生产资料JQR小集团M改善报告

團結圈JQR小集團改善報告活動主題:TPM改善活動時間:2009年5月12日—2009年5月26日品保部儀校室全員同心

圈名團結圈圈員介紹圈長姓名性別部門職務輔導員課長圈的成立2009/5/12組長活動時間2009/5/12~2009/5/26課長課長會議方式團長召集,輔導員做輔導,每周六下午1:30~5:00召開一次課長組織架構圖TPM的定義一.以建立追求生產系統效率化極限(總合的效率化)

的企業體質為目標.二.在現場,現物所構筑的生產系統中,以企業整體生命周期為對象,追求(零故障),(零不良),(零災害),防止所有損失於未然.三.由生產部門開始,而後跨越開發,營業,管理,採購等部門.四.自經營者至第一線從業人員全體參加.五.以重復小集團的方式不斷活動,達成一切零損失.豐田生產方式=徹底排除浪費=全員生產保養B.M(事後保養,Break-downMaintenance)---1950sPVM(預防保養,PreventiveMaintenance)---1960sP.M(生產保養,ProductiveMaintenance)---1970sC.M(改良保養,CorrectiveMaintenance)M.P(保養預防,MaintenancePrevention)TPM(全員生產保養,TotalProductiveMaintenance)---1980sPdM(預知保養,PredictiveMaintenance)---1980sTPM(全面生產經營系統,TotalProductiveManagementSystem).---1990sTPM的演進豐田的生產方式與TPM的關係TPMAndon保養確實縮短準備時間突發邦聯損失暖機損失準備損失停機損失速度損失不良整修損失豐田生產方式=徹底排除浪費多制程明確流程無不良品(Just-in-Time)生產零庫存自動化運用防止停機的技巧--防呆foolproof)批次小準備時間少豐田生產方式建立方法(看板)運用手段生產平準化(多樣化)標準作業1)CycleTime2)作業順序3)標準化目視管理可利用率真(盡量保持設備於可用狀態)從作業改善至設備改善設備效率化六大損失的排除二大支柱2.TPM活動的八大支柱一.效率化的個別改善活動.二.自主保養活動.三.建立計劃保養體制.四.品質保養活動.五.MP設計及初期管理活動.六.建構教育訓練體系.七.管理間接部門的效率化.八.安全,衛生與環境管理.TPM的活動1.TPM活動之目的一.把設備的效率提高到極限.二.徹底管理無不良的製造條件.三.追求一切損失減低至零TPM的活動六大指標與5M概念圖5M:Man,Material,Money,Method,Management故障的分類及損失結構損失故障,停止損失小停損失換工程調整損失速度低下損失性能低下損失成品不良損失保養費用損失人員過剩損失災害發生損失結果PQCDSM故障----------致命故障MTBF---------長時間故障分析---------一般故障

