以此为依据将500mm线抄测到所有框架柱上,复测合格后用红色油漆作标识,作为向上传递标高的基准点。B、各施工层施工前,利用首层的500mm线为标高基准,用检定合格的钢尺向上传递,然后用水准仪引测各段的标高控制线。.4装修阶段标高的控制A、在结构施工测量中,按装饰工程要求将装饰施工所需的控制点和线引测在各柱、墙面上,作为装饰工程施工的控制依据。B、进入装修阶段,为保证工程质量,我们将对该工程的轴线、标高情况给各分包班组进行详细交底,并办理轴线、标高移交手续,在施工中做好相关的配合和协调工作。施工测量管理.1为保证各施工段的轴线和标高的统一,每层的轴线和标高的引测由施工技术员进行施测,技术负责人负责校核。.2施工技术员放线前,必须先熟悉图纸,对图纸技术交底中有关尺寸进行计算、复核,制定具体测量方案后方可进行施测。6.1.8.3现场测量人员必须熟悉轴线和标高控制点的布置位置,并随时巡视控制点的保存情况,如有破坏应及时上报。.4负责放线测量人员应经常与其他施工员和质检员保持联系,及时掌握图纸变更信息,并及时将变更内容反映到图纸上。.5测量仪器应有专人负责保管,定期校验,保证仪器的精度。.6测量时应避免大风和太阳直射等因素,确保测量精度。.7测量基准点应妥善保护,并设有明显标志。.1.9.1对建筑物的基准控制点应做好明显标记,并采取措施加以维护。.2应经常复核控制点的准确程度,以保证基准控制点的有效性。6.2土方工程施工方案6.2.1本工程独立柱基础底标高相对较为统一,其中除电梯处独立柱基基础底标高为-6.30m、-7.30m外,其余独立柱基底标高均为-5.40m,独立柱基础底设100mm厚C10砼垫层；地下室外墙为500mm厚砖砌挡土墙,下设100厚C10砼垫层,垫层底标高为-5.40m；内墙基础设置在地下室地面下200mm；地下室层高4.20m；据勘查,现场土方已进行大开挖。6.2.1.1根据平面设计的特点及施工部署安排,本工程土方施工划分为二个施工段组织施工,即eq\o\ac<○,A>～eq\o\ac<○,N>轴为Ⅰ段,eq\o\ac<○,R>～eq\o\ac<○,Y5>轴为Ⅱ段。Ⅰ、Ⅱ段基础土方同时组织施工,各段的外墙挡土墙基础土方与独立柱基土方同时施工,每段采用一台WY100型反铲挖掘机由东向西进行土方开挖,配8辆自卸车进行土方的运输。车道土方待主体施工完毕后组织进行施工。土方开挖施工段划分及开挖流向如下图所示。6.2.1.根据现场的实际情况以及考虑土方平衡,机械开挖的土方部分外运至甲方指定地点,部分就近堆于基坑周围处,人工清理土方全部就近堆于基坑周围处,以满足室内基坑的土方回填。6.2.A、复核现场土方开挖边线、坡度是否满足现场施工要求,对不满足要求处先进行处理。B、根据工程基础设计形式及考虑土方平衡,对现场土方开挖标高进行复核,再二次开挖独立柱基础至-5.25m〔电梯处局部基础开挖至-6.05m、-7.15m和墙下条形基础至-5.15m标高,预留250mm人工清至设计底标高。C、独立柱基础土方及外墙挡土墙土方开挖时做好机械行走路线及土方开挖流向管理控制。D、在机械开挖时,设测量人员专门负责,随时用水准仪跟踪测量开挖的标高,避免超挖或扰动基底土层。6.2.6.2.2室内基坑土方回填安排在独立基础分段完成后及时进行回填,室外基槽土方回填安排在外墙挡土墙竖向防潮层分段完成后及时进行回填。6.2.2根据本工程的设计要求,回填土料采用无侵蚀性及透水性强的素土进行回填；基坑、基槽的土方回填夯实采用打夯机和人工夯实相结合。6.对基槽〔坑应分层回填,每层回填土必须夯填密实且验收合格后方可进行上层回填；土方回填密实度不小于0.95。6.2.6A、对基槽〔坑应分层回填,采用蛙式打夯机和振动式打夯机相结合分层填实的方法。B、基槽〔坑回填时,相对两侧或四周应同时进行,基础两侧回填时标高不可相差太多。6.2A、室内房心回填土采用蛙式打夯机夯实,回填时必须严格分层进行,每层虚铺厚度严格按试验确定的厚度控制。B、对机械夯实不到位的部位〔墙边、四角要进行人工夯实,以免漏夯或不密实而造成土方下沉。C、严禁使用水浇使回填土下沉的"水夯法"。D、同一基槽或同一室内不能同时回填时,回填部分与相邻部分应留成斜槎,并确保此部分回填土的质量,并与下次回填进行接槎。6.2A、室外土方回填至自然地面后根据散水的高度来确定。B、室内回填的高度根据设计文件中地面作法为依据。6.2.6.2.36.2.36.2.36.2.6.2.46.2.46.2.46.3钢筋工程施工方案本工程基础设计为独立柱基础,电梯及车道为筏板基础,主体结构为现浇钢筋砼框架结构,钢筋采用HPB235〔直径6.5～14mm、HRB335〔直径12～22mm、HRB400〔直径12～32mm及CRB550级钢筋〔直径5～12mm,其中基础网片钢筋以HRB335级钢筋为主,框架柱及梁纵向钢筋为HRB400级钢筋,箍筋为HPB235级钢筋,现浇板钢筋以CRB550级钢筋为主；钢筋品种规格较多,钢筋加工制作量及现场安装工程量相对较大；根据施工部署的安排及现场施工条件,所有钢筋均在现场加工制作,以塔式起重机做为主要水平垂直运输机械、人工配合倒运至施工作业面的方法组织施工。6.3.本工程在eq\o\ac<○,37>～eq\o\ac<○,42>轴及eq\o\ac<○,N>～eq\o\ac<○,R>轴间设置"十"字型后浇带,将建筑物划分成四部分,根据平面结构设计的特点及施工部署安排,本工程基础、主体施工时将工程划分为东西二个施工段组织施工,即eq\o\ac<○,39>～eq\o\ac<○,50>轴为Ⅰ段,eq\o\ac<○,26>～eq\o\ac<○,38>轴为Ⅱ段,其中Ⅰ、Ⅱ段又以eq\o\ac<○,N>～eq\o\ac<○,R>轴间的后浇带分别划分为Ⅰ-1段、Ⅰ-2段,Ⅱ-1段、Ⅱ-2段两小段。Ⅰ段Ⅱ段同时组织施工,Ⅰ段的施工顺序为：Ⅰ-1段-→Ⅰ-2段；Ⅱ段的施工顺序为：Ⅱ-1段-→Ⅱ-2段。施工段划分如下图所示。钢筋的采购钢筋货源组织按本项目材料供应方式、供货渠道及材料组织的要求执行。钢筋进料时应根据施工技术员提供的需用量,由材料员组织钢筋分批进入现场,并且钢筋的贮备满足钢筋工程连续施工的需要。钢筋的检验与存放.1钢筋进场应具有出厂证明书或试验报告单,并需分批作机械性能试验。如使用中发现钢筋脆断、焊接性能不良和机械性能显著不正常时,还应进行钢筋化学成分分析。钢筋焊接及机械连接接头按划分的检验批分段、分层进行取样试验。.2钢筋运到加工场地后,严格按分批、同等级、牌号、直径、长度分别挂牌堆放,不得混淆。钢筋半成品要分层、分段并按构件名称堆放,同一部位或同一构件的钢筋要放在一起,并有明显标识,标识上注明构件名称、部位、钢筋型号、尺寸、直径。钢筋加工场地及加工机械本工程施工现场设置两个钢筋加工场地,具体位置详见施工总平面布置图。每个钢筋加工场地布置1台钢筋下料机、2台砂轮切割机、1台钢筋弯曲机、1台钢筋调直机、2台钢筋电焊机设备等。钢筋加工.1由专业人员进行钢筋翻样,完成配筋料表,配筋料表经技术负责人审核后才能进行钢筋加工。钢筋加工成型严格按《混凝土结构工程施工质量验收规范》<GB50204-2002>和设计要求执行。现场建立严格的钢筋生产质量检验制度、安全管理制度,并制定节约措施,降低材料损耗。.2需要作钢筋机械连接或水平窄间隙焊接的钢筋,切断时采用砂轮切割机,其断口要求平整并与钢筋轴线垂直,其他钢筋可选用钢筋切断机下料。