酸轧机组施工组织设计

施工组织设计 酸轧联合机组机电设备安装工程施工组织设计编制审核批准目录第一章编制说明 21.1编制依据 21.2编制原则 2第二章工程概况 32.1工程名称 ：酸轧联合机组项目 32.2工程建设地点：天津静海 32.3工程施工范围 32.4质量要求 3第三章施工总体部署 33.1工程建设目标 33.2施工思路 4第四章施工准备及施工平面布置 54.1施工准备 54.2技术准备 54.3材料机具准备 54.4劳动力准备 54.5施工总平面布置 6第五章主要施工方案 65.1工程概述 65.2施工布署 65.3机械设备安装方案 75.3.1设备概述 75.3.2设备安装总述 75.3.3开卷机安装 135.3.4飞剪安装 155.3.5焊机安装 165.3.6活套安装 175.3.7拉矫机安装 185.3.8酸洗段安装 205.3.9轧机安装 215.4液压润滑、气动系统安装 305.5电气设备安装、调试 385.6工艺钢结构安装 46第六章施工机械、材料和劳动力配置计划 466.1主要施工机具设备配置计划 466.2主要材料计划的保障 486.3劳动力计划及保障措施 49第七章施工管理 497.1质量管理 497.2安全管理 53第一章编制说明1.1编制依据(1)依据安装工程招标文件及相关图纸。(2)招标文件规定及国家现行的规范和标准。(3)十九冶集团有限公司质量体系文件。(4)十九冶集团有限公司承担类似工程的建设经验。1.2编制原则(1)按招标文件的要求，按照甲方的要约目标、要求编制施工组织设计。(2)按基建施工的程序和客观规律及本工程的特点。(3)按我公司的技术、装备、人员素质为条件，采取科学的方法，先进的管理，优化的配置，完善的措施，实现工程建设目标。(4)按本工程特点，采取先进合理的施工方案和管理措施。第二章工程概况2.1工程名称 ：酸轧联合机组项目2.2工程建设地点：2.3工程施工范围本工程主要安装项目有：（一）开卷机、纠偏辊、张力辊、焊机、活套段设备、酸洗段设备、轧机、卷取机等设备。（二）电气安装。（三）入口段钢平台、工艺段钢平台、出口段钢平台及轧机平台。（四）全线液压管道、稀油管道、干油管道、冷却水、压缩空气机及蒸汽管道等。2.4质量要求工程质量标准：符合GB50231-2009《机械设备安装工程施工机验收通用规范》;GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》;GB50386-2006《轧机机械设备安装验收规范》；GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》；GB50168-2006《电气装置安装工程电缆线路施工机验收规范》；GB50256-96《电气装置安装施工与验收规范》；YB9254-95《钢结构制作安装施工规程》第三章施工总体部署3.1工程建设目标我公司对本工程的总体目标是：以合理的工期、最优的质量、合理的造价、最佳的服务，建精品工程。3.1.1工期目标实际开工日期以发包人批准的开工报告为准。严格按照业主及总包方的工期要求如期完成。3.1.2质量目标单位工程一次验收合格率为100%，单位工程优良率为85%以上，主体工程质量必须达到优良。3.1.3安全目标贯彻“安全第一、预防为主”的方针，严格安全生产管理，落实安全生产责任制，杜绝违章指挥和违章作业，安全措施有的放矢，做到杜绝重大安全事故和重大机械事故，死亡事故为0，创无事故工程。3.1.4文明施工目标严格满足业主的现场文明施工管理规定，建成文明施工标准工地。3.1.5治安、消防目标施工期间现场不发生重大盗窃案件和刑事案件，施工过程无重大火灾。3.2施工思路针对本工程的特点，结合我公司建设类似工程的经验，我们对本工程的总体思路是：分区施工（入口段、活套区域、钢结构、轧机区域），统筹兼顾。3.2.2盯牢液压，抓好三电主工艺设备中大量采用了液压技术，这些系统压力高，清洁度要求与控制精度高，要采用先进可靠的施工技术和装备，施工组织者的注意力要牢牢盯住液压系统施工,保证安装调试不走弯路。三电安装需根据结构、管道、设备等相关专业施工进展情况，合理安排分项工程和工序衔接，为调试专业尽早连通系统数据总线和现场总线组成的局域网创造条件，确保工程施工总进度的要求。3.2.3注重环保，文明安全抓好工程建设环境保护和文明施工的全过程管理，充分运用思想工作和经济手段，严格队伍管理，教育职工遵章守法，自觉维护和遵守厂区管理制度及现场管理规定，创造良好的工作秩序、现场环境和文化氛围。3.2.4打造精品，按期交工为确保本项目各项管理目标的圆满实现，进一步提高公司综合管理工作，首先全面确立“科学组织，精心施工，超越自我，追求卓越”的质量方针。完善和强化“三级管理、一级专检、四级检查”的质量管理体制，加强质量管理工作，致力于质量改进、打造精品，为业主奉献满意工程。总结以往工程的施工经验，通过与总包方、业主的紧密结合配合，在本工程中我们有信心、有决心、有能力以科学、先进的施工方案和技术装备来确保按既定工期顺利完成施工任务。第四章施工准备及施工平面布置4.1施工准备根据施工进度计划安排，提前做好施工机械、吊装机械及材料、构件、设备等进场，以满足施工生产需要。4.2技术准备开工前组织技术人员认真熟悉施工图纸和现场实地考察，充分领会设计意图，会同总包方、业主做好图纸会审工作，了解、掌握施工程序，编制好各分部分项工程的施工方案，做好主要分项工程的技术交底工作。各项施工所用的资料表格及与本工程有关的技术标准和规范准备到位。做好现场交接准备，建立测量控制网，认真做好轴线及标高控制，绘制建筑物的测量定位图，报总承包方、业主等部门核定认可。4.3材料机具准备根据施工进度计划，提前15天向物资部门提供材料需用量计划，及时组织材料进场，并做好各类原材料的质量检验工作，严把质量关。同时，组织各种安装机械、吊装机械等进场。4.4劳动力准备根据施工进度计划和甲方要求，管理人员和技术人员全部到位，并分别做好自己的准备工作。施工生产人员根据现场和专业要求，分批进场，并准备充足的各类技术专业较强的施工操作人员。4.5施工总平面布置统一规划，集中管理，加强维护，确保电、通道状况良好，满足施工需求；周转材料、构件设备、机具设备按规划位置堆放，保证施工现场内整洁有序；加强管理。第五章主要施工方案5.1工程概述本工程施工周期短，涉及多专业、多工种穿插配合施工。5.2施工布署5.2.1施工部署以工艺段设备及钢结构安装为重点，作好施工准备，集中力量，全面铺开，确保工期。5.2.2控制网设置在机组设备安装过程中,测量工作始终是一项重要环节,安装测量网合理布局,精确投设，对安装的精度起决定性作用。