(5~10分以上)突發型小停止5分以下小停止分析

---機能低下型

---品質低下型精度劣化磨耗,動搖腐蝕,變形溫度及異音動作不良污穢,塵埃原料附著漏氣,漏油,滴水劣化型P:ProductionQ:QualityC:CostD:DeliveryS:SafetyM:MoraleMQ分析MTBF分析設備損失結構分析圖設備清掃發生源防止對策鎖定防止鬆動對策加油保持加油處所的乾凈改善加油方式設定清掃,加油基準設定設計能力力及負載的界值研究超負載運運轉弱點對策設備操作方法法的標準化設定與改善零零組件,零件的使用條條件設定與改善施施工基準安裝,配管,配線運轉振動部位位的防振,防水環境條件的整整備,塵埃,溫度,振動,衝擊共通組件的五五感檢點及劣化部位位的摘出設備固有項目目的五感檢點及劣化化部位的檢出日常檢點基準準的設定故障處所MTBF分析及壽命推定定更換,界限值的設定定設定檢點,檢查,更換基準檢討異常征兆兆的掌握方法檢討劣化預知知的征兆及測定方法法分解,裝配,測定,更換方法的基準化使用零件的共通化工具器具的改善專用化從結構方面改善容易修理的設備設定預備品的保管基準為延長壽命,提升強度的對策結構,構造材質,形狀呎寸精密度組合精密度組合強度耐磨耗性耐腐蝕性容量……動作應力的減輕對策緩衝超過應力的設計操作失誤的原因分析操作盤的設計改善連結設置附加採用“愚巧法”的對策目視管理的實施操作,調整方法的基準化修理失誤的原因容易導致失誤的零件形狀及組合方法之改善預備品的保管方法道具工具的改善故障排除的程序化,容易化對策(目視管理)人為事.務劣化復原運轉技能維護技能基本條件的整備使用條件的遵遵守劣化的發現及預知維修方法的設定弱點對策操作失誤的防止修理事務的防止故障對策結構構圖運轉操操作作檢檢點,加油更換調調整整發發現異常征征兆檢點,檢查,測定,診斷,修理整備,故障排排除,故障解解析零故障障的實實施三三大方方向操作誤誤失的的防止止日常點點檢的的實施施設備清清掃的的實施施修理整整備技技術提提升預防保保養的的實施施改良保保養的的實施施潤滑管管理巡回點點檢的的實施施保養計計書的的確立立故障解解析的的實施施預備品品的管管理運轉技技術提提升保養技技術提提升人的技技術提提升設備的的改善善營運的的系統統化保養組組織的的效率率化零故障TPM重點設設備判判定表表資料整整理整整頓的的基本本做法法目的效率的的提升升目標30秒取得得資料料基本條條件•不要的的資料料廢棄棄•定位實施內內容•不要的的資料料廢棄棄•每月定定期整整理一一次•資料,檔案的的格式式統一一化•資料夾夾分類類,歸位•建立運運用規規則(二)TPM活動常常用手手法概概要TPM活動常常用手手法概概要PM分析MTBF分析最低保保養成成本模模式分分析M--Q分析QAFunctionMap&Q--Component分析析防呆呆裝裝置置PQA之展展開開工業業保保安安評評價價設備備生生命命周周期期成成本本失效效模模式式及及效效應應分分析析目視視管管理理一.PM分析析,乃是是一一种种針針對對設設備備關關連連的的物物理理性性分分析析手手法法,尤其其適用用於於設設備備效效率率化化慢慢性性損損失失之之個個別別改改善善.二.MTBF分析析之之目目的的,在於於訂訂定定完完整整的的計計書書保保養養行行事事歷歷,是預預防防保養養中中極極重重要要的的資資料料,也是是達達到到零零故故障障的的基基本本分分析析法法.三.最低低保保養養成成本本模模式式分分析析,主要要是是期期望望藉藉由由最最經經濟濟的的成成本本分分析方方法法,找出出保保養養的的最最低低成成本本,以避避免免在在定定期期保保養養階階段段,造成過過度度保保養養的的浪浪費費.簡介介(一)五.所謂謂PQA,即PerfectQualityAssurance的簡簡稱稱,為彌彌補補舊舊式式QC活動動的的缺缺失失,達成成全全面面品品質質提提升升的的手手法法之之一一.六.選擇擇最最經經濟濟的的設設備備投投資資案案,一般般以以L.C.C.(LifeCycleCost,生命周周期期成成本本)之分分析析作作為為決決策策參參考考.七.從事事有有關關設設計計審審查查及及可可靠靠度度分分析析之之相相關關工工作作時時,可採採用用FMEA(失效效模模式式及及效效應應分分析析)四.Q-Component分析(品質構成成要因分分析),是將構成成品質關關係之各項要要因一一一列舉出出,並將其做做充分保保養,以免造成成品質上的問題題.簡介介(二)PM分析八步步驟1.現象的明明確化2.現象的物物理性解解析3.現象成立立條件4.設備,人,材料,方法之關關連性5.各要因的的檢討6.調查方法法之檢討討7.問題點之之摘出8.