钢筋绑扎与安装.1独立柱基础网片钢筋A、独立柱基础网片钢筋主要为Φ12～Φ22,间距以100mm、150mm为主；对基础截面尺寸＞3000mm的网片钢筋,钢筋采用0.9L〔L为基础截面尺寸配料并交错绑扎。对基础截面尺寸较小〔3000×3000mm左右的网片钢筋采用在制作料场绑扎成型,现场安装的方式施工；对截面尺寸较大的基础网片钢筋采用在现场绑扎成型的方式施工；钢筋绑扎、安装时平行于长边的网片钢筋在下,平行于短边的网片钢筋在上。B、基础网片钢筋采用搭接焊连接,接头位置设于基础端部1/3范围内；网片钢筋保护层为40mm,采用砼预制垫块定位件控制,定位件间距不大于1000mm。砼预制垫块定位件及其设置如下图所示。C、独立柱基础网片钢筋施工工艺流程：画钢筋间距线-→摆放长向钢筋-→摆放短向钢筋-→上下钢筋绑扎固定-→安装保护层.2框架柱钢筋A、本工程框架柱截面尺寸主要为700×700mm、650×650mm,600×600mm、500×500mm；框架柱纵向钢筋为HRB400级,直径为16、18、20、22、25,箍筋主要为φ8100/200、φ10100/200、φ12100/200。框架柱在不同楼层截面尺寸及纵向钢筋根数、直径变化较多。地下室～5层层高均为4.20m,框架柱纵向间距以12.60m、8.40m为主。框架柱钢筋均采用集中加工制作,现场绑扎、安装的方式施工；框架柱纵向钢筋采用机械连接,纵向钢筋保护层为30mm,采用C形成品塑料定位件控制,位置为柱中、柱上端。框架柱纵向钢筋保护层设置如下图所示。B、基础框架柱钢筋：基础柱纵向钢筋一次下料至＋0.70及＋1.60m标高处；对于纵向钢筋由小变大的框架柱,钢筋一次下料至地下室梁底800mm即-1.80m处。框架柱纵向钢筋锚入基础砼内,水平段尺寸不小于200mm,安装时利用独立柱基础模板脚手架固定就位。C、中间层框架柱钢筋a、1～4层层高均为4.2m,对于纵向受力钢筋直径不变及钢筋直径由大变小时,纵向受力钢筋均采用4.50m长钢筋接长,对于纵向钢筋数量及直径变化时根据构造要求进行下料。b、多数框架柱变截面部位截面尺寸由大变小,每次截面尺寸减小以50mm为主；纵向钢筋根数、直径变化较多；框架柱在不同楼层截面尺寸及纵向钢筋根数、直径变化时,受力钢筋构造及连接如下图所示。D、顶层框架柱钢筋：顶层梁柱节点处采用柱锚梁构造做法,其中框架柱纵向受力钢筋直锚满足要求时,纵向钢筋须伸至柱顶。顶层框架柱边柱、角柱、中柱锚固节点如下图所示。E、框架柱钢筋施工工艺流程：套柱箍筋-→纵向钢筋连接-→画箍筋间距线-→绑扎箍筋-→安装柱纵向钢筋保护层。.3钢筋砼墙钢筋A、本工程车道挡墙、电梯-4.20m以下墙体及屋面女儿墙为钢筋砼墙,其中电梯墙体厚度为250mmmm,高度为1600mm,墙体水平及竖向钢筋均为Φ12150；车道挡墙厚度为300mmmm,高度为1230mm～4430mm,墙体水平钢筋为Φ12200,竖向钢筋为Φ14200；屋面女儿墙厚度为100～150mmmm,高度为1500mmmm,墙体水平钢筋为φ8200,竖向钢筋为φ12200。墙钢筋保护层为25mm,采用花岗岩〔XX石垫块控制,定位件间距为1000mm,呈梅花型设置。B、砼墙竖向钢筋均采取一次下料至顶面标高位置；竖向钢筋在加工区搭接焊连接成型,水平钢筋在现场采取绑扎搭接接长；墙钢筋安装时竖向钢筋锚入底板砼内,并在底板内及底板上绑扎水平筋定位,利用模板脚手架固定就位。C、砼墙钢筋施工工艺流程：修整竖向钢筋-→画水平钢筋间距线-→绑扎水平及竖向钢筋-→安装拉钩钢筋-→安装钢筋保护层。.4框架梁、连续梁钢筋A、本工程梁纵向钢筋受力钢筋主要为HRB400级,直径为16～25,箍筋主要为φ8100/200、φ10100/200、φ12100/200。梁钢筋均采用集中加工制作,采用塔吊运输至施工作业面,现场绑扎、安装的方式施工；梁纵向受力钢筋采用窄间隙焊连接,底筋采用在加工场地连接成型,面筋在现场待梁绑扎完成后焊接连接。梁纵向受力钢筋保护层为30mm,梁底保护层采用花岗岩〔XX石垫块定位控制,定位件间距为1500～2000mm。B、梁纵向受力钢筋连接位置梁底纵向钢筋接头设在与距支座L/3范围内,上部纵向钢筋接头设在跨中L/3范围处；同一接头区域内接头百分率均不大于50%。C、框架梁纵向受力钢筋在端节点、中间节点的锚固详见附图。D、连续梁纵向钢筋在端节点、中间节点的锚固详见附图。E、梁钢筋施工工艺流程：穿主梁底部纵筋-→穿主梁面筋-→画主梁箍筋间距-→摆放主梁箍筋-→主梁纵筋与箍筋绑扎-→安装主次梁交接处附加吊筋-→穿次梁底部纵筋-→穿次梁面筋-→画次梁箍筋间距-→摆放次梁箍筋-→次梁纵筋与箍筋绑扎-→主次梁梁侧钢筋及拉钩绑扎-→安装梁钢筋保护层。.5现浇板钢筋A、本工程现浇板由普通现浇平板及现浇砼〔GBF竹芯板构成,普通现浇板跨度主要为4200mm,厚度主要为100mm、120mm、140mm；GBF空心板尺寸为9.00m×12.60m、13.00m×16.00m、13.00×20.60m,厚度为300mm、400mm。现浇板钢筋均采用集中加工制作,采用塔吊运输至施工作业面,现场绑扎、安装的方式施工。B、普通现浇板钢筋a、普通现浇板钢筋为CRB550级,直径为5～12,在地下室现浇板上部未设置钢筋处配置φ6150抗温度收缩筋,屋面现浇板上部全部设置负弯距钢筋。B、普通现浇板钢筋连接采用在现场绑扎搭接,现浇板钢筋保护层为15mm,板底钢筋保护层采用花岗岩〔XX石垫块定位控制,负弯距钢筋保护层采用钢筋架蹬定位控制,定位件间距为1000mm。C、普通现浇板钢筋施工工艺流程：画板底筋间距-→摆放板短向钢筋-→摆放板长向钢筋-→将板长短向钢筋绑扎固定-→绑扎负弯距钢筋-→安装板底钢筋保护层-→安装负弯距钢筋保护层B、现浇砼〔GBF竹芯板a、GBF空心板钢筋为CRB550级,直径为10、12及HRB400级,直径为14、16。b、空心板底筋接头设置在距支座L/3范围内,上部钢筋接头设置在跨中L/3范围内,钢筋均采用在加工场地搭接焊连接。C、为防止竹芯盒移动及上浮,在竹芯盒底部设置钢筋马凳,在竹芯盒四周设置钢筋定位件并与空心板上部钢筋绑扎固定,如下图所示。d、GBF空心板钢筋施工工艺流程：画钢筋间距及竹芯盒位置-→摆放板底短向钢筋-→摆放板底长向钢筋-→将板底长短向钢筋绑扎固定-→安装板底钢筋保护层-→安装并固定竹芯盒-→摆放板上部长向钢筋-→摆放板上部短向钢筋-→将板上部长短向钢筋绑扎固定-→安装拉钩钢筋-→安装板上部钢筋保护层。.6填充墙钢筋A、构造柱钢筋：构造柱顶部与梁板锚固连接采用在构造柱相应位置梁板模板上钻孔,预留插筋的做法；构造柱底部与结构板锚固连接采用在结构板钢筋施工的同时预埋插筋；砌体施工前先将上下预埋插筋修整到位,将加工制作好的构造柱钢筋与板上预留插筋绑扎搭接,与梁底、板底预留的构造柱插筋焊接连接。B、过梁、圈梁、现浇带等小构件钢筋采用集中加工制作,现场绑扎、安装的方式施工。C、砌体拉接筋根据陶粒砼空心砌块模数采用化学植筋的方法施工,确保拉接筋位置准确。6.3.钢筋安装验收按钢筋隐蔽工程验收。其内容包括：6.3.76.3.76.3.76.3.76.3.6.3.86.3.86.3.86.3.8.4在浇筑梁板砼前,用PVC塑料套管套在每一根竖向主筋上〔高度不小于5006.4模板工程施工方案本工程工程长99.80m,宽91.70m,平面布置呈"回"字型,框架结构,带地下室,主体五层；层高均为4.20m；在eq\o\ac<○,37>～eq\o\ac<○,42>轴间、eq\o\ac<○,N>～eq\o\ac<○,R>轴间设有"十"字型后浇带；框架柱间距及主梁跨度以12.60m、9.0m、8.4m为主,模板工程量相对较大。