因此，在机组安装前，首先制定完善的测量控制网，以此为基准，指导整个安装工程，测量控制网由纵、横基准线和标高基准点组成。(1)纵向基准中心线，横向基准中心线布置：在基础交后，利用高精度经纬仪投设一条机组中心线XⅠ。在机组旁用高精度经纬仪投设一条辅助中心线XⅡ(偏中)。利用此辅助中心线将机组中心线用经纬仪投设到安装设备附近。新点应设在稳定的，仪器可通视的位置。辅助中心线和机组中心线必须反复校核闭合3~5次，以使测量误差降到最低限度。(2)横向基准中心线也按此方法进行投设。横向基准线Y设定后，要用经纬仪复查，保证与纵向基准线直角正交。(3)为确保基准线的精确性，每条基准线的中心标板，应埋设在同块基础砌体内，中心标板上投点定线，其误差应按目视零误差控制，基准线上测点数及位置，可根据外形尺寸及测量的需要而定。测量控制网的控制点和控制线，在竣工时与甲方现场交接，并在竣工资料中明确标注，作为永久性控制点。5.3机械设备安装方案5.3.1设备概述本工程设备安装主体主要包括酸轧联合机组设备安装及乳化液间等其他设备安装。整个工艺生产线线主要包括以下设备：开卷机→矫直机→入口剪→焊机→酸洗入口活套→拉矫机→酸洗槽→带钢烘干机→酸洗出口活套→串列式六辊四机架冷连轧机→飞剪→卷取机→卸卷小车。四机架冷连轧机均为6辊轧机。冷连轧机主要设备包括：入口处的张力辊组、四机架冷连轧机、轧机出口的板型测量辊、飞剪、飞剪前后夹送辊、卷取机、出口卸卷车。四个机架均配有液压压上装置，快速换辊装置，正、负弯辊装置，中间辊轴向移动装置。5.3.2设备安装总述在本工程中机械设备安装精度要求高，且相互间的关联性强，安装之前必须制定行之有效的安装方法及采取一系列控制安装质量的措施，有计划、有步骤、高速、高质量的进行设备安装，轧机段、工艺段及入口段应同时进行设备安装。本工程重点在于活套内及轧机本体设备安装，5.3.2.1设备安装前准备对土建施工交工的基础，要按照图纸及验收规范进行验收。验收时要复测基础的中心线标高、几何尺寸，预埋螺栓的位置、高度、规格、螺纹长度及表面的清洁度等。对于地脚螺栓预留孔，应按设计尺寸检查其中心位置、孔深，T型螺栓槽及挡铁的方向，并做好原始记录。5.3.2.2基准点及中心标板的设置在设备未安装之前，首先根据设计、安装和将来对设备进行检修时的需要，绘制永久中心标板和永久基准点布置图。以供设备安装调整使用，同时为了观测设备基础的沉降情况，还要在整个机组的基础和主要设备附近埋设基础沉降观测点。埋设时注意要在同一块基础的四周至少埋设四个基准点，以检查同一块基础的沉降情况。另外可以根据安装需要以永久基准线和基准点为准，增设辅助中心标板及基准点。基准线和基准点的施工测量应符合GB50026--2007《工程测量规范》的规定。永久性中心标板和基准点可采用铜材、不锈钢材、普通钢材制造。采用普通钢材制造时，应有防腐蚀措施。永久中心标板和基准点应设置牢固并应予以维护。5.3.2.3垫板施工主要设备安装调整采用座浆法施工（轧机本体、开卷机、卷取机及矫直机），座浆使用高强度无收缩灌浆料。施工前，根据设备布置图、设备基础螺栓布置图及设备底座外形图绘制座浆垫板布置图。根据设备安装标高及斜垫板的组合高度确定座浆垫板上平面的标高。以设备的重量，基础螺栓的紧固力及垫板的数量等确定垫板的大小尺寸。座浆垫扳标高的确定：首先确定设备底座的实际加工尺寸，如果在开始座浆前机架的底座还不能交货到现场，应请有关部门协助向设备制造厂索取底座的实际加工尺寸。座浆垫板埋设精度：序号内容单位一级精度二级精度1标高允差mm±0.5±12纵向水平度mm/m0.10.53横向水平度mm/m0.10.5一级精度：指设备底座已加工，设备安装精度要求高，生产连续性和相互关系要求严的设备。二级精度：指设备底座加工或未加工，设备安装精度要求较高，生产连续和相互关系要求较高的设备。斜垫板按3/4L（L一垫板长度）计算。1、每一垫铁组宜减少垫铁的块数,且不宜超过5块（活套轨道及换辊车轨道二次灌浆层较低，需采用平垫铁进行调整，数量可大于5块）,并不宜采用薄垫铁（关键设备）。放置平垫铁时,厚的宜放在下面,薄的宜放在中间且不宜小于2mm,并应将各垫铁相互用定位焊焊牢。2、每一垫铁组应放置整齐平稳，接触良好。5.3.2.4设备的平面定位为了保证设备在基础上准确就位，设备吊装就位后应根据已设置的中心标板，挂设基准线。基准线的挂设应根据设备安装精度要求和挂设跨距选用直径为0.3～0.75mm的整根钢琴线，其拉紧力一般为钢线破断拉力的40%～80%，水平或倾斜挂设的跨距不宜超过40m。基准线应挂设在便于调整的线架上，用线锤对正中心点，当对正中心后将钢线用锁定螺母锁定。使其钢线在使用时不发生位移。但使用期间应定期进行复检（使用经纬仪及线锥）。利用摇臂法确定机组中回转设备相对机组中心线的垂直度。利用放大镜观测接触法或千分辊与钢线接触法，精度可达0.03mm/m。如开卷机卷筒张力辊、卷取机等安装时用此方法。可以保证卷筒心、辊心垂直于机组中心线，从而保证带钢不发生跑偏现象。5.3.2.5设备的标高调整设备的安装标高应选择设备的主要精加工面、或工作面作为测量基准，并要求在设备就近设置安装基准点。标高采用水准仪测量，先在观测基准点安放标尺（塔尺或铟钢尺）。并架设水准仪，观察标尺度数。将同一把标尺放到待测位置，转动水准仪，重新观察度数。利用两次测量值的差值确定标高，设备标高测量同样采用这种方式。5.3.2.6设备的水平度调整设备水平度调整方法可分单体设备、分体设备等设备。一般单体设备在设备的工作表面或组装结合部表面直接用水平仪测量，根据设备的安装精度可选用不同精度的水平仪，最高可选用0.02mm/1000的框式水平。步骤如下：分体设备安装时可分别对单体进行找平。将水平仪放置在垫铁上。通过水平仪上的水泡判定是否水平，并及时调整。变化水平仪位置，多方向反复测量，最终调整合适。设备表面水平度测量类似标高测量，将多个点标高测出后推算表面水平度。5.3.2.7设备的铅垂度调整回转中心与纵向中心线垂直度测量采用拉线配合内径千分尺进行。用钢丝拉设纵向中轴线，并在回转设备上用三脚架固定内径千分尺。转动轴，多次测量内径千分尺与纵向中心线的横向距离推算垂直度。测量回转中心水平度与此法类似。测量设备表面垂直度采用经纬仪配合内径千分尺进行。架设经纬仪观察内径千分尺在设备垂直面上移动得出的度数，得出垂直度。5.3.3开卷机安装开卷机接受上卷小车送来的带卷，支承钢卷，在张力状态下向机组送带。它由底座及随动液压缸，本体、卷筒、开卷机轨座，开卷机压辊、活动支承等部件组成。本工程中开卷机设备到货通常是本体、卷筒、轨座、压辊等4个部分组装成整体，因此在设备安装方面主要是开卷机整体的安装以及活动支撑的安装。1、安装工艺流程图2、安装要领(1)开卷机的安装应严格按本规程“设备安装通则”的要求进行。