FMEA潜在失效模式及后果 3

潛在失效模式及後果分析

FMEA

內容:潛在失效模式及後果分析的簡介設計FMEA概論設計FMEA的分析方法過程FMEA概論過程FMEA的分析方法後果及原因/机理分析失效風險分析(RPN)FMEA工作表FMEA簡介起源於六十年代中期,應用於軍方及軍用品的採購。首先在航天工業界應用美國汽車業界作為管理的必備工具(QS9000的參考手冊之一)FMEA簡介產品的複雜和精密使由於產品失效帶來的損失越來越大 (為什么失效分析由航空業引起)70年代的產品責任法使產品失效及潛在失效所引起的損失劇增(為什么失效分析越來越多企業使用)FMEA簡介通用汽車在一件由於汽車碰撞而引起爆炸起火的賠償訴訟中被判賠付幾十億美金(非最終裁決).道康寧公司由於隆乳手術所使用的乳膠硅對人體的危害而判令需賠付每個消費者幾千美金.東芝由於筆記本電腦存在FDC瑕疵而潛在可能發生存盤錯誤,在美國由於訴訟而賠付10億美金.FMEA簡介1984年印度BHOPAL化工廠發生爆炸,造成廠外2500人死亡,兩萬人受傷.1986年前蘇聯切爾諾貝爾核電廠由於過熱產生爆炸,造成31死亡,造成非常廣泛且嚴重的污染1998年香港醫院藥房配錯咳嗽水事件FMEA簡介源頭管理概念失效的早期識別越來越重要,也即應從源頭防止,包括設計和制造FMEA簡介利用FMEA進行失效分析是其中之一技術越來越多的客戶將實施FMEA作為對供應商管理的內容FMEA簡介FMEA的思路假定產品或過程會產生的失效及後果尋找產生失效的原因制定防止失效發生的管制措施設計失效模式概論一般習慣將FMEA分為兩部分考慮制造過程的缺陷而可能導致的失效及後果PFMEA:考慮產品設計的缺陷而可能導致的失效及後果DFMEA:設計失效模式式概論DFMEA定義是對由於系統統,子系統或或零部件的設設計結果(如如規範等)有有可能未達到到設計意圖所所造成的失效效進行的分析析.失效可能是一一般環境下的的,也可能是是極限條件下下的.設計失效模式式概論DFMEA細細分類功能導向方式式由系統工程師師分析,在設設計早期進行行硬件導向方式式由設計工程師師分析,在設設計圖則(BOM)明確確後設計失效模式式概論典型的設計失失效模式包括括:可靠性壽命不不足功能喪失功能達不到要要求泄漏短路,等設計失效模式式概論DFMEA小小組包括但不限於於:專案經理理,設計工程程師,測試工工程師,可靠靠性工程師,裝配,制造造,材料,質質量,服務,安全,分供供方,顧客.設計失效模式式概論DFMEA顧顧客定義產品的使用者者和最終使用用者包括內部顧客客使用者設計失效模式式概論DFMEA作作用有助於設計要要求的評估和和設計方案的的權衡有助於製造和和裝配要求的的最初設計對制定全面有有效的設計試試驗計劃和開開發項目,提提供更多的信信息設計失效模式式概論DFMEA作作用(續)根據潛潛在失失效模模式對對顧客客的影影響,對其其進行行排序序列表表,進進而建建立一一套改改進設設計和和開發發試驗驗的優優先控控制系系統為推薦薦和跟跟蹤降降低風風險的的措施施提供供一個個公開開的討討論形形式為將來來分析析研究究現場場情況況,評評價設設計的的更改改及開開發更更先進進的設設計,提供供參考考.設計失失效模模式的的分析析方法法明確設設計意意圖設計期期望和和不期期望事事項顧客的的需求求和期期望---如利利用QFD工具具國家強強制性性要求求---法法律法法規系統結結構圖圖製造/裝配配要求求設計失失效模模式的的分析析方法法功能框框圖從上到到下,列出出產品品的項項目/功能能系統,子系系統,零部部件繪出構構成產產品的的分解解框圖圖開始始分析析明確各各部分分的輸輸入,過程程(功功能),輸輸出關關係明確各各項目目間的的主要要關係係設計失失效模模式的的分析析方法法可能發發生的的失效效模式式來自類類似產產品來自經經驗來自邏邏輯推推斷設計失失效模模式的的分析析方法法可能發發生的的失效效模式式(續續)考慮極極限使使用條條件考慮濫濫用狀狀況用專業業的詞詞匯描描述失失效模模式,而非非顧客客所見見的現現象.例如裂裂紋,變形形,松松動,泄漏漏,短短路,氧化化,斷斷裂,設計失失效模模式的的分析析方法法例子:電視視機過程失失效模模式概概論PFMEA定義對由於於過程程的操操作或或條件件不符符合要要求而而可能能發生生失效效進行行的分分析.失效可可能是是已發發生過過的,也可可能是是未發發生過過的.假定過過程中中使用用的零零件/材料料是合合格的的過程失失效模模式概概論典型的的過程程失效效模式式包括括:開路短路虛焊設備損損壞表面毛毛刺過程失失效模模式概概論PFMEA小組組包括但但不限限於:設計計,工工藝,裝配配,設設備,製造造,質質量,服務務,分分供方方,顧顧客.過程失失效模模式概概論PFMEA顧客客定義一般指指最終終使用用者,但也也可指指後續續工序序.