基础、主体主要构件模板选型及其支撑体系如下表所示。附表Ⅶ－2结构部位模板类型支撑体系配置数量独立柱基础组合钢模板钢管扣件式支撑配置独立柱基所需模板的2/3框架柱自制定型木框胶合板钢管扣件式支撑Ⅰ、Ⅱ区段分别按一层的柱模板的1/2配置框架梁、连连续自制定型木框胶合板钢管扣件式支撑辅以配置早拆体系,早拆支撑及早拆模板配置1.5层的需用量,梁模板均配置一层需用量,钢管脚手架配置1.5层需用量现浇板胶合板钢管扣件式支撑板模板配置一层的模板需用量,1.5层的钢管脚手架需用量填充墙现浇构件自制定型木框胶合板钢管扣件式支撑辅以配置一层的小构件模板需用量后浇带模板胶合板钢管扣件式支撑层层配置施工段划分及施工流向同2.3钢筋工程中2.3.1内容。施工顺序Ⅰ段与Ⅱ段相对独立组织施工；各段的施工顺序为：独立柱基础→框架柱→梁→板→填充墙施工→屋面女儿墙施工、〔装修后期进行车道施工。独立柱锥型基础.1本工程独立柱锥型基础下设100mm厚C10砼,基础承台高度为400～900mm,基础底台高度以300mm及400mm为主,基础截面尺寸为1000×1000mm～4250×6100mm。.2模板及支撑选用：垫层模板采用粘土砖砌筑120mm厚墙；考虑模板使用的通用性及周转性,独立柱基础模板全部采用55系列组合钢模板,钢管脚手架支撑加固,支撑体系与边坡支顶牢固；基础顶设木框盒,木框盒底标高为锥台顶标高,内口为锥台边线位置,以控制锥台形状。独立柱锥型基础模板支设如下图所示：挡土墙100mm厚垫层模板采用粘土砖砌筑120mm厚墙,与独立柱基垫层一次施工。框架柱模板本工程框架柱截面尺寸主要为500×500mm、600×600mm、700×700mm三种,多数柱在一层、三层变截面。框架柱模板均采用12mm厚竹胶合板,背衬60×80mm方木；框架柱模板加固均采用φ48钢管脚手架支撑加固,水平钢管加固间距为450mm,第一道加固距基础砼台〔楼面上100mm；框架柱变截面时,柱模型进行改装。Ⅰ段、Ⅱ段框架柱模板均按各小段内框架柱不同截面尺寸最大数配置。梁柱接头处框架柱模板配置形式如下图所示。框架梁、现浇梁模板.1基础、主体框架梁截面尺寸主要为350×1000mm,350×800mm,300×700mm、300×600mm,跨度主要为12.60m,9.00m,8.40m；连续梁截面尺寸以300×650mm、250×550mm为主,连续梁间距主要为4.20m。.2主体框架梁、现浇梁底模、边模均采用12mm厚竹胶合板背衬60×80mm方木,φ48钢管脚手架支撑加固,对高度800～1000mm梁辅以φ12对拉螺杆加固；对跨度≥4m的梁,梁底模安装时起拱高度为全跨长度的2/1000。基础、主体框架梁模板及脚手架按一层全数配置。现浇板模板.1本工程现浇板采用12mm厚竹胶合板散支散拆模板体系,木龙骨选用60×80mm,间距300mm,φ48钢管扣件式支撑体系,立杆间距为800～900mm,水平钢管支撑间距1300mm。现浇板模板按结构平面布置进行配板设计,板模板配置到框架梁侧模上、柱头模板上。对跨度≥4m的板,模板安装时起拱高度为全跨长度的2/1000。现浇板模板如下图所示。.2一层消防通道模板脚手架施工本工程在一层西面eq\o\ac<○,N>～eq\o\ac<○,R>轴间设置了宽12.60m的消防通道一个,在工程施期间,此通道作为车辆材料运输的主要通道,因此其模板脚手架的施工须留设施工通道。消防通道处模板脚手架构造如下图所示。梁板模板早拆体系施工设计本工程主梁跨度以12.60m、9.0m为主,GBF空心板厚度为350mm、400mm,尺寸为9.0m×12.60m、13.00m×16.00m、13.00m×20.60m,梁板跨度较大。根据施工进度要求以及综合考虑工程施工成本,本工程梁板模板设计早拆体系,在独立支撑不动的情况下,拆除其余梁板模板,使早拆后仍能取得可靠的支撑效果。具体设计为在主次梁交接处及梁跨〔跨度大于8.0m中间位置设置独立脚手架支撑体系及梁底模,在GBF空心板中间设置"十"字型独立支撑脚手架及模板后拆带,该独立支撑脚手架施工时与相邻模板脚手架采用钢管拉接,形成整体支撑体系。梁底模长度为1000mm,后拆带板模板宽度为1220mm,该脚手架及梁底模待上层现浇板砼强度达100％后方可拆除。梁板模板后拆支撑如下图所示。后浇带模板本工程后浇带处梁板模板单独搭设,待后浇带处砼施工完毕,砼强度达到100％后方可拆除。板模板采用胶合板背衬方木,梁模板采用定型胶合板模板,模板加固支撑均采用钢管脚手架,各层后浇带模板脚手架与相邻框架柱采用钢管抱接固定。后浇带处模板支设如下图所示。填充墙现浇构件模板.1构造柱模板构造柱模板的设计：采用自制定型竹胶合模板,用12mm竹胶合模板做面层,60×80mm木方做龙骨,用φ12对拉螺栓连接加固；构造柱模板施工如下图所示。.2圈梁、现浇带模板：本工程圈梁、现浇带模板采用定型竹胶合模板定型钢筋卡具夹固,现场安装的施工方法。墙模板电梯墙模板采用55系列组合钢模,采用与60×80mm方木拼装；车道挡墙及屋面女儿墙模板均采用12mm厚定型竹胶合板,模板支撑加固均采用钢管脚手架及φ12对拉螺杆支撑加固,对拉螺杆水平间距为600mm,竖向间距为600mm；对拉螺杆与φ48钢管间采用碟形扣件连接固定；墙体厚度采用在模板内侧设置横撑钢筋控制。墙体模板施工如下图所示。预留预埋施工本工程在模板施工时需在柱、梁、板上大量预留预埋墙体拉结筋预埋铁件〔插筋、构造柱预留插筋,各种专业预埋件、预留孔洞、管线,施工时必须位置准确,固定牢固,且全部位置复核正确、确保无遗漏后方可进行下道工序施工。.1楼板上预留洞、预埋件及线盒的安装板上预留洞按大小制作定型木盒子,并固定在底板模板上；预埋铁件及线盒可通过铁钉等将其固定在楼板底板上,确保位置正确性。.2柱、梁上预埋件的安装梁上预埋件可在预埋件上钻孔后用铁钉固定在底板或侧模上。模板的拆除.1模板的拆除顺序：拆模按支模的倒顺序进行；先拆大模板再拆小模板,先拆结构不太复杂部位的模板,最后拆除梁柱接头、梁梁接头及梁板交接处等复杂部位的模板。.2模板的拆除时间A、模板拆除实行拆模申请审批制度。B、侧模拆除：构件的侧模板拆除以不破坏棱角为准；为准确掌握拆模时间,必须留置同条件试件,试块强度达到1.2Mpa时允许拆模；C、梁、板模板底模的拆除梁、板模板拆除时将板模板及支撑拆除保留梁模板及支撑,既减少了模板及支撑的配置量,又能满足上部承受施工荷载的要求,同时下层模板及支撑待上层砼浇筑完毕,且待该砼强度达到100%后方可拆除。.3模板拆除应注意事项a、拆模时不得使用大锤,撬杠硬撬；拆除时可用撬杠从底部轻微撬动,保证砼表面及棱角的完好；模板拆除时应从可拆缝处开始。b、结构拆除底模板后,其上部结构应严格控制堆放料具施工荷载。必要时经过核算或加设临时支撑。c、拆除的模板应及时维修保养,清理干净涂刷隔离剂,并分类堆放整齐。质量标准：.1梁、板、柱模板施工应达到砼面不抹灰的质量要求,颜色均匀一致,表面密实平整、线角通顺、方正。.2结构构件尺寸正确,门窗和大小洞口、水、电线盒、预埋件、插筋,位置尺寸正确,固定牢固。.3梁柱节点、主次梁节点、细部构件等尺寸正确,边角顺直,拼缝平整。.4允许偏差项目：轴线位移:3mm；梁、板底模标高±3mm；截面尺寸：基础+10mm,柱、墙、梁±2mm；表面平整度：3mm,垂直度：2mm；预埋铁件、预埋管：2mm；预留孔洞：中心线位移5mm,截面＋10mm,－0mm。