(2)开卷机的找正、找平应以底座滑道为基准，还应检查滑道上平面的相对高差及平行度。(3)安装调整开卷机的水平度时，卷筒的悬臂端应略高于固定端。(4)开卷机与机组中心线的垂直度以摇杆检测方法来控制，其偏差卷筒应略偏向机组张力方向的相反方向。(5)吊装设备时，吊装一般不得利用精加工面，必须采用时，钢绳接触的精加工面应垫厚胶皮，以免损伤设备。(6)设备的各项安装精度应严格按照设计文件和国家及相关行业的规范要求执行。3、安装程序(1)设备基础打麻面，按垫板布置图座浆和预埋垫板。(2)挂设机组中心线和设备中心线。(3)开卷机整体安装。以底座上平面为基准面进行调整，检查底座上平面的相对高差及平行度。整体安装完成后还应对开卷机整体的各部分进行测量调整，比如应以摇杆检测方法来调整卷筒与机组中心线的垂直度，卷筒的安装在保水平度的同时还要确保悬臂端略高于固定端。随动缸的中心线要与机组中心线垂直，开卷机压辊，活动支承的安装定位应以卷筒为基准确认完各部安装精度后，才能进行二次灌浆。4、安装精度要求(1)底座：标高偏差±0.50mm；纵向中心偏差≤1.0mm；顶面相对高差≤0.05mm；横向中心偏差≤0.5mm；水平度≤0.05mm/m。(2)卷筒：标高偏差±0.50mm；纵向中心偏差≤1.0mm；与机组中心线垂直度≤0.05mm/m；横向中心偏差≤0.5mm；水平度≤0.05mm/m且悬臂端略高于固定端。(3)活动支承：托辊与卷筒头部接触率≥80％；中心线与卷筒中心线垂直度≤0.05mm/m；中心线与机组中心线平行度≤0.10mm/m；5.3.4飞剪安装1、飞剪安装步骤(1)设备基础打麻面，垫板座浆。(2)飞剪底座安装调整，并将地脚螺栓拧紧，但不灌浆，以便精找正时调整。(3)设备本体安装将本体设备安装在调好的底座上，安装时注意检查底座有无变形。(4)以设备本体上面标记为基准(若设备上无中心标记，可根据转鼓中心投点，并把中心标记打在适当位置)，用铅锤和钢丝线临时找正。(5)粗找正后，用内径千分尺检查机组中心线和垂线志飞剪刃的平行度。(6)精调飞剪传动设备。(7)精调合后，作剪切试验、检测板材切口与本体的垂直度。(8)达标后进行底座灌浆。2、安装要点(1)安装基准线的设置为了便于利用摇杆检测飞剪送料辊与机组中心线的垂直度，须在按机组纵向中心标板设置的机组纵向中心线的一侧，增设一条辅助中心线，辅助中心线与原中心要平行，其间距根据最小测检要求和操作方便而定。(2)安装找正要领以工作部件的刀架有关部件为基准面。将刀刃拆除，用水平仪在剪刃座和传动轴的中部测检，同时可以辅之以精密水准仪，测量下剪刃座两端和传动轴两端的相对高差。(3)垂直度找正对送料辊采用摇杆找正法，就是对整台飞剪与生产线中心线的的垂直度进行控制时期达到轨缝要求。(4)传动装置与电机安装传动装置与电机的安装，必须在主机精确定位后进行，主要是进行同轴度的找正工作(俗称“定心”)，粗找正以挂线方法为准，粗找正则以定性工具加百分表的读数为准。5.3.5焊机安装焊机设备主要由底座、移动架、入口剪、入口夹送辊、切头剪、定位系统、废料运输装置等设备组成。焊机的组成结构复杂，其安装步骤为：安装要点：1.焊机设备一般较重，必要时可采用2机抬吊的方式进行吊装。焊机结构复杂，而且安装精度很高，因此在基础垫板的施工中，就要合理布置座浆垫板的位置、数量，严格控制座浆垫板的质量。合理布设中心点和基准点，以满足所有设备的调整。同时在焊机安装过程中，熟悉细化图纸，保证设备安装无误。焊机安装精度：（具体安装精度一般由厂家决定）序号检测项目允差检测位置1标高±0.5mm轨面2纵向中心线±0.5mm3横向中心线±0.5mm4水平度0.1/1000m轨面5.3.6活套安装本工程活套包括酸洗入口活套，酸洗出口活套。1、安装方法及精度控制水平活套安装首先安装活套车轨道。活套车轨道的中心线及两轨平行度以轨道内测为准，标高测量以轨道上表面为基准用水准仪测量。轨道安装检查合格后，再安装摆动门。摆动门的调整分三次进行。第一次是以轨道的标高和中心线为基准，按设备设计图纸给定的位置及规范中的精度要求进行调整，检查合格后安装活套小车，活套小车上的“S”型轨道应按图纸尺寸进行检查，若有超差要对其进行调整固定。活套小车“S”轨道检查调整合格后，再用人力推动小车，往返运行，对摆动门进行第二次调整，使摆动门开闭动作灵活、准确、可靠；第三次调整，是在单体试运转中，活套小车以正常速度运行，检查摆动门动作情况，如有问题，做最终调整。摆动门、托辊安装精度（安装精度以图纸为准）序号检查项目代号偏差要求检测用具1摆动门横向中心线偏差G±0.5钢板尺、钢琴线、线锥2摆动门纵向中心线偏差A±0.5钢板尺、钢琴线、线锥3托辊横向中心线G±0.5钢板尺、钢琴线、线锥4托辊纵向中心线B±0.5钢板尺、钢琴线、线锥5摆动门标高W±0.5钢板尺、水平仪6托辊标高M±0.5钢板尺、水平仪2、安装要点(1)由于酸洗段活套车的行程较长，安装前应沿活套车行程线分段埋设基准点，以便活套车轨道及沿线设备的安装。(2)标高：活套车轨道及设备工作面的标高，根据标高基准点用精密光学水准仪配合检测。(3)水平度：可采用精密光学水准仪配合检测的方法，即通过对被测面进行多点高程测量从而达到精确控制设备整体水平度的施工方法。(4)中心线、平行度及铅垂度：根据被测设备的具体情况，灵活运用挂（吊）钢线检测的常规方法或利用精密光学经纬仪直接配合检测调整的施工方法。(5)垂直度：对于活套设备辊道的检测，其垂直度采用摇臂法进行检测和调整，具体方法见一般设备安装方法。5.3.7拉矫机安装拉矫破鳞机是将要进入酸洗工艺的带钢进行矫平破除带钢表面的氧化层，以提高带钢的酸洗质量。安装要点是机体整体吊装就位后，抽出下矫直辊组以换辊小车轨面为基准进行设备的标高、中心线及水平度和垂直度的调整。1、安装工艺流程图2、安装步骤(1)基础验收及垫板准备。(2)装下辊支撑液压缸本体，该设备共有2件，分别位于驱动侧和操作侧。(3)机架底座安装:将底座安装就位后，在底座上部找基准面进行调整，符合要求后灌浆。(4)换辊下边轨道安装，安装过程中应注意轨道的水平度和平行度。(5)机架本体安装：本体分下辊机构和上辊机构，安装时，先将下辊道的下辊座、滑板、导板等组装好，再将上辊座、滑板、上辊座、滑板、导板等组装好，整体装配好后安装机体，在外面组装下矫直辊系，装好后通过下换辊轨道装入机架，定位后锁紧。(6)压下电机，后下齿轮箱、压下机构等分别安装就位。(7)安装上辊轨道，定位后在外面组装上矫直辊系，装好后通过上换辊轨道装入机架，定位后锁紧。(8)主传动底座安装找平、找正、灌浆。初凝后安装主电机、主减速机，接手安装符合相关规定，主减速机在安装就位后应对其进行检查、清洗。(9)换辊装置液压缸安装，安装时将液压缸活塞杆全部拉出，检验其行程并定位缸体是否符合要求。