改善的實實施M--Q分析概念念圖重復分析析問題點的的把握重點的決決定各精條度件點的檢各品條質件與間條關之連關及運改善計劃的實施標準化的實施效果評估管理指標,目標不良現象的把握品質特性值的決定各种與品質有關的要因MOQ之關連作成Machine機械Ma:Material材料Q:Quality品質O:Operation操作I:Instrument工具(三)TPM導入步驟TPM導入步驟Step1經營層的決定定導入:1)分析企業面臨臨的環境2)TPM組織的建立3)導入宣誓大會會Step2幕僚人員的設設置:5S評價內容的制制定Step3TPM的導入教育:1)實施TPM概念教育2)內部師資的建建立Step4基本方針與目目標的設定:決定TPM方針與中長期期目標Step5建立TPM推展專責機構構:推展進度之掌掌握及相關企企書案之擬訂訂Step6展開TPM的基本計劃擬擬訂:TPM推行主計劃之之訂定Step7TPM的推行(KickOff)大會:各部門推行計計劃之報告Step8效率化的個別別改善:問題點的徹底底解析及改善善Step9建立自主養護護體制:實施自主保養養活動Step10建立保養部門門的計劃保養養體制:1)設備生命周期期成本(LCC)的深入分析2)自主保養各項項基準的訂定定3)自主保養與計計劃保養的現現任明確化Step11提升操作,保養技術之訓訓練:操作,保養技術之教教育訓練Step12設備初期管理理體制的建立立:保養預防(MP)設計之體制建建立Step13TPM完全實施與水水準之提升:PM獎的受審準備備及向未來更更高水準挑戰的規劃劃TPM導入步驟Step1經營層的決定定導入:1)分析企業面臨臨的環境2)TPM組織的建立3)導入宣誓大會會1.內部環境分析析•財務構面•行銷構面•同業競爭構面面•研究發展構面面•製造構面•配銷構面•行政構面•管理階層構面面•員工構面*本益比*利潤對銷售售收入的比率率*銷售收入對對凈交資產的的比率*直接成本和和間接費用*財務商譽(投資人,政府,往來銀行)•財務構面*市場相對占占有率*價格競爭力力*產品行銷範範圍*產品品質(顧客抱怨件數數)*對顧客及市場場的了解程度度*對客戶的服服務的品質•行銷構面*年度企業排排名*形象地位*價格地位*科技地位*在業界及顧顧客中的商譽譽•同業競爭構面面*產品開發的的能力*創新的能力力•研究發展構面面*生產力*設備總合效效率*設備及廠房房現代化的程程度*品質*交期*規劃及排程程的效能•製造構面*配銷管道的的好壞及數量量的多寡*配銷的成本本*與經銷廠商商的關係*經銷廠商的的關係*服務客戶的的水準•配銷構面*使用科技設設備處理事務務的程度*資訊傳達的的能力*行政成本•行政構面*管理階層的的素質*管理階層的的士氣*管理階層的的流動率*可培育為管管理人員的人人才數目•管理階層構面面*勞資關係*流動率*士氣*專業知識及及技術水準*目前能力可可適應未來趨趨勢的人才數數目*未來培育的的難易度•員工構面2.外部環境分析析•競爭構面•社會趨勢構面面•經濟趨勢構面面•政治趨勢構面面*未來整個市市場的成長空空間*同業的競爭爭策略對本公公司影響程度*新競爭對手手對公司的影影響•競爭構面*支出習慣慣*生活型態態*消費意識識*人口*投入本產產業之人口口變化•社會趨勢構構面•經濟趨勢構構面*融資利率率*國民生產產毛額*失業率*一般薪資資水準*貿易收支支*通貨膨脹脹率•政治趨勢構構面*員工雇用用政策*稅捐*產業保護護對象及貿貿易額限制制*環境保護護政策*品質標準準的限定*進口材料料的比例限限制*外匯管制制及關稅*公共的支支出市場對Q,C,D的要求日益提升:☆市場報怨O的品質要求☆價格的競爭激烈☆縮短交期並嚴格遵守交期整體經營環境分析☆多年來處於接受訂單生產的情況,對於自己開發的能力缺乏自信企業狀況分析☆開發及設備之技術能力差☆人工成本提高☆工場環境欠佳(濕油,漏水情況多)☆問題解決仍處於事後對策的水準問題點1.品質不良的極度低減,確保顧客的信賴度日益提升2.以全員參加的PM活動,確保人及設備達到零缺失的水準3.間接部門的管理效率化降低庫存提升設備總合效率多能工之培育建立安全舒適工作場所庫存金額降低30%設備總合效率86%以上生產性提升50%休業災害0件TPM基本方針重點項目重點目標TPM活動初期展展開圖例TPM導入步驟Step2幕僚人員的的設置:5S評價內容的的制定TPM導入步驟Step3TPM的導入教育育:1)實施TPM概念教育2)內部師資的的建立保全體系概概念圖自主保養日常點檢預防保養專門保養定期點檢計劃保養設備診斷預知保養改良保養事後保養保養保養預防教育訓練小集團活動各部門協力支援TPM導入步驟Step4基本方針與與目標的設設定:決定TPM方針與中長長期目標基本方針與與年度策略略展開釋例例企業理念與與方針長期經營目目標長期經營策策略本年度目標標1.附加價值生生產性--提升15%2.勞動生產性性3.庫存金額--減少15%4.設備總合效效率--78%5.提案件數--每人2件現狀問題點點TPM基本方針TPM導入步驟Step5建立TPM推展專責機機構:推展進度之之掌握及相關企劃案案之擬訂TPM導入步驟Step6展開TPM的基本計劃劃擬訂:TPM推行主計劃劃之訂定TPM導入步驟Step7TPM的推行(KickOff)大會:各部門推行行計劃之報報告Step8效率化的個個別改善:問題點的徹徹底解析及及改善TPM導入步驟四.根據各改善善主題,編定改善小小組一.選定示範單單位及示範範設備,重點設備,難點設備,瓶頸工程.二.各項狀況調調查(記錄,推移圖,柏拉圖)三.改善主題的的選定五.各主改善計計劃之制定定六.改善的實施施七.效果的確認認八.每三個月召召開一次成成果發表會會九.改善後之標標準化及橫橫向展開工作重點問題點記錄錄及對策及及對策狀況況揭示表TPM效率化個別別改善九步步驟1.選定示範單單位及示範範設備2.各項項狀狀況況調調查查3.改善善主主題題的的選選定定4.根據據各各主主題題編編定定改改善善小小組組5.各主主題題改改善善計計劃劃的的訂訂定定6.改善善的的實實施施7.效果果的的確確認認8.成果果交交發發表表會會9.改善善後後標標準準化化及及橫橫向