6.5混凝土工程施工方案根据施工部署的安排及工程设计特点,本工程独立柱基础、框架柱梁板砼施工均采用商品砼,汽车泵输送至施工作业面,机械振捣人工抹面的施工方法；填充墙内所有现浇构件砼均采用现场拌制,地下室填充墙现浇构件砼以人工运输为主,1～5层填充墙现浇构件砼采用龙门架辅以人工运输至施工作业面。砼施工用机械设备布置详见施工现场平面布置图。施工段的划分同2.3钢筋工程中内容。砼配合比设计.1基础垫层砼强度等级为C10；框架柱砼强度等级一层以下为C40,2～5层为C35,局部顶层为C30；独立柱基、框架梁、板、楼梯砼强度等级为C30；填充墙内现浇构件砼强度等级为C20。.2基础、主体框架现浇构件砼均采用二级配。.3对于填充墙中的现浇构件,砼原材料中粗骨料选用5～20mm的小石子〔一级配。.4对于现场拌制的砼,其配合比必须由试验室根据水泥、砂、石料情况开据配合比单。砼拌制前应测定砂石的含水率并根据测试结果调整材料用量,调整施工配合比。独立柱锥型基础砼本工程独立柱基础主要由上下两台构成,下台为方形,上台为锥型,基础承台总高度为400～900mm,下台高度以300mm及400mm为主,基础截面尺寸为1000×1000mm～4250×6100mm；独立柱锥型基础下设100mm厚C10砼垫层。.1施工安排：独立柱基础垫层砼与外墙挡土墙下100mm厚C10砼一起浇筑。.2独立柱锥型基础砼塌落度控制在110mm～130mm,浇筑时先浇筑下台,待其砼沉实、初凝前再浇筑上面锥台砼。.3独立柱锥型基础砼振捣完毕后,根据每个基础的截面尺寸,拉线确定锥台的阴阳角线,先将锥台阴阳角线用木抹子抹平、抹直,修整到位,再用铝合金尺沿锥台阴阳角线将锥台坡面刮平,然后采用木抹子抹平、压实,铁抹子抹光；锥台顶标高利用框架柱纵向钢筋上的标高控制线进行控制。.4垫层砼及独立柱基础砼施工完毕后即采用塑料薄膜覆盖养护,保持砼始终处于湿润状态,养护时间不少于7天。框架柱、挡墙砼.1框架柱、挡墙砼浇筑前,将模板充分湿润,底部铺50mm～100mm厚与砼配合比相同减石子砂浆；砼分层浇筑、分层振捣,每层不大于500mm,使用插入式振动棒振捣。.2框架柱模板拆除后,及时用塑料薄膜将柱砼包裹,并使砼始终处于湿润状态,砼养护时间不少于7天。.3框架柱、挡墙砼施工缝留置在基础顶面、楼板表面、梁底下30～50mm处。梁、板砼施工本工程梁板砼施工时每层砼按施工段组织施工,原则上各段梁板砼一次性浇筑,不留施工缝；每层梁、板砼的浇筑顺序、方向、每次浇筑宽度应预先设计好。.1因框架柱砼强度等级高于梁板砼,因此各段梁板砼浇筑时,先浇筑梁柱节点处砼。本工程板横向尺寸较大、每段砼量较大且三层以上高度较高,为确保砼浇筑的连续性及加快工程施工进度,各段现浇板砼采用2台汽车泵相向浇筑,每次浇筑宽度不大于2m。各段梁板砼浇筑顺序为：梁柱节点砼→梁砼→板砼。各段梁板砼施工流向及梁柱节点处砼浇筑成型如下图所示。.2框架梁、板砼采用振动棒和平板振动器相结合施工。砼设专人振捣,梁砼使用振动棒振捣,板砼采用平板振动器振捣施工。浇筑板砼的虚铺厚度应略大于板厚。.3GBF空心板砼应分两次浇筑,先浇筑竹心盒底及板肋部分砼,再浇筑上部砼,以确保竹心盒底砼密实。.4现浇板砼标高利用柱钢筋上标高控制点拉线控制。A、现浇板砼裂缝控制措施本工程工程体形较大,建筑外边尺寸为99.80m×91.70m,未设置变形缝,仅在eq\o\ac<○,37>～eq\o\ac<○,42>轴及eq\o\ac<○,N>～eq\o\ac<○,R>轴间设置"十"字型后浇带,结构设计对梁板砼的裂缝控制提出了较高要求；我们将字以下各方面加强控制,以减少现浇板砼的产生。a、优化配合比：水泥选用底细度的普通硅酸盐水泥；粗骨料采用二级配,含泥量小于5％；采用级配良好的中砂,含泥量小于1％；向砼拌合站提出掺用Ⅱ级粉煤灰和高效减水剂的"双掺"技术要求,以改善砼的内部结构；在满足施工的条件下尽量减小砼的塌落度,现浇板砼塌落度控制在150±20mm。b、浇筑时间控制砼施工利用阴天及避免大风和当日最高温天气,尽量利用温度较低时段组织施工。c、振捣与抹面控制：在砼振捣完成后砼初凝前进行第一次抹压,在砼初凝终凝前进行第二次抹压,减少砼温度收缩裂缝的产生。d、砼养护控制：在砼二次抹压完成后立即进行砼的即湿养护,采取用浸水后的彩条布进行带水养护,防止砼表面的水份散失,抑制砼早期裂缝的形成；养护时间不少于7天,使砼始终处于湿润状态。e、控制上荷时间：砼强度达到1.2N/mm2,方可在其上进行测量放线,当强度达到设计强度50％,可在其上安装模板及其支架,所上荷载不得集中堆放,且应堆放在受力较小的位置。f、支撑体系设计的控制：支撑体系选用钢管脚手架支撑体系,其立杆间距、水平杆间距需计算确定,另外支撑体系均按早拆体系设计,保证楼板支撑脚手架实现两层支撑的设计。楼梯砼的浇筑楼梯砼应自下而上浇筑,先振平台板砼,踏步板砼与踏步砼一起浇筑,不断连续向上推进,并随时用木抹子将踏步上表面砼抹平；楼梯施工缝留在楼梯踏步板跨度的中间1/3范围,并垂直于底板留置。后浇带砼施工各层后浇带砼待相邻砼达到强度并不少于2个月方可组织施工。砼浇筑前须按设计要求将后浇带覆盖养护保湿28天后方可进行浇筑；后浇带砼用C35微膨胀砼浇筑,浇筑前将后浇带内清理干净,用清水将施工缝处砼充分湿润,然后用与砼成分相同的水泥砂浆引浆。砼浇筑完毕后,及时采用塑料薄膜覆盖保湿养护。冬期砼施工本工程工程冬期砼施工内容为框架柱砼及梁板砼施工。.1砼原材料准备：对于冬期施工期间的现浇框架梁板混凝土采用商品砼；并对砼的抗冻性进行配合比委托。.2施工方法A、框架梁板砼：冬施期间现浇框架梁板砼采用预拌砼汽车输送泵泵送至施工作业面,采用综合蓄热养护法进行砼施工。根据天气情况委托砼搅拌站进行-5℃、-10℃砼抗冻性设计,并保证砼的入模温度不低于10℃；砼浇筑完成后表面进行覆盖保温,并在楼层内通过适当加热保证砼的预养温度在10℃～25℃,砼养护至设计强度的100％,保证砼达到拆模条件后逐步停止养护。B、冬施期间框架柱砼采用预拌砼汽车输送泵泵送至施工作业面,采用负温法进行砼施工——即根据天气情况,按预计大气最低气温0～-5℃、-5℃～－10℃时采用规定温度-5℃的防冻剂和-10℃的防冻剂。填充墙现浇构件砼构造柱及圈梁、过梁砼均采用Ⅰ级配,石子粒径不大于20mm,坍落度控制在50～70mm以利于砼振捣,使其充分流入马牙槎内,有效的与砌体结合。构造柱砼施工缝处应清理干净,并用水冲洗湿润,再铺50～100mm与砼同配合比减石子砂浆后方可浇筑砼。构造柱砼采用直径为30mm的振动棒分层振捣,每次浇筑高度为500mm左右。砼的养护.1现浇柱、梁、板的砼在浇筑完12小时以内设专人对砼加以薄膜覆盖并保湿养护。.2养护浇水的次数应保持砼处于湿润状态,砼浇水养护时间不小于7天。砼强度达到1.2N/mm2前,不得在其上踩踏或安装模板及其支架。砼试块的留置.1砼试块应在砼浇筑地点随机抽取。.2标养试块：对于构造柱、框架柱、梁、板,根据砼施工检验批的划分留置。.3同条件试块：除留置砼拆模的试块外,还要留置结构实体检验用同条件养护试块,留置数量按本工程试验工作计划。特殊部位及节点砼施工.1砼施工缝的留置及处理A、框架柱砼施工缝留置在基础顶面、楼板表面、梁底下30～50mm高处。