(10)前后夹送辊最后安装，依据机架和机组中心调整其位置，夹送辊上下两辊之间应保证成线接触，且手动缸活塞杆能达到规定行程。3、安装调整精度(1)下工作辊水平度：(过钢表面)≤0.06mm(2)下工作辊水平度：(过钢表面)≤0.06mm(3)上下工作辊平面平行度：≤0.08mm(4)出(入)口夹送辊(下辊)水平度：≤0.06mm(5)出(入)口夹送辊上下辊调整平行度：≤0.9mm(压紧达0)(6)换辊轨道水平度：0.1/1000mm(7)升降辊的调整水平度：≤0.08mm(8)减速机轴中心平面的水平度≤0.1/1000mm5.3.8酸洗段安装1、酸冼段工艺钢结构安装(1)酸洗段工艺钢结构骨架采取先组合后安装的施工方法。骨架柱脚的二次灌浆在骨架安装找正完并确认各项安装精度指标符合设计规定后进行。2、槽体安装酸洗工艺槽体包括酸洗槽，槽盖和槽体之间设有水封槽，酸洗槽为焊接结构，有衬防腐橡胶层，并砌筑耐酸砖层，在酸洗槽后设置1个带钢烘干机。安装步骤：槽体就位每个槽体分段进厂，并已衬胶结束，故在吊装过程中应特别注意对衬胶部分的保护吊装绳索与槽体接触部位要用厚橡胶衬垫，以免摩损槽体。槽体找正以一个槽体为单位进行调整酸槽和清洗槽的调整，然后用经纬仪进行槽体中心线的通线检查，确定酸洗槽、清洗槽保持同心，合格后进行下道工序。槽体焊接槽体安装验收结束需将各接口进行焊接连接，在焊接过程中需要注意散热，以免损坏以衬胶的部分。具体的操作方法为：将湿布均匀的摆放在衬胶的边缘，焊接时从两边同时进行间断性的焊接，不可连续焊到底，从而损坏胶皮。补胶焊接完毕后，应对焊接部分进行处理以满足衬胶的要求，保证衬胶的质量，补衬人员应注意对以衬胶的部分的保护，避免认为破坏衬胶。电火花实验在槽体安装完毕后应对整个槽体进行电火花实验，如有胶皮破损之处应该及时进行补胶。3、酸洗槽上设备安装酸洗段各槽体及贮罐的衬胶补胶工作完成后，其上的设备即可进行安装，安装方法及要求参见一般工艺设备安装方法。5.3.9轧机安装本冷轧连轧机组中设置了五机架六辊串列式连轧机。轧机配有液压压下、中间辊弯辊、中间辊串辊、五机架工作辊多段冷却、板形仪、直接测张、测压、激光测速、X射线测厚仪等多种硬件设备，能实现轧制带钢前馈/后馈、秒流量自动控制，板形闭环控制，具有较强轧制带钢厚度和板形控制能力。带钢进入四机架轧机轧制。1#—4#设置了在线磨辊装置，所有4架轧机均采用全液压压下、压上装置。安装流程如下：5.3.9.1轧机安装准备基础的检验和地脚螺栓的模拟检查。针对轧机地脚螺栓一般都较大、较长，对预埋地脚螺栓要检查根部中心位置、不垂直度和顶部标高，对套筒后埋型地脚螺栓除检查中心位置、套筒孔壁不垂直度外，还得检查模板埋设状况。通常对每个地脚螺栓进行模拟检查时还得计算地脚螺栓的长度是否达到要求。除埋设中心标板和安装的基准点外，要在连轧机基础的四角埋设沉降观测点，其位置以不妨碍测量和安装为原则。每15～30天测量一次，并绘出沉降曲线，掌握基础沉降量和变化规律，以确定最终调整时间。5.3.9.2轧机垫板施工及基准设置座浆垫板的选择和埋设1）座浆垫板总面积的计算；A=C［（Q1+Q2）/R］×106（mm2）式中：A——垫板承载总面积（mm2）；C——安全系数，采用无收缩水泥进行二次灌浆，取C=1.5；Q1——设备自重作用在垫板组上的负荷与工作荷载（KN）；Q2——地脚螺栓拧紧后的紧固力（KN）；R——基础混凝土的抗压强度（Pa）。2）平垫板和斜垫板加工后进行研磨处理，其接触点的分布位置要大于三分之二以上。底座和斜垫板的接触要求同上。3）斜垫板加工斜度一般取1：20。4）座浆垫板布置时留有轧机偏沉后设置千斤顶调整的位置。一般座浆试块的抗压强度试验要求（一般只要抗压强度大于35Mpa即可进行机架吊装）：时间R1（1天）R3（3天）R7（7天）抗压强度25Mpa以上40Mpa以上50Mpa以上6）座浆平垫板的纵向和横向水平度要达到0.1mm/m以内轧机预安装和沉降观测在基础沉降不稳定状态下对轧机预安装，以争取安装工期。所谓预安装就是将轧机设备按照规范和标准进行安装，如果以后基础沉降均匀，各部安装精度均在标准内，则不需再精调，可直接二次灌浆；如果预安装后基础沉降不均匀，产生较大的偏沉，安装精度在重要项目上达不到标准，待基本稳定后要进行精调。预安装的设备主要指轧机底座、机架及上下横梁等。其安装后的总重量要考虑到今后调整的可能性。预安装期间内不允许二次灌浆。对于连轧机安装，应以中间一台轧机安装后的标高、中心线及水平度为基准，分别安装前后相邻的轧机，以此类推，在水平度安装中避免水平偏差在同一方向。上述安装工艺可以减少安装中的积累误差，保证安装的质量。5.3.9.3底座安装轧机底座由轨座和横梁组成，而轨座分入口侧和出口侧，轨座安装应以出口侧为基准（包括标高、中心线、水平度），通过基准点和水平仪确定上平面的高度位置。安装入口侧轨座时，按两轨座间设计尺寸放大0.5-1.5mm（此工程由于采用汽车吊进行吊装，考虑到在机架吊装时可能出现很小的倾斜，因此需将牌坊底座间的距离放大到3-5MM），以便于机架安装之用，两轨座纵横中心位置、标高、水平度等调整好后，逐个进行地脚螺栓的紧固。底座安装好后如果不马上安装机架，应在轨座上面涂上一层防锈油，并贴上中性纸加以保护。机底座标高、水平度和平行度检查两底座间的相对标高采用NA2水准仪配合铟钢尺进行，精度可达到0.02mm。单个底座的水平度使用0.02/1000的框式水平进行测量及检测。底座间的平行度使用钢琴线及千分辊的测量方法进行检测（可在千分辊和钢线间放张白纸，此方法测量精度可达到0.01/1000），若出现较大的风力可采用光学水准仪和千分辊配合的方法进行测量）5.3.9.4轧机机架吊装冷轧带钢工程酸轧机组中的轧机为四连轧机。现阶段没有机架详细资料，根据设计院给出的重量为45吨，机架的高度为6.5米，设备吨位相对于现场行车较大，因此安全的吊装是主要问题。根据吊装顺序应先吊装4#，再3#、2#、1#，以免后安装的机架碰撞到先安装的，但由于工期较短，需吊装完成后就进行机架的找正，因此现场的实际吊装顺序为吊装2#，再3#、4#、1#机架。1、机架运输进场现场的行车一共3台，分别为1台20吨及2台16吨行车，轧机机架的重量约为45吨，若使用2机抬吊，行车最大的起升重量为40吨（36吨*1.1倍系数），因此必须使用汽车吊进行吊装。根据现场的实际情况，机架只能由北侧道路35—37轴线进入。为吊装的经济性及安全性，吊车需站位于36-37轴线，机架运输车辆由35-36轴线进入。车辆进入车间的路途必须回填且要求有较好的回填质量。经现场测量吊车的作业半径为11-14米间，吊车选用200吨—260吨吊车（200吨吊车吊装1#2#3#机架，260吨吊车吊装4#机架），选用1根14米Ф50mm（6*37股纤维芯）的钢丝绳（钢丝绳单根吊装重量为25吨，双股捆绑吊装为25吨*2*0.8）。