過程失失效模模式概概論PFMEA作用用確定與與產品品相關關的過過程潛潛在失失效模模式評價失失效對對顧客客的潛潛在影影響確定潛潛在製製造或或裝配配過程程失效效的起起因,確定定減少少失效效發生生或找找出失失效條條件的的過程程控制制變量量優化過過程控控制,降低低失效效風險險過程失失效模模式的的分析析方法法過程流流程圖圖確定產產品生生產過過程相相關的的產品品/過過程特特性參參數詳細描描述過過程的的具體體步驟驟考慮流流程與與特性性的相相關性性對流程程進行行風險險評定定過程失失效模模式的的分析析方法法過程失失效模模式的的分析析方法法風險評評定包包括:過程對對產品品特性性的影影響過程對對設備備的影影響過程對對員工工的影影響過程失失效模模式的的分析析方法法考慮較較大風風險過過程可可能發發生的的失效效模式式低風險險中風險險高風險險過程失失效模模式的的分析析方法法可能發發生的的失效效模式式來自類類似生生產過過程來自經經驗/歷史史來自邏邏輯推推斷用專業業的詞詞匯描描述失失效模模式,而非非顧客客所見見的現現象.例如裂裂紋,變形形,松松動,泄漏漏,短短路,氧化化,斷斷裂,後果及及原因因/机机理分分析站在顧顧客的的角度度,將將失效效模式式所帶帶來的的一切切可能能的影影響和和後果果都列列出失效的的後果果在產產品的的不同同級別別系統統不同同失效的的後果果對不不同順順序的的顧客客不同同後果及及原因因/机机理分分析失效的的後果果應使使用顧顧客的的語言言描述述,對最終終使用用者則則一律律用產產品或或系統統的性性能來來描述述,例如:噪聲聲,無無電源源,間間歇性性工作作,外外殼帶帶電,表面面不美美觀,有異異味對下工工序顧顧客則則可用用工藝藝/工工序性性能來來描述述:例如:無法法裝配配/緊緊固,損壞壞設備備,不不匹配配後果及及原因因/机机理分分析潛在失失效的的起因因/機機理對應失失效模模式,在盡盡可能能廣的的範圍圍內,列出出每個個失效效模式式的所所有可可以想想得到到的失失效起起因和和/或或機理理一個失失效模模式一一般有有可能能多個個起因因機理理失效起起因可可能是是相互互作用用的後果及及原因因/机机理分分析潛在失失效的的起因因/機機理利用故故障樹樹進行行分析析參考有有關的的退貨貨分析析報告告及不不合格格分析析報告告必要時時,進進行驗驗証工工作後果及及原因因/机机理分分析(設計)起起因/機理理考慮由於產產品設計不不當而造成成的失效可可能例如:材料料規格不正正確,設計計壽命估計計錯誤,計計算錯誤,後果及原因因/机理分分析(過程)起起因/機理理考慮由於過過程控制不不當而造成成的失效可可能例如:零件件錯裝或漏漏裝,熱處處理溫度過過低,焊接接時間過長長,操作順順序錯誤失效風險分分析(RPN)嚴重度潛在失效模模式發生時時對下工序序零件、子子系統、系系統或顧客客影響後果的嚴重程度度評價指標標.僅適用於失失效的後果果必要時應徵徵詢顧客的的意見只有改變設設計/功能能或過程才才可改變嚴嚴重度失效風險分分析(RPN)嚴重度自我制定評評價准則,但應保持持意見一致致最高的原則則為安全,其次為健健康,再次次為性能,最後為外外觀1~10級級,越嚴重重越高失效風險分分析(RPN)參考的嚴重重度評價准准則失效風險分分析(RPN)頻度數對應具體的的失效起因因/機理發發生的頻率率/可能性性頻度的分級級數著重在在其意義而而不是數值值失效風險分分析(RPN)頻度數自我制定評評價准則,但對不同同的產品和和時間應意意見一致1~10級級,越頻繁繁越高某個過程後後探測到的的某項不合合格率並不不等於頻度度數考慮類似產產品的數據據,包括維維修檔案、、不合格品品統計分析析數據、制制程能力等等失效風險分分析(RPN)參考的頻度度數評價准准則失效風險分分析(RPN)現行控制對潛在失效效的起因/機理,現現行的設設計及過程程控制當中中所採取的的(已存在在的)控制制措施例如:設計計確認/驗驗証,檢驗驗,首件認認可,SPC失效風險分分析(RPN)不易探測度度數利用現行控控制的方式式找出失效效起因/機機理產生的的缺陷的可可能性.應考慮到對對某種缺陷陷的現行控控制可能是是多項的失效風險分分析(RPN)不易探測度度數自我制定評評價准則,小組中應應意見一致致1~10級級,越難探探測出越高高隨機質量抽抽查一般不不影響不易易探測度數數考慮過程發發現的某項項不合格品品和顧客發發現的同類類不合格品品比例失效風險分分析(RPN)參考的不易易探測度數數評價准則則:失效風險分分析(RPN)風險順序數數:RPN=嚴重度度*頻度數數*不易探探測度數字越大,表明該失失效模式對對公司的風風險影響越越大從1到1000,中中位數為125.不管RPN的結果如如何﹐當嚴嚴重度（S）高時﹐﹐就應予特特別注意﹒﹒失效風險分分析(RPN)評審RPN值並達成成一致考慮外界因因素影響尋找改進的的空間失效