B、梁板:原则上现浇梁板砼不留置施工缝；当必须留置〔如遇天气变化、停电、停水等特殊情况,砼施工缝留置在次梁跨度的中间1/3范围内。C、楼梯：留置在楼梯踏步板跨度的中间1/3范围,并垂直于底板留置。D、施工缝的处理：a、模拆除后,在距施工缝10mm两侧弹垂直线,用切割机沿墨线切一道10mm深的直缝,将直缝以内的砼剔除露出石子,清理干净,保证砼的接槎质量。b、将施工缝处钢筋表面的水泥浮浆清理干净,并将施工缝处的砼凿毛,用钢丝刷清除浮粒和杂物,调整钢筋复位并用水冲刷干净。浇筑前,先填50～100mm厚与砼成份相同的减石子水泥砂浆后,再浇筑砼并振捣密实。6.5.6.5.6.5.6.5.6.5.6.5.6.5.6.5.6.5.6.6砌体工程施工方案本工程地下室外墙500mm厚挡土墙为M7.5水泥砂浆砌筑Mu10实心砖；其余填充墙采用M5混合砂浆砌筑Mu2.5陶粒砼空心砌块,砌块容重≤7KN/m3,外墙厚度为300mm,内隔墙为200mm厚。为提高砌体工程的施工质量,我们在施工中砌体施工质量按A级控制。施工准备.1材料及主要机具准备A、砖a、砖的品种、规格、强度等级按设计要求采用,进场时应有出厂合格证书和出厂检验报告。b、砖进场后按原材料试验工作计划进行见证取样复试；进场后的砖须做外观检查,要求边角整齐、色泽均匀,对不满足要求的一律拒绝接收,严把材料进场检验关。B、陶粒砼砌块a、其强度等级必须符合设计要求,进场必须有产品合格证和检验报告,并按原材料试验工作计划进行见证取样复试。b、陶粒砼砌块养护龄期必须达到28天后方可上墙。c、砌块在运输、装卸过程中,严禁抛掷和倾倒；进场后按品种、规格分别堆放至指定地点〔尽量减少倒运过程,堆放整齐,堆放高度不得超过2m。C、水泥：水泥采用32.5级普通硅酸盐水泥,进场时须三证齐全,在使用前应对其强度、安定性进行复验,不同品种的水泥不得混合使用。D、砂：采用水洗中砂,含泥量≤5％,使用前应经筛分试验。E、粉煤灰：采用Ⅲ级粉煤灰取代部分砂,以改善砂浆和易性。F、钢筋：砌体中拉结筋和配筋砌体中使用的钢筋,进场必须具备产品合格证、出厂检验报告,并按原材料试验工作计划中的规定见证取样复试；对于基础、卫生间等潮湿环境中的砌体灰缝中的钢筋做防腐处理,刷防锈漆两道。.2技术准备A、施工前,必须根据设计标高、门窗洞标高、圈梁〔现浇带标高、梁板底标高以及砌块本身的厚度等,在技术交底时,画出墙身大样,重点设计好墙的竖向标高变化和砌体水平排列图。砌块的排列原则：a、砌块排列时尽量考虑采用400mm长的主规格,少用辅助块；b、砌块应上、下错缝搭砌,上下砌块的搭接长度应为主砌块长度的一半〔200mm,最小搭砌长度不得小于90mm；c、对于门、窗洞口的木砖、或铁件的预留采用预埋在200mm宽的预制陶粒砼块内；d、对于墙体排列不足模数部分,采用手锯切割陶粒混凝土砌块,若数量较大,可向生产厂家订购非规格砌块；e、墙体根部采用砖砌体,高度符合砌体竖向排列模数的要求,且高度不小于200mm；f、墙体顶部预留的斜砌砖高度,原则结合墙体的竖向排列需要留设,一般为100～120mm和200～220mm二种高度。g、现浇带的设置的原则：外墙在窗底,内墙在门顶、高窗底必须设置现浇带或圈梁,其它部位结合墙体的长度及高度原则上在墙体中部设置。h、构造柱设置的原则：除图纸注明外,构造柱应在墙体转角、不同厚度墙体交接处、纵横墙体交接处、较大洞口布置。B、陶粒砼砌体施工前应根据砌体水平、竖向排列图,提出各种规格砌块的需用量,并据此提前订货；对于门、窗洞口需预埋木砖或需预留砼预制块的,根据排列图提出需用量,统一现场预制。C、砌筑前,严格执行"样板引路"制度,按规范标准及技术交底要求,砌筑样板墙,确定施工工艺和质量标准。.3现场准备A、上道工序已验收合格<或已办完隐蔽验收>,并已办理工序交接检。B、对于砌块,在天气干燥炎热时,砌块提前喷水湿润。C、做好基层放线和复核工作,在砌筑前应按设计图纸将墙体轴线、门窗洞口位置控制线弹在基层上,并严格校核放线尺寸,控制放线精度,确保墙体位置满足设计要求,误差在5mm内为合格。D、根据进度计划,提前预制好陶粒混凝土块〔预埋件块；并在混凝土墙、柱上按墙体竖向标高排列图灰缝位置焊好拉结钢筋。E、搭设好操作脚手架和卸料平台。6.6作业准备－→砌块浇水湿润－→摆砖摞底－→拌制砂浆－→砌筑－→验收6.6.3地下室外墙.1砌筑前,砖应提前1～2d浇水湿润,以水浸入砖表面15mm为宜。.2当基底标高不同时,应将低处补砌至同一标高时,再统一排砖；并应由高处向低处搭砌。6.6.4陶粒砼空心砌块砌体.1砌块排列时依据已绘制的砌体砌块排列图,并按图排列砌块、调整灰缝大小。.2砌体砌筑应上下错缝搭砌,最小搭接长度不小于200mm,严禁出现通缝现象,每日砌筑高度不超过1800mm。6.6.4.36.6.4.4.5预留、预埋陶粒砼空心砌块砌体中的配电箱、消防箱洞口按设计要求的位置在砌筑时必须预留、预埋；电气管线预埋在砌块孔内,线盒处切锯打眼应采用专用工具、设备进行加工。.6填充墙砌体根部及顶部的处理A、陶粒砼空心砌块砌体底部砌烧结普通砖,高度符合砌体竖向排列模数的要求,且不小于200mm。卫生间砌体根部采用120mm高的砼坎台与结构一起现浇,宽度同墙宽〔门洞处除外。B、填充墙砌至梁底时,应留100～120mm或200mm空隙,待主体结构中检前再把各层的上部空隙砖斜砌挤紧。.7墙体构造柱：构造柱两侧砌体应留马牙槎,先退后进,并在砌体中沿墙高每隔二皮陶粒砼砌块埋设2φ6拉结筋。.7墙体现浇带：为减少墙体裂缝产生,计划外墙窗底,内墙高窗下门洞上设计现浇板带。预防陶粒砼墙体抹灰后开裂采取的措施.1陶粒砼墙体出现的不规则裂缝主要原因是由于陶粒砼块出厂后自身变形收缩速度较慢,若提早上墙易引起砌块变形而使灰缝与砌块出现裂缝。因此要严格控制砌块的养护龄期,必须出厂达到28天后方可上墙。.2在模板支模、砼浇筑及电气管道开凿时要注意对墙体的保护,防止因用力较大而引起灰缝开裂；另外在砌体施工中,严禁在墙体上留设脚手眼,操作用脚手架采用双排落地式；构造柱、边挺模板支撑可采取对拉、预留钢管洞的方法,严禁随意开凿洞口。.3根据我们施工同类工程采取的陶粒砼墙体防裂的措施,施工时在外墙窗台底、内墙门洞顶、内墙高窗底及内墙高度的一半处〔无门窗均要加设60～120mm厚的砼现浇带。.4砌体顶部的斜砌砖必须要等到砌体完成7天后再进行砌筑。砌筑时红砖要与梁底挤紧,缝隙用砂浆填塞密实,对于外墙外侧斜砌砖,要在外脚手架搭设完成后派专人将外侧缝隙填塞密实。质量验收标准.1主控项目A、红砖、砌块和砂浆的强度等级必须符合设计要求。B、砌体水平灰缝的砂浆饱满度,应按净面积计算不得低于90％；竖向灰缝饱满度不得低于80％,竖缝凹槽部位应用砌筑砂浆填实；不得出现瞎缝、透明缝。C、砌体转角和纵横墙交接处应同时砌筑。D、砌体组砌正确,搭接长度满足要求；拉结筋的设置、构造柱的位置和数量、现浇带的位置和做法均满足设计要求。.2一般项目：A、砌体的水平和竖向灰缝宽度不应大于12mm,也不得小于8mm。B、砌体的允许偏差和检验方法陶粒砼小型砌体的允许偏差和检验方法附表Ⅶ－15项次项目检验方法1轴线位移10用尺检查2表面平整度8用2m靠尺和塞尺检查3垂直度＞3m8用2m托线板或吊线、尺检查4门窗洞口〔后塞口±5用尺检查5外墙上、下窗口偏移20用经纬仪或吊线检查6.66.6.7.1砌块在装卸过程中6.6.6.6.6.6.6.6.76.7外墙保温工程本工程外墙采用70mm厚挤塑板板保温；挑板底采用100mm厚挤塑板保温,东面及北面外墙面层为幕墙,南面及建筑院内为乳胶漆饰面。