进场顺序为先吊装轧机的操作侧机架，然后吊装轧机的传动侧机架。卸车前要求：(1)该区域地坪回填完毕；确认机架的方向，位置和序号。(2)吊车到场。(3)卸车时将钢丝绳上端挂于吊车吊勾上，下端穿过机架钢丝绳必须做保护装置。(4)吊车缓缓起升，当机架离开运输车车身有100～200mm距离时，将运输车开走。(5)吊车回钩，将机架平放置于提前准备好的枕木上。(6)35-36轴钢结构横梁上的檩条需拆除。2、吊装方案(1)吊装流程轧机底座安装验收→轧机机架及汽车吊进场→机架与底座间的接触面清理→依顺序吊装机架→机架调整→二次灌浆(2)吊装方法轧机机架按吊装顺序进场后，将机架表面的防锈油、毛刺清理干净，机架吊装准备；首先；对起重工以及现场有关的管理人员和施工人员进行技术交底。其次；进行分工、明确责任，加设安全通道以及警戒区，确保轧机机架的吊装顺利进行。保证每台轧机出口侧底座距离轧机中心的距离比设计尺寸大3～5mm，利于机架就位。机架吊装步骤：吊装步骤1：用钢丝绳捆绑轧机机架上部，缓慢吊起吊装架，做好机架立起的准备。吊装步骤2：在上述工作做好后，即可进行机架的起吊立起工作。在机架的立起过程中注意汽车吊的钢丝绳（无比保证其在垂直状态），且整个机架是以机架底部为轴作旋转，直至完全直立。吊装步骤3：机架完全立起并稳定后，使机架底部离地100mm时进行安全检查。吊装步骤4：机架提升确认无误后，汽车吊旋转大臂使机架缓慢平移至轧机中心线。待机架稳定后，缓慢移至安装位置。吊装步骤5：机架稳定后，吊钩缓缓下降，直至机架稳稳地落在轧机底座上。吊装步骤6：解除钢丝绳（由于钢丝绳较大，施工人员在解绳子过程中务必注意安全，防止人员高处坠落或钢丝绳伤害自己），接着进行下一个机架的吊装。5.3.9.5压下装置、传动装置、换辊装置及板形控制辊安装1、压下装置安装本工程轧机全部采用AGC液压压上，AGC油缸安装在轧机窗口最底部，油缸可使用倒链进行就位，在就位过程中务必保护好油缸的传感装置。2、传动装置安装传动装置包括电机、齿轮机座、主减速机、连接轴及联轴器等，安装的标高、中心线及相关尺寸均以相对应的轧机机架为基准。(1)齿轮座安装:1)放置齿轮座于基础上。2)依轧制中拉钢丝线并在主传动座两轴端处铅锤，如附图所示。3)测量齿轮座丙轴端轴中心与机架中的尺寸“C”，并调整中心。4)从传动侧机架内表面至主传动表面测得尺寸“D”，用钢卷尺和钢尺测量，来定主传动至轧制中尺寸，误差不大于1.0mm。5)用一钢尺测得基准至底座上表面尺寸“E”，并进行调整。6)用方水平调整水平度，沿轧制及轧机中测“B”，“A”处水平，调整底座水平度。(2)传动轴安装在齿轮座和工作辊之间，传动轴联接有上下两个联轴器，用于从电机向上、下工作辊传递扭矩，每个机架传动侧块上安有一个接轴支架，其功能是当换辊时支撑一半的接轴重量，并保持接轴位于工作辊中心，其示意见附图。1)安装传动轴次序1#机架下轴→上轴→2#机架下轴→上轴依此类推，轴上联轴器有记号。2)用力矩扳手紧固接手联接螺栓。3)用垫片调整轴支架用水平尺，在上、下轴接手处上表面进行检测。从工作辊换辊轨道上、下轴中心高度H1、H2进行测量，用水平仪及钢尺。用钢尺测相关尺寸，检测上、下轴中心与工作辊中心是否重合。在上述测量结果的基础上调整垫片，直到上、下轴中心与工作辊中心重合。3、换辊装置安装换辊装置有液压传动和机械传动，其安装基准，包括标高、中心线、水平度和平行度等均以相对应的轧机机架为基准。更换工作辊的轨道安装和更换支撑辊的滑道安装，主要保证中心线、水平及相互高差，对于用齿条传动的换辊装置，无论是安装轨道、底板、齿条下部的埋设件及挡轮，还是安装轨道和齿条，以采用间距规、尺寸规等样板安装为好，尤其是固定在混凝土上的埋设件，安装时要预先控制好精度，方可保证质量和进度。(1)安装工艺支承辊换辊轨道安装→支承辊换辊油缸安装→工作辊换辊油缸安装→工作辊换辊轨道安装→换辊小车安装。(2)支承辊换辊装置安装清扫轨道预埋件，放置轨道。由机架中拉钢丝线并悬挂铅锤。对左右轨道找平，找正，打上卡具，焊接轨道压板。用水准仪检测轨道表面标高及牌坊内轨道标高。在轨道基础上，测量并调整安装油缸的相关高度和直线度（水平度）。(3)工作辊换辊装置安装如2所述。4、板形控制辊的安装板形控制辊的安装分两步进行，最初为保证安装的精度和正确性，是利用代用辊进行安装，但必须按照正式辊进行精度找正。精密的板形控制辊只有在负荷试车时才进行更换安装，更换后的板形辊还必须进行安装精度的检查。8.4.13卷取机安装安装方法类似于开卷机。5.4液压润滑、气动系统安装(1)液压润滑系统安装流程及施工技术标准①液压润滑系统安装工艺流程A、液压润滑系统管道安装一般程序NN管材及附件检查验收基础检查验收支架制安管材酸洗设备安装检查一次配管连接回路吹扫检查油冲洗检查部分管路恢复系统精冲洗试压调试YYYYNNN施工准备②管道安装Ａ一般管道安装液压系统由于管路众多，走向复杂，设计方面又往往只提供系统原理图和管路布置示意图。因此，液压管道的具体安装位置要靠安装者在施工现场根据具体情况来确定。确定液压管道安装位置时，应综合考虑以下一些问题：ａ便于安装和拆卸。要尽量避免管道多层相迭布置，当不可避免地要多层相迭布置时，两层之间应有足够的间距，可使扳手伸入两层之间紧固每一根管道的连接螺栓或活接头。ｂ应不妨碍机械设备的正常运转与检修，不妨碍生产操作人员的正常生产操作。此外，有些需要经常性检查和修理的设备，在检修时需要一个足够的空间，则管道不得布置在此空间内。ｃ应减少压力损失。要尽可能地减少管道长度和弯曲，以减少系统压力损失并节省管材。ｄ应力求排列整齐美观。液压管道，特别是泵让至阀架和阀架至工作组件间的“中间管道”，布置时应当十分讲究整齐美观，不得斜向交叉、错综杂乱，而应尽可能的将相同走向的管道同排布置，在不妨碍装拆的前提下尽量布置得紧凑一些，尽可能地贴着墙壁、地沟、机体或油库顶面铺设。ｅ应避开高温区域。ｆ对于采用套管连接的管道，由于固定焊口较多，布管时应注意留出足够的焊接固定焊口的空间。Ｂ特殊管道安装ａ长度超过5m的气动管路，应顺气体流动方向向下倾斜10/1000～30/1000的斜度；分支管路一般应从主管的顶部引出。ｂ双缸同步回路，两液压缸(或气缸)管道应对称敷设。ｃ润滑油系统的回油管道应向油箱方向朝下倾斜，倾斜度为12.5/1000～25/1000。ｄ润滑脂系统从给油器或分配器至润滑点间的润滑管道，在安装之前应充满润滑脂，管内不得留有空隙。充脂后应及时安装，在安装过程中不得接触高温，以免将管内润滑脂干化而堵塞管路。ｅ油雾系统管道应顺油雾流动方朝向上倾斜，倾斜度5/1000以上。并不得有存水弯，否则存水弯将积聚油液，而油雾流经存水弯中油液时其含油量及雾化粒度将被改变，不能满足润滑点的要求。ｆ需二次安装的管道（一般为冲洗管道），在拆卸前应按系统和管线铺设顺序进行编号，挂上标签，以免二次安装时造成混乱。ｇ槽式酸洗后的管道，在搬运过程中应确保两端封口完好；二次安装时，要注意及时取掉封口用的塑料头或塑料布，防止留在管接头内堵塞管道。ｈ管道二次安装时，周围环境应当清洁，不得让灰尘及其它脏物进入管内。管道安装间断期间，敞开的管口应加封闭。ｉ安装软管时，要根据软管的构成成分及工作特点，不得使其弯曲半径过小而使其内的钢丝受折；应留出适当的长度以弥补其在液压力的作用下因直径的胀大而造成的长度的收缩；不得在连接后形成扭曲而减小其强度；不得受环境的高温作用而熔化胶层或加速其老化。③管道焊接Ａ接头坡口加工和组对为了获得符合要求的焊缝质量，焊接接头坡口加工和组对应满足以下要求：ａ、接头的坡口型式见下表：坡口名称坡口形式手工坡口尺寸I型坡口单面焊SC≥1.5～2＞2～30+0.50+1.0双面焊SC≥3～3.5≥3.6～60+1.01eq\o(\s\up7(+1.5),\s\do3(-11.0))V型坡口SaCp≥3～9＞9～2670°±5°60°±5°1±10eq\o(\s\up7(+1),\s\do3(-2))1±10eq\o(\s\up7(+1),\s\do3(-2))U型坡口S≥20～60C=2eq\o(\s\up7(+1),\s\do3(-2))P=5～6a1=10。±2。a=1.0ｂ、坡口的加工一般应采用手动坡口器、电动坡口机等机械，对大口径的润滑和气动管道，也可以采用气割，但切割后必须用砂轮或锉刀对切口进行整修。不锈钢管道的坡口只能用机械加工而不能气割。ｃ、接头在组对时应当控制错边量在规定范围内。Ｂ、焊接方法焊接方法除根据管道工作压力高低来确定外，还应考虑到系统清洁度要求。由于氩弧焊具有焊缝根部成形好，无氧化铁皮生成，提高系统清洁度的优点。因此，在所有液压、润滑管道焊接时，必须采用氩弧焊打底，电焊盖面。对不锈钢还需排尽空气进行充氩保护。Ｃ、焊接施工要点ａ、焊接材料应具备制造厂的合格说明书，型号应与选定型号相符；不同牌号的焊丝焊条严防混合，绝对不得错用。ｂ、焊条使用前应按说明书的规定烘干，焊条药皮等无脱落和明显裂纹；氩弧焊丝在使用前应清除表面油脂、锈蚀，在确定选用焊条型号前，应进行可焊性试验。ｃ、焊接场地应选择在挡风、挡雨、挡雪的地方。ｄ、当管内充氩气时，应待管内空气被赶净后方可开始焊接。ｅ、焊接时不得将地线接在阀架、泵站设备上，以免泵、阀等组件内部间隙产生放电现象而遭受破坏。油缸活塞杆应保护好，以防被电焊及其它杂物破坏。ｆ、大口管道在管口联接施焊时，必需对管道内杂物进行清除，并经甲方现场人员检查认可后，方可进行焊接。Ｄ、焊接质量的检查管道的焊接质量必须符合《冶金机械安装工程施工及验收规范液压、气动和润滑系统》YB207-85的规定或有关技术标准，对液压管道要进行射线探伤检查，系统工作压力高于6.3MPa的管道，其对口焊缝质量不应低于Ⅱ级焊缝标准。系统工作压力低于6.3MPa的管道，其对口焊接质量不应低于Ⅲ级焊缝标准。④液压润滑系统管道冲洗Ａ、冲洗概况液压、润滑系统的管道经过酸洗后，还必须进行循环冲洗才能投入工作。循环冲洗就是采用工作油液或另选定的低粘度冲洗油，用泵打入接成临时回路的管道内进行高速冲洗，以清除管内壁上各种固体污染物的施工工艺。它也是液压、润滑系统施工的关键工序之一。目前我公司采用高压大流量的冲洗工艺取得较好的冲洗效果,冲洗精度可达NAS4～NAS5级。(Q=150m³/h)Ｂ、循环冲洗方法ａ、线外冲洗法是将管道拆离安装位置，在地面上连接成循环冲洗的方法。ｂ、线内冲洗法是将管道在安装位置上连接成循环冲洗回路的方法。Ｃ、冲洗回路的设计ａ、线外冲洗回路线外冲洗回路可连成如下所示两种回路：ｂ、线内循环冲洗回路线内循环冲洗回路有两种接法：当阀门(伺服阀、比例阀除外)亦投入冲洗时，宜采用如图阀架a的连接形式；当阀门不投入冲洗时，则宜采用串联连接法。在连接线内并联冲洗回路时，还应注意不得将工作回路中的液压缸、液压马达、蓄能器等接入冲洗回路，对于比例系统，则应将阀取下，并用专用的冲洗板连通冲洗。Ｄ、循环冲洗设施的选择及布置ａ、循环冲洗主要元件的选择※冲洗泵循环冲洗是保证系统清洁度的一道关键工序，通过类似施工经验，循环冲洗泵必须配备高流量(v≥6m/s)， 高压(P≥1.0MPa)等才能满足冲洗要求。※冲洗用油箱冲洗用油箱一般自备，在准许时，可将工作油箱暂作冲洗油箱使用。※过滤器过滤器的精度能否达到冲洗要求，也是冲洗的关键之一，一般其通流能力要同冲洗泵相配，且过滤精度要求尽可能提高,在冲洗回路加入粗过滤器和精过滤器提高冲洗精度和冲洗进度。ｂ、循环冲洗装置见下图：Ｅ、冲洗实施要领ａ、在系统管道酸洗合格后，应尽快地使系统投入冲洗，管道冲洗应使冲洗回路的构成的每一段管内壁接触冲洗油，并根据系统大小构成若干个回路。ｂ、清洗油箱时，不得使用棉布等纤维类编织物擦拭，清洗后的油箱应无肉眼可见污染物。ｃ、向油箱加注冲洗油时，应经过过滤，过滤精度不应低于系统工作滤油器的精度。ｄ、管路开始冲洗后，应对易积存空气的部位进行排气。ｅ、液压系统冲洗时，油流速应控制在6m/s以上。为达到此速度，若单台泵流量无法达到标准，则可用多台泵冲洗，油温应控制在40℃～65℃之间，以利于冲洗油粘度降低，增强冲洗效果（泵的流量需根据管道的长短大小来决定，确保冲洗油处于紊流状态）。ｆ、如采用铜棒或木锤敲打振动管路，则敲打的部位主要应在管件附近，敲打的力量不得过重，以免损伤管道。ｇ、冲洗过程中应密切注意过滤器两端压力变化，如压差超过一定值时，应停泵对过滤器清洗，以免过滤器堵塞后，油压将滤芯压坏。ｈ、冲洗过程中若间断通入压缩空气，可以增强冲洗效果，压缩空气必须过滤，且压力高于油压。ｉ、冲洗过程中，应间断加温以便管子在热膨胀及冷缩过程中，使附着物与管壁剥离。ｊ、配管过程中，应避免形成“盲肠”或死角，进油管路应采用煨弯，煨弯半径应尽可能大，少用冲压弯头，对原设计中不合理的部位应作适当修改。ｋ、在管道的最低点设排污装置，以便排净酸洗液及冲洗液。ｌ、冲洗油种类可使用国产10#机械油或抗磨液压油，则完全可以满足上述要求。ｍ、二次装配后的液压、润滑管道在进行循环冲洗时，不允许用系统本身的泵站进行冲洗，冲洗合格后，方能与设备相联接。ｎ、设备本体的配管、油箱等，无论其在出厂前是否清洗或已有合格证明，在与冲洗完后的液压、润滑管道联结前都必须进行沓缝及清洁度的彻底检查，若不合格，应做相应处理直至合格后方可进行下道工序的施工。Ｆ、冲洗检验冲洗检验方法主要有三种：目测法、称量法和颗粒计数法，根据不同管道的冲洗要求选择检测方法。Ｇ、冲洗后恢复(2)液压润滑系统调整和试运转液压、气动和润滑系统安装完毕，还必须进行高速和试运转才能投入正常工作。