东面及北面外墙保温待幕墙骨架施工完毕后组织施工,南面及内院外墙保温待主体中检后分段组织施工。施工准备.1材料准备A、工程施工所用的挤塑板、胶粘剂、塑料胀管、耐碱网布、干粉胶粘剂和弹性腻子等材料,进场时必须"三证"齐全,并应符合国家规定的有关性能指标。B、挤塑板应为阻燃型,其性能指标应符合有关标准；每层耐碱网格布单位面积质量须≥180g/m2。以上指标在材料进场验收时要重点进行验收,对达不到规程要求的不得使用。.2技术准备A、经审批的作业技术交底已向操作工人进行交底。B、窗户和女儿墙细部做法已绘制大样图并向工人进行交底。.3现场准备A、外保温施工必须由熟悉外保温墙体施工的专业队伍或经过专业培训考核合格的人员进行施工。B、施工环境温度大于5℃,严禁雨中施工。C、所有外墙上的门窗框、进户线管、墙面预埋等,要在保温层施工前完工。D、机具：电热丝切割器、电动搅拌器、壁纸刀、抹子、灰桶、托线板等。外墙保温施工工艺流程：测量放线-→基层清理、洒水湿润-→粘结剂拌制-→〔聚苯板裁割-→聚苯板表面抹粘结剂-→聚苯板粘贴-→聚苯板打磨、细部处理、质量检查验收-→网格布铺贴、抹面砂浆施工-→细部处理-→养护-→质量检查验收外墙保温施工操作要点.1基层墙体处理A、在大面积粘结挤塑板前,要对墙面进行检查：墙面未堵塞的架眼洞进行补洞；墙面垂直度和平整度用2m靠尺检查,最大偏差不得超过5mm。对超差部分应剔凿或用聚合物水泥砂浆修补平整。B、基层墙体表面清洁无油污、浮尘和泥土等污染物或其它妨碍粘结的材料,必要时可采取高压冲洗和化学冲洗等方法清除污物。C、基层墙体粘贴前,应做附着力检验,检验按下述方法进行：a、在基层墙体上取5处有代表性的位置分别涂外保温系统粘结剂,面积为300～400mm2,厚度为5～8mm,干燥后在其上粘结试验钢板进行拉拔试验,粘结强度不低于0.3Mpa且粘结界面脱开面积不大于50％时即为合格。b、对于砌体,为防止表面过干或吸水性高,影响粘结质量,必须做粘贴检验：用外保温系统粘结剂粘贴挤塑板,5分钟后取下挤塑板并重新贴回原位,若仍能用手揉动即为合格,否则表明基层墙体过干或吸水性高,须进行墙体处理后再进行下道工序施工。.2安装挤塑板A、挤塑板切割：采用电热丝切割器气割,标准板尺寸为1200×600mm,对角线误差±2mm。非标准板按实际尺寸需要的尺寸加工,尺寸允许偏差±2mm。大小面垂直,洞口四角处,挤塑板均不得接缝。B、粘结剂采用成品干粉胶粘剂,按使用说明加入一定比例的拌和水,搅拌均匀后即可进行粘结。一次配置量以2小时内用完为宜。C、首先进行保温体系起端和终端的翻包或包边施工,预贴250mm宽包底网格布。D、首层挤塑板应满粘于外墙,以上楼层挤塑板在板面四周涂抹一圈粘结剂,宽50mm,侧面留50×50mm排气口；板心按梅花形布设粘结点,间距200mm,直径100mm。E、抹完粘结剂后,立即将板立起就位粘贴,粘贴时应轻柔、均匀挤压,并随时用托线板检查垂直度。板与板挤紧,碰头缝处不抹粘结剂。粘贴挤塑板应上下错缝,错缝长度为1/2板长。每贴完一块板,应及时清除挤出的粘结剂,板间不留间隙,如出现间隙,应用相应宽度的挤塑板填塞。F、挤塑板接缝不平处用粗纱纸磨平,粗纱纸应衬有平整板材。打磨动作应为轻柔的圆周运动。磨平后应用刷子将碎屑清理干净。G、在窗台上下口、雨棚下口等处的滴水线,在挤塑板上割出分格缝。对于厚度不大于50mm,长宽大于300mm的挤塑板造型贴在已粘贴好的挤塑板上,超过该尺寸时应直接粘贴在基层墙体上。.3抹底层聚合物抗裂砂浆A、挤塑板经检查面无脱落、松动并且垂直度和平整度符合质量要求后,方可在面层上进行抗裂砂浆的施工。B、抗裂砂浆采用两道赶灰法施工,用铁抹子在聚苯颗粒表面均匀涂抹一层面积略大于一块网格布的涂层,厚度约为1.6mm,立即将网格布压入湿的抹面胶浆中,待胶浆稍干硬至可以碰撞时抹第二遍,使网格布被全部压入覆盖。.4粘贴网格布A、在勒角以上2.4m高范围内的墙体部位,底层砂浆中应增设一层加强网,加强网应位于标准网的内侧。B、门窗口四角处沿45°方向各加一层400×200mm网格布进行加强,加强布位于大面网格布下面。C、将大面网格布沿水平方向绷平,用抹子由中间向上下两边将网格布抹平,使其紧贴底层抗裂砂浆。网格布左右搭接宽度不小于100mm,上下搭接宽度不小于80mm,不得使网格布皱褶、空鼓、翘边。在阳角处还需局部加铺400mm网格布一道。.5抹面层聚合物抗裂砂浆A、在底层聚合物砂浆施工完成至少养护24小时后方可进行面层砂浆的施工。B、在面层施工前,应首先检查底层上是否有抹子压痕、网格布是否完全埋入等存在的质量问题。然后修补底层缺陷或凹凸不平处,并用专用细纱纸打磨一遍。C、首层墙面应在砂浆外加铺一层网格布,且应在砂浆凝结前进行,并再抹一层2～3mm厚砂浆,以提高墙面抗冲击能力。D、养护：待面层砂浆终凝后,喷水养护3天,不得使墙面发干、发白。6.7.3用专用耐水腻子找平修补基层表面,涂刷弹性底层涂料,形成弹性防水保护层,最后施工饰面层。6.7.46.7.46.7.46.7.46.7.46.7.46.7.4.6允许偏差：表面平整度1mm；板缝宽度2mm；板间高差1mm；底层砂浆厚度≤6.7.56.7.56.7.56.7.56.7.56.8抹灰工程本工程除地下室外墙挡土墙为实心砖砌体,其余填充墙均为陶粒砼空心砌块砌体,教室、走道等内墙抹灰均为水泥砂浆抹灰。结合模板工程的要求,本工程框架柱及楼梯底板原则上不抹灰〔与墙面平的框架柱除外,框架柱采用粉刷石膏薄抹面,楼梯底板清水砼表面上直接刮腻子。根据施工部署及进度计划的安排,内墙抹灰待各层中检后即组织进行施工。作业条件.1各种管道的墙洞、剔槽部位等用砂浆填嵌密实或堵好。.2窗框与墙体交接处用保温材料分层填嵌密实。.3混凝土及砌体表面灰尘、污垢、油渍等污物清理干净。.4混凝土、陶粒砼砌块等基体表面的不平处,剔平或用1:3水泥砂浆分层补平。.5预留、预埋件位置正确、平整,固定牢固,周边填塞密实。.6混凝土表面甩1:1水泥砂浆,进行毛化处理,并洒水养护。.7在混凝土与陶粒砼砌块等不同材料交接处固定300mm宽耐碱网格布,铺钉牢固,不翘曲。抹灰操作工艺流程基层处理－→墙面湿润－→贴饼充筋－→底灰施工－→面灰施工－→养护施工操作要点.1本工程房间开间较大,抹灰时横向及竖向应尽量避免留置施工缝,如必须留置时应留设规矩,用铁抹压平切直,以免接槎不平整。.2抹灰前在门、窗四角沿45℃的方向铺贴150mm宽300mm长耐碱网格布,砌块与现浇砼构件交接处均设置150mm宽通长网格布；网格布铺钉应牢固无翘曲。.3楼梯底板不抹灰,结构施工时,在楼梯的底板靠梯井部位预留通长50×20mm凹槽以便装修时设置滴水线。.4本工程走廊墙与框架柱平齐、外墙内侧与框架柱平齐,因此为避免框架柱与填充墙间开裂,采取在该部位打底灰后,面层采用粘贴网格布并采用抗裂抹面的方法。.5当框架柱突出墙面时,在墙面抹灰与柱相交部位贴双面贴,面层打建筑密封胶密封,防止框架柱与墙体因材质不同,热胀冷缩不一致,导致相交部位抹灰产生不规则裂缝。质量验收标准.1基层与基体、面层与基层间结合牢固无空鼓、裂缝。.2表面光滑、洁净,面层色泽均匀一致,接搓平顺不显痕。.3阴阳线角挺直,分界清晰无污染。.5面层平整度控制在2mm以内,垂直度及阴阳角方正控制在2mm以内。