调试是指将系统各参数指针高速到设计值，使之能符合生产使用的需要。所有液压润滑管道在投入使用前，无论是否经过冲洗或吹扫都必需重新冲洗或吹扫并经甲方人员检查确认后，方可进行。①调试应准备条件Ａ、液压润滑系统空载试车前必须进行系统试压，以检查管路泄漏和耐压强度。Ｂ、液压润滑系统应在机械、液压润滑及相关的电气仪表、计算机等方面安装已结束，机械已具备试车条件，电气具备送电条件的情况下进行。Ｃ、为了保证调试工作的顺利进行，调试前必须编制出该系统的调试方案，并组织机械、电气人员成立调试小组，有组织地密切配合进行。Ｄ、应准备好试车用工具、器具和检测仪器，如各种规格的内六角扳手、活动扳手、螺丝刀、管钳、充氮小车、滤油机、清洗用油盆、压力表、秒表、温度计、对讲机等；还应准备好调试用材料及易损坏品，如各种规格的密封圈、密封胶、软管、清洗剂及可能被漏损的工作油液。如需对组件拆卸，还需准备记号笔以对拆卸组件进行标记。Ｅ、各种能源介质如正式电源、冷却水、压缩空气、蒸汽等已开始正常供应。②调试程序油箱清洗油箱清洗加工作油系统泵站初调循环精冲洗液压缸或液压马达等调整排气回路单试空负荷联动试车负荷试车③空负荷及负荷试运转液压调试在手动控制电磁换向阀调试完毕后，应在电气操作台上手动操作确认，在单缸动作全部合格后，把联锁全部投入。在空负荷的情况下，联动试车检查各液压组件的工作情况，检查各油缸动作方向，校核各压力、速度、温度等特定值是否符合试车要求，同时和电气、仪表、机械相联系，共同考核设备运转情况。在空负荷试车合格的基础上，有的系统还需带负荷试运转，并对其中一些参数进一步精调，使之达到生产要求。5.5电气设备安装、调试5.5.1电气配管⑴配管安装流程图⑵电气管的预加工配管前认真对钢管进行除锈与涂漆，对运至现场的钢管弯头检查，其内容有：弯曲处是否有皱折和坑瘪；管子的弯扁程度不应大于管子外径的10%；弯曲半径不应小于管子外径的6倍；埋设于地下或混凝土楼板的弯头，不应小于管子外径的10倍。（3）明配管①、明配管间的连接：采用管箍连接，跨接线采用圆钢焊接并在焊接部位补刷油漆，这种做法美观、实用。②、明配管的固定：明配管在支架上的固定一律采用“U”型管卡，不准焊接。支架本身的固定可采用膨胀螺栓(混凝土上安装)或电焊固定(钢构件上安装)。在机架上的管支架固定，机架本身为铸钢材质时，管支架只能采用螺丝固定于机架上。成排安装的电气管应保持横平竖直，间距一致，油漆完整。③、配至桥架的电气管管口应做成喇叭口，至立柱式安装操作箱的电气管可以直接进入，但管口必须加塑料护口管帽，与其他设备的连接必须采用金属软管。（4）金属软管的敷设钢管与电气设备、器具间的电缆保护管采用金属软管。要求如下：①、金属软管的长度不宜大于2m；弯曲半径不小于软管外径的6倍；固定间距不应大于1m；管卡与终端、弯头中点的距离宜为300mm。②、金属软管一般采用包塑金属软管，高温区域采用阻燃金属软管，金属软管不应退绞、松散、中间不能有接头。管接头采用锌合金接头。③、金属软管应可靠接地，且不得作为电气设备的接地导体。④、特殊情况的处理：a.当管子端口没有丝扣时，采用卡簧式接头。b.当管径与设备接口大小不一致时，必须采用变径接头，再按设备接口的大小选择金属软管。c.当管子数多于设备的接口数时，必须加分线盒进行变通。⑤与设备连接的保护管和金属软管都尽可能的从设备口下端接入，当无法避免时金属软管必须有防水弯。作法如下图所示。5.5.2设备安装⑴设备进场①、电气室设备进场电气室内设备主要是高低压开关柜、MCC柜、传动控制柜、仪表PLC柜等设备。设备进场前在电气室门口搭设设备吊装平台，利用汽车吊或行车将设备吊放在吊装平台上，再用液压小车倒运到设备安装附近，设备的进场顺序应根据施工进度安排和设备到位情况确定。设备进场时要防止设备倾倒、碰撞。②、现场设备进场，包括机电一体化设备、现场操作箱等，对这部分设备可一次进到现场，并放置在现场设备保管室，根据现场条件陆续安装。③、设备进场时还应做好随机文件收集工作和设备检查工作。⑵室内成套设备安装①、设备底座安装，设备底座安装应配合土建地坪施工进行，槽钢安装前必须用型钢校直机校正，安装时用垫铁调整槽钢的水平度。②、高压开关柜、MCC柜等设备台件多，体积大，因此设备安装关键要解决好设备的倒运和安装就位的调整工作。调整时辅以水平尺、吊线锤等工具检查，用薄垫片调整。调整后的安装质量应达到现行施工规范要求。③、计算机系统、仪表系统的盘箱由于通常都有自己独立的接地系统，若要求盘箱本体避免因安装固定而直接接地，通常的方法是在盘箱和底座之间垫上胶皮或胶木板作隔离。盘柜底座的标高应和活动地板的标高一致。④、电气设备与安装底座间的固定，严禁焊接,一律采用标准镀锌螺栓连接。盘间连接也必须采用镀锌螺栓。⑤、典型安装图⑶现场设备安装现场设备主要为现场操作箱、按纽箱、控制箱等设备，安装示意图如下：现场设备安装时，应根据金属软管和钢管进线位置，在设备底部开孔。⑷安装后的设备检查安装完后的设备应符合下列要求：抽屉推进应灵活轻便，无卡阻碰撞；动触头与静触头中心线应一致，触头应紧密；二次回路辅助开关的接触点应动作准确，接触可靠；机械闭锁装置应准确可靠；接地点接触紧密；柜内照明齐全，回路名称，开关容量等应与设计图纸相符。5.5.3电缆桥架(支架)安装⑴施工顺序和方法电缆桥架分布有：电缆隧道电缆桥架安装、电气室内(包括电缆夹层)电缆桥架安装、区域电缆沟内电缆支架安装、操作室内电缆桥架安装等。典型安装如下图：①支架制安电缆支架制作必须牢靠，支架焊接后应补刷防腐漆，确保支架横平竖直，各电缆支架的同层横档应在同一水平面上，其高低偏差不应大于±5mm，电缆支架间距根据图纸排列。②、桥架安装方法及要点·施工前进行图纸自审、会审，检查设计中预埋件、预留孔洞位置是否正确。确定电缆桥架走向无障碍，确定坐标、标高无误。·电缆桥架的外观检查，规格、数量应与设计相符，附件是否齐全，产品质量合格证。·立柱安装应横平竖直，立柱间距应符合设计要求，在特定处增加立柱。立柱安装时采用与预埋件焊接或用高强度的膨胀螺栓固定。桥架切割断面处，喷涂镀锌粉进行防腐处理。5.5.4电缆敷设及接线⑴电缆的敷设一般电缆采用人工传递方法敷设，对大截面的电缆，利用电缆输送机及电缆滑车配合人工敷设，以节省人力，提高效率。敷设电缆时应注意以下几点：①、电缆在敷设时应成波浪形，严禁硬拉硬拽。②、在敷设时，如发现电缆局部有压扁、折曲或伤痕严重的地方，应立即停止敷设，并进行技术鉴定。经鉴定确认无法使用时，应从故障点处锯断，然后再继续敷设。③、每根电缆敷设完毕后，必须等两端都留好工艺余量，中间各转弯处基本固定好、直线段也基本整理完毕，经确认无误后，再进行锯割。④、合理安排每一盘电缆，新敷设的电缆不允许有中间接头，除非敷设长度超过制造长度。⑤、电缆在排放上严格按电缆类型分层排放，禁止在同一电缆桥架上控制、信号电缆与动力电缆混装。⑥、用于连接可动部份的电缆，必须采用软电缆，并留有适当的量，在可动部份两端部用卡子固定。⑦、电缆的固定采用塑料自锁带绑扎，下列位置必须进行绑扎：电缆进出桥架的网端；电缆经过转弯处两端；电缆水平敷设时，直线段的两端；电缆垂直敷设时，每个支架上。⑧、电缆敷设完毕，应间距一致，松紧适度，整齐美观，标识完整。所有管口、手孔等部位封堵严密。⑵动力电缆终端头制作方法①、高压电缆终端如设计或业主无特别要求，一般采用热缩法，低压动力电缆终端头制作采用热缩法。②、制作电缆终端头，从剥切电缆开始应连续操作直至完成，缩短绝缘暴露时间；③、所有电缆的封端采用热缩管封端，附加绝缘的包绕、装配、热缩等应清洁。④、剥切时不得伤及线芯绝缘，同时要将线芯绝缘表面污物清洗干净，保持清洁，防止污秽与潮气进入绝缘层；⑤.绝缘管的热缩应均匀，温度适当，应无空隙及折皱；⑶接线①、动力电缆接线时，应避免电缆终端头受额外应力。注意相色与系统相色一致。②、所有动力电缆与设备接线端子连接，采用力矩扳手紧固，达到力矩值的螺栓用红色油漆做好标记。③、控制及信号电缆连接采用绝缘压接帽新工艺，多股铜芯线理顺后，与接线鼻子压接。不同截面的两根导线禁止接在同一端子上。④、控制及信号电缆芯线的号码标识，将线号用号码烫印机烫印到白色异形塑料管上。配线时，线号必须保证一致，线号方向为，水平方向从左到右，垂直方向从下到上。⑤、屏蔽电缆屏蔽层一端接地，接地点定为上一级设备端。5.5.5自动化仪表施工方案(1)自动化仪表设备配置在酸洗机组设有测厚仪、焊缝检测仪、带钢张力检测仪、带钢对中装置(CPC)、带头检测仪、钢卷称等在线检测控制仪表。控制系统将全部采用“三电”合一的一体化综合控制系统，对于现场检测控制仪表，采用智能化的数字式仪表为主，优先考虑现场总线技术的应用。(2)自动化仪表施工流程图(3)施工准备：1)组织有关施工人员听取工艺设计交底，了解工程概况，做到对施工的项目心中有数。2)根据设计院的施工图纸，施工技术要领书以及特殊要求的施工技术规范，规程、标准、安装图册、设备产品说明书等资料，认真做好图纸的自审，其它专业的会审工作，同时听取本专业设计人员的设计交底。3)根据已到的资料，提出甲方供的材料，仪表、设备计划，自购材料计划，施工机具需用计划以及所需人工数量及各工种的配备情况。4)根据施工现场的实际情况和现场项目部的规划，选择好现场的大临设施及材料的堆放场所，解决好施工用电、用水，临时线路的敷设走向。(4)自动化仪表安装质量要求及措施1)一次元件的安装A、根据流程图，检查确认工艺配管及设备上的检测取源部件的名称，坐标和方位，部件接口的螺纹形式和法兰形式，在其相应的位置旁标注图位号。B、仪表检测点的测孔还应避开阀门、弯头、三通、大小头、挡板。C、取源部件的安装a.测孔开凿：测孔开凿应在工艺设备管道正式安装前或封闭前进行，禁止在已冲洗完毕的设备和管道上开孔。如必须开孔时，应采取必要的补救措施。金属壁测孔的开凿一般有机械加工和氧—乙炔焰切割两种方法。b.取源部件焊接：取源部件的形式、规格、材质必须符合被测介质的压力、温度及特性的要求。取源部件焊接前要清除干净开凿部位的杂物和铁屑，然后再按找正、点焊、复测、施焊的焊接过程进行焊接。c.取源部件焊接后应采取临时措施将取源部件封闭，以防异物落入孔内。2)仪表管路的敷设：仪表管路的敷设要按规定保持一定的坡度，选择相应材质，规格的导管阀门及接头，确定管路敷设路径，避免管路敷设不当给系统测量带来误差。管路煨弯管时，采用滑轮弯管器，尽量减少中间接头，保证管路接头漏点数最小。仪表管的固定应采用管卡固定在支架上，成排敷设的管路间距要一致。3)仪表设备安装前，仪表的一次调校或检验工作应全部完成。节流元件装置安装应仔细核对被测介质、管径、方向，图位号，调节阀的阀位等以及设备上采用连接的插头，插座是否齐全等情况。4)盘、箱、柜等设备进场安装时，设备的安装环境必须满足或优于制造厂的技术要求或有关规程规范的要求,严禁现场环境未达到要求时安装设备。盘、箱、柜的基础用槽钢，焊接在埋设件上，没有埋设件的用膨胀螺栓固定安装，设备与基础连接必须采用镀锌螺栓连接。设备基础要有良好的保护接地。5)温度测量系统的热电阻在工艺管道上安装时，当工艺管道的直径小于DN80时，应在工艺管道上加扩大管安装测量元件。热电阻的安装可分为法兰安装、部件安装、根据设备到货的情况加工配套部件安装。6)只要条件具备，即可分批敷设电缆。电缆敷设应按设计与其它电缆分开并排列整齐不得有交叉，进盘箱端应根据信号的种类，电压等级和接线端子的位置，合理排布，采用不同颜色的控制电缆头护套区分信号电缆的种类和电压等级。7)现场的电缆保护管与仪表设备之间的出口，采用塑料金属软管保护连接。保护管，设备与金属软管的连接采用金属软管连接头连接。金属软管的敷设做法和要求与电气施工相同。5.6工艺钢结构安装钢结构安装根据安装实践经验，结构采用线外分段组对拼装，形成稳定的框架结构，然后采用行车吊装就位（用于入口平台、出口平台及轧机上平台）。工艺段钢结构在基础上直接拼装焊接即可。根据车间工艺布置选择线外组对临时场地，利用型钢及管材，根据分段后结构尺寸设置临时组对平台，整个平台高度要基本保持一致。结构的组对拼装先底层后上层，由入口侧至出口侧的顺序进行，形成2列2线框架单元后进行吊装。随后框架单元就位，安装其之间的连接结构和操作平台，以保障其安全性。底层结构安装后，应按施工规范要求进行调整，合格后方可进行设备及上部结构件安装。第六章施工机械、材料和劳动力配置计划6.1主要施工机具设备配置计划主要施工机械、机具计划表序号机械或设备名称型号规格数量国别产地制造年份额定功率，kW备注1硅整流焊接机ZX5-5008台成都06.10302氩弧焊机NBC-4006台武汉04.113半自动砂轮切割机SAG-B3台4焊条烘烤箱2台温州05.5155磁力钻1套6管道坡口机DN15-801台南通06.5127电动套丝机TQ100AI/2-41台杭州05.27.58液压管道冲洗设备2400L/minP=4MPa1套上海05.289电动液压煨弯机PB-15N2台江苏1.110电动试压泵Pmax=40MPa1台11电锤日立32-38E2台12液压接钳2把13板式滤油机LY-1501个14数字万用表41/2位2台15电压表T24-A1台16智能型变比测试仪GC-20021台17直流电阻快速测试仪GCK-21台18光电转速表1块19交流电流表D31-611块20交流电压表T-15-V1块21直流电流表D31-617191块22直流电压表T191块23直流毫伏表D32-MV1块24兆欧表500V1块25可调电阻盒1块26四位半