成品保护.1在基层或面层水泥砂浆没有凝结前,不得用水冲刷。.2面层成型后,不得在墙面上开槽、打洞。6.9楼地面工程本工程楼地面设计有普通水磨石、彩色水磨石、普通砼、彩色混凝土、花岗岩板块楼地面等；其中各层教室、管理间、卫生间均为普通水磨石,现浇水磨石工程量较大。混凝土地面.1砼施工工艺流程基层处理－→弹标高控制线、贴灰饼－→铺设砼－→砼碾压、抹面施工－→养护.2施工操作要点A、对地下室各房间、部位砼地面进行细部设计；本工程地下室砼地面开间较大、尺寸较长,为防止地面产生裂缝现象,砼地面施工时设置伸缩缝,伸缩缝的间距不大于6.0m,走道与房间地面的伸缩缝设置在门扇中间,彩色砼与普通砼交接位置设置玻璃条分隔；地下室设计有大量的排水沟及带坡地面,地面坡度设计先确定排水沟坡度,然后据此确定相邻地面的坡度。B、地下室砼均采用现场拌制,采用人工倒运置施工作业面。C、耐磨彩色混凝土面层在混凝土初凝时表面加入强化剂、着色剂等。地下室砼地面均采用地面磨光机磨光,使之形成高强、致密的面层。D、地下室砼地面施工完毕后,及时进行养护,养护期间对地下室采取封闭措施,防止砼被损坏。6.9.根据施工部署及进度计划的安排,本工程水磨石地面待各层内墙抹灰完成后即分段组织进行施工。6.9.2A、水泥：应采用42.5级及其以上普通彩色水泥〔硅酸盐类；为保证面层颜色一致,水泥必须采用同一厂家,同一批号的水泥并且一次进够,避免二次进货产生色差。B、石子：根据设计要求及业主需要,采用细粒石子〔小巴粒与中八粒按试配比例混合；石粒应洁净无杂物,且粒径均匀。6.9.2.2A、水磨石拌合料配合比经试配满足要求。B、根据门厅、走廊、房间尺寸,对水磨石面层分格进行深化设计,确定分格形式,尺寸及分格内颜色搭配,画出施工效果图,经业主、设计和监理单位同意后,方可大面积进行施工。6.9.2基层处理―→弹水平标高控制线―→垫层砼浇筑―→养护―→弹分格线―→镶分格条―→拌制水磨石拌合料―→涂刷水泥浆结合层―→铺水磨石拌合料―→滚压、抹平―→试磨―→粗磨―→细磨―→磨光―→草酸清洗―→打蜡上光6.9.2A、做好各层房间、走道的分格〔尺寸以1m×1m为主以及细部设计,走道、展示厅彩色水磨石与教室、卫生间普通水磨石分界位置设在门扇中心线位置。B、严格控制彩色水磨石砼的配合比及原材料质量,同楼层水磨石砼应使用同一厂家、同品种水泥及石粒,确保水磨石表面色泽一致。C、预防空鼓措施：垫层砼施工前将基层洒水湿润,刷一道水灰比为0.4～0.5的水泥浆,随刷浆随铺垫层砼。垫层砼保湿养护2d左右,刷108胶素水泥一道,随刷随铺石子灰。D、严格按设计图案弹分格线,镶分格条；分格条应平直<上平必须一致>、牢固,接头严密,不得有缝隙。6.9.本工程七个楼梯及一层入口门厅为花岗岩楼面,工程量主要集中在楼梯间；楼梯花岗岩待各楼层装修施工基本结束时组织施工,施工时从上至下进行各层楼梯踏步、平台花岗岩镶贴,最后镶贴踢脚线砖。一层入口门厅花岗岩待相邻水磨石细磨基本结束时组织进行施工。6.9A、花岗石板块的品种、规格、颜色应符合设计、业主及监理的要求,选定样板并封存。B、花岗石板材外观要求表面洁净平整,色泽均匀一致,板块无裂纹,缺棱掉角等缺陷,无明显色差。C、花岗石材必须符合国家现行行业标准《天然石材产品放射防护分类控制标准》JC518中有关材料有害物质的限量规定,进场应具有检测报告。D、胶粘剂应按设计要求选用、并应符合现行国家标准《民用建筑工程室内环境污染控制规范》GB50325的规定。E、花岗石材在粘贴前,须对其正面、背面、四周侧面满涂防污剂,防污剂需按厂家使用说明书施工。.2作业条件：A、施工操作前要对花岗石铺设进行深化设计,画出板材铺贴施工大样图,经设计及业主审核同意后,提供加工定货及质量要求。B、花岗石块材进场后,按照订货合同认真详细核对品种、规格,重点检查尺寸、平整度及色差,对表面有裂纹、缺楞掉角及翘曲的块材要全部剔除。C、标高控制线要与相邻水磨石地面做法的标高统一,与室外地面高差为20mm。6.9.3.3工艺流程：基层处理—→试排—→刷水泥浆及铺砂浆结合层—→铺板块材—→灌浆、擦缝6.9.3A、基层处理：将地面垫层上的杂物清理干净,并用钢丝刷刷掉粘结在垫层上的砂浆等粘接物,用水冲洗干净,以保证基层与结合层不产生空鼓。B、试排：在正式铺设前,按施工大样图在台阶上干铺板块进行试排,检查板块之间的缝隙,核对板块与墙面、柱子、洞口等部位的相对位置。C、板材铺贴时,根据大厅地面拉的十字控制线,纵横各铺一行,作为大面积铺花岗石板块标筋用,要严格控制相邻板块高低差,以避免因相邻高差过大而影响使用。楼梯花岗岩铺贴前,根据楼梯上下层水平线,确定踏步底层和顶层的标高,拉线进行踏步板的施工。对于花岗石楼面应避免采用局部打磨而严重影响观感质量。D、铺贴时应随铺随刷水泥浆,结合层采用1：3干硬性水泥砂浆〔以手握成团,落地即散为标准。铺贴后应及时将板缝内多余的浆刮净,在终凝前完成板面平整度调整及拔缝工作,在板块铺砌1～2昼夜进行灌浆擦缝工作。E、当水泥砂浆结合层抗压强度达到1.2Mpa时,方可打腊,用磨石机缠麻布袋进行打蜡,两遍成活。6.9.A、花岗岩地面与地板砖交界处的细部处理：设3mm缝,缝中用与花岗岩颜色一致的硅酮胶嵌缝,要求表面光滑,宽窄、深浅一致。B、花岗岩踢脚线：缝路在镶嵌时与楼面花岗岩缝路一致,对基层清理干净湿润后甩浆再镶贴踢脚线,以防止空鼓。踢脚线出墙厚度10mm,并保证出墙一致,上口平直。C、楼梯花岗岩踏步板面设置与楼梯镶边同色的止水台。6.9.3A、面层所用花岗石块材的品种、规格、颜色须符合设计要求。B、面层与基层必须结合牢固,无空鼓,块材接缝通直无错缝,表面平整无错台现象。C、花岗石地面踢脚线出墙厚度一致,上口平直,无空鼓。D、允许偏差：表面平整度：≤1mm；接缝高低差≤0.5mm；接缝平直：≤2mm；踢脚线上口平直：≤1mm。6.10门窗工程根据施工部署及进度计划的安排,窗户安装待主体中检后即分段组织进行施工,门安装待水磨石地面细磨基本结束后即按楼层分段组织进行施工。木门安装.1原材料采购A、购货方与生产厂家签订合同时,首先明确制作该产品的样品,经由甲方和监理认可后,大面积开始制作。B、采购的原材料半成品进入现场后,由现场材料保管员及时核对该产品的合格证、数量、尺寸,检查其外观质量。.2材料的储存A、木门框进入现场后,应采取防潮、防雨淋、防暴晒措施,及时对木门框侧面进行防腐处理。B、木门框进入现场后,应平放,堆放场地应平整,以免门框变形。.3施工准备A、木门框与墙体接触的部位已做防腐处理。B、清理门洞埋设的木砖,其位置和数量,应满足规定要求。C、主体工程施工完毕,留置洞口尺寸、标高经复核应满足规定要求,室内500线已确定并弹到墙上。.4操作要点A、工艺流程:弹线找规矩－→墙面贴饼充筋－→确定门框安装位置－→确定安装标高－→做门框、扇安装样板－→门框安装－→门扇安装B、木门框安装a、据图纸设计木门的型号、尺寸、位置、开启方向的要求,应考虑基体两面不同装饰材料的情况,在墙体上弹出门框居中安装位置控制线,并以此线和室内500mm线进行安装。b、按照安装控制线就位,上下用木楔固定,检查无误后用150mm铁钉钉入,钉帽应砸扁,勿全部钉入,予留10mm以备后期调整用,安装应牢固可靠,木砖数量应满足要求。B、木门扇的安装：a、检查门框尺寸是否正确,边角是否方正,有无窜角,检查门框高度应量门框的两个立边,检查门口宽度应量门口上、中、下三点,并在扇的相应部位定点划线。b、第一次修刨后的门扇应以能塞入框内为宜,塞好后用木楔顶住临时固定,调整门扇与框边缝宽的尺寸；画第二次修刨线,标出合页槽的位置〔距门扇的上下端各1/10处,且避开上、下冒头。c、剔合页槽时严禁单面开槽,以槽的深度来调整门扇安装后与框的平整,剔合页槽时应留线,不应剔的过大,过深。d、木门的结合处和安装配件处不得有木节或已填补的木节。.5质量标准A、木门框扇表面洁净,不得有刨痕、锤印,裁口顺直,无毛刺。B、框扇对角线长度差允许偏差：3mm；表面平整度：2mm；门框正侧面垂直度：2mm；框与扇接缝高低差：2mm。C、门扇与地面留缝限值：内门：5～8mm；卫生间门：8～12mm。.6成品保护A、在主要通道的木门框车轮易碰撞部位应加以保护,防止碰撞门框,破坏裁口。B、安装门扇时应轻拿轻放,防止损坏成品,修整门扇不能硬撬,以免损坏扇料。注意防止碰撞抹灰口角和其它装饰好的成品面层。C、已安装好的门扇如不能及时安装五金时,应派专人负责管理,防止刮风下雨损坏门扇,防止脚手板搬动时砸和损坏门框、扇。D、小五金安装后应注意成品保护,油漆施工时应遮盖保护,以免污染。塑钢窗的安装.1材料准备A、塑钢窗的规格、型号、尺寸均应符合设计要求,窗加工时,厂家应根据地区基本风压值和建筑物高度核算门窗抗风压强度,各类窗应有生产许可证、合格证和性能检验报告。B、固定片、连接件根据需要备齐,材质符合规定,并做防腐处理。C、五金应同塑钢窗规格型号相配套,材质应符合国家现行标准的有关规定,滑撑铰链不得使用铝合金材料。.2作业条件A、结构工程已完,经验收达到合格标准,已办好各工种之间的交接手续。B、校核留置的窗洞口尺寸、标高是否符合要求,室内500线已确定并弹到墙上。C、安装前应对塑料窗的规格、外观质量、连接件的设置进行复核,质量应满足规定要求,不得有损伤变形。.3工艺流程弹线找规矩－→窗洞口处理－→安装连接件的检查－→塑钢窗外观检查－→按要求运到安装地点－→塑钢窗安装－→窗四周嵌缝－→安装五金配件－→清理.4操作要点A、本工程1～5层窗户高度为2200mm,宽度以3600mm、5100mm、6800mm为主,最大宽度尺寸为11400mm,窗户尺寸相对较大,因此窗户须经专业计算,确定窗框材料及细部节点做法,以满足窗户稳定性及安装牢固。B、本工程东立面及北立面装修以幕墙为主,因此其窗框与四周结构间隙须考虑幕墙的工程做法,从而确保窗框与幕墙交接处细部成型质量。C、塑钢窗安装的位置以内外墙饰面做法为依据,确定塑钢窗的位置,保证所有塑钢窗距外墙的距离一致,以室内的500线作为控制标高的依据,保证窗户上下口标高一致,在顶层和底层外墙面上标出窗户安装的中心线,中间层拉线控制窗户中心位置,保证所有窗户上下串线。D、窗框与墙体的缝隙采用聚氨酯发泡胶填塞,窗框与内外墙饰面层间采用5～8mm厚的密封胶封闭。.5质量标准A、塑料门窗表面洁净、平整光滑,大面无划痕、碰伤。B、塑料门窗扇的密封条不得脱槽,接缝平整。C、门窗框正侧面垂直度允许偏差：3mm；滑撑铰链的开关力不得大于80N,并不得小于30N；平开门窗扇铰链的开关力不得大于80N。.6成品保护：A、运输时应轻拿轻放,避免挤压、磕碰窗框,防止变形。B、内装修时,勿拆除窗保护膜,残留在框上的砂浆、涂料、胶液等污物应即时清理干净,以免影响外观效果。C、严禁利用安装完毕的窗框作为支点搭设脚手架,室内垃圾杂物严禁从门窗口向外倒。6.10.本工程塑钢窗均为单框三玻,无框玻璃门及中庭栏板玻璃选用钢化玻璃；凡玻璃面积大于1.50m2或玻璃距离地面高度小于500mm的情况下,应使用安全玻璃。6.10.3.A、玻璃的品种、规格应按设计要求选用,进场的玻璃必须要有产品合格证及检验报告。B、橡胶压条的规格应符合设计要求,密封胶的使用应有产品合格证及使用说明,氯丁橡胶垫片根据需要准备。C、压条应平直光滑,端头应裁45°坡角。6.10.3.A、玻璃安装应在门窗五金已装好,交活油漆未涂刷前进行。B、玻璃安装前应对安装的框扇几何尺寸、表面平整度、拼接节点是否牢固等进行检查。6.10.3.A、玻璃应集中裁割,裁割时应按先裁大、后裁小、先裁宽、后裁窄的顺序进行。B、玻璃裁割留量一般按实测长宽各缩小2～3mm为准,选择几樘不同尺寸的框扇进行试裁割和试安装,留量合适后方可成批裁制。C、窗玻璃的安装a、工艺流程：清理玻璃槽口污物－→玻璃安装前的准备－→玻璃安装就位－→压条固定－→擦玻璃。b、将玻璃表面的尘土及油污擦洗干净,并将玻璃槽口内的灰浆等杂物清除干净,使排水孔畅通。c、核对玻璃的品种、尺寸、规格是否正确、框扇是否平整牢固。d、玻璃安装：将裁割好的玻璃放入框扇凹槽中间,内外两侧的间隙不少于2mm,装配后应保证玻璃与镶嵌槽的间隙,并安装减震垫块,以缓冲启闭等力的冲击。e、用压条固定：玻璃安装后,应及时将压条嵌入玻璃两侧密封,将玻璃挤紧。D、木门玻璃的安装a、工艺流程：清理玻璃裁口－→内侧打玻璃胶－→玻璃安装就位－→压条固定－→外侧打玻璃胶－→擦玻璃b、玻璃安装前应清理裁口,在玻璃底面与裁口沿边的全长均匀注入1～3mm厚的透明玻璃胶,接着把玻璃推平压实,然后收净余胶,将木压条压入用钉子钉入固定,钉子的间距为150～200mm,每边不少于2个钉子,钉帽应砸扁嵌入,压条应平直、交圈。6.10.3.A、窗安装玻璃时,密封条与玻璃、玻璃槽口的接触应紧密、平整。密封胶与玻璃、玻璃槽口的边缘粘结牢固、接缝平齐。B、压条与型材之间应无明显缝隙,压条接缝应不大于0.5mm。C、玻璃表面洁净,不得有腻子、密封胶等污渍。玻璃中空层内不得有灰尘和水蒸气。D、对于设计采用安全玻璃的应严格按照设计及规范要求施工,非安全玻璃不得替代安全玻璃。E、安全玻璃的暴露边不得存在锋利的边缘和尖锐的角部。6.10.3.A、门窗玻璃安装时,应自备脚手凳,不要随便登踩窗台,防止碰撞玻璃。B、门窗玻璃安装后,应派专人看管,及时开关门窗,防止刮风损坏玻璃。C、安装在易于受到人体或物体碰撞部位的建筑玻璃,如无框玻璃门、玻璃隔断等,应采取保护措施,在视线高度设醒目标志或防碰撞护栏。6.11饰面砖工程本工程卫生间墙面镶贴150×200mm白色磁砖,根据施工部署及进度计划的安排,卫生间墙面磁砖镶贴在底灰施工完毕后穿插进行施工。6.11.16.11.1.A、瓷砖其品种、规格、尺寸、色泽、图案必须符合设计图纸或二次深化设计的规定。B、根据墙面砖立面排版设计,准确提量并做好瓷砖的采购订货工作；瓷砖进货要求同一厂家、同一批号、且进货数量一次进够,避免二次进货产生色差或规格不统一等现象。C、瓷砖进入现场必须随车附有出厂检验报告及产品合格证,并经复试合格后方可使用。D、瓷砖的表面应光洁、方正、平整、质地坚固,不得有缺楞、掉角、暗痕和裂纹等缺陷,并按面砖的尺寸〔偏差1mm、颜色进行选砖,并分类存放备用。根据各种规格瓷砖的数量统一镶贴部位。〔一般选砖后,规格统一的量较大用于大墙面镶贴；数量少的部位用于局部或不交圈等部位的镶贴。E、水泥基粘结、找平材料：采用普通硅酸盐水泥,其中普通硅酸盐水泥强度等级不应低于32.5Mpa,其原材料应有出厂证明及复试报告单。F、水泥基粘结、找平材料中采用的砂应为粗砂或中砂,使用前过筛,其含泥量不应大于3％。6.11.1.A、根据房间尺寸,结合门窗洞口位置按照瓷砖尺寸留置缝宽,本着对称排列、美观原则,绘制排砖大样图,将非整砖设置在管道或不影响美观的部位。a、在同一墙面上瓷砖横竖排列,原则上不得有一行以